CRTSII型板式无砟轨道施工技术讲座PPT(201页)

1、1CRTSII型板式无砟轨道施工技术一、轨道结构二、施工准备三、施工工艺四、施工组织2讲座内容 1.CRTSII型板式无砟轨道 铁道部2005年引进四种国外的无砟轨道技术,即:德国Bogl板式、日本板式、德国Rheda2000双块式、德国Zublin双块式。分别在京津、沪杭、哈大、沪宁、广深、武广、郑西、等客专铁路使用。 德国Bogl板式无砟轨道技术引进后，经过了较大的改进，国内命名为：CRTS II型板式无砟轨道技术。 日本板式无砟轨道经过消化吸收后，国内命名为：CRTSI型板式无砟轨道技术。 德国Rheda2000双块式国内引进后命名为CRTSI型双块式无砟轨道技术；德国Zublin双块式

2、国内引进后命名为CRTSII型双块式无砟轨道技术。 目前，我国完全自主研究的CRTSIII型板式无砟轨道技术不久将应用于工程实际。一、轨道结构（1）桥上无砟轨道结构组成一、轨道结构一、轨道结构轨道板：长6.45m宽2.55m厚0.2m砂浆调整层：30mm底座板：宽度2950mm，直线地段平均厚度为190mm（梁端底座板厚140mm）。硬泡沫塑料板：长3m，厚5cm底座板下面铺设两布一膜滑动层，厚5.4mm其中:聚乙烯高密度薄膜，厚度为1mm； 土工布采用白色聚丙烯，厚度2.2mm。侧向挡块一、轨道结构两布一膜滑动层梁端硬泡沫塑料板底座板钢筋施工梁端固结京津城际铁路桥上无砟轨道平面布置图固定齿槽

3、：传递纵向力C型挡块：约束底座板横向位移 长度为600mm，宽度为400mm，高度为215mmD型挡块：约束底座板横向和竖向位移，同时约束轨道板横向位移 长度为800mm，顶面宽度为590mm，底面宽度为400mm， 直线地段高度为459mm。C型挡块D型挡块固定齿槽摩擦板：传递纵向力 宽度一般为9m，厚度为0.4m 长度根据不同桥梁结构计算确定标准端刺：锚固纵向力 上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m； 下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。摩擦板端刺摩擦板和端刺布置图 （2）路基上无砟轨道结构组成 由轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组

4、成。与桥上无砟轨道相比，不设滑动层、侧向挡块、硬泡沫塑料板、摩擦板、端刺。轨道板：标准轨道板长6.45m，宽2.55m，厚0.2m，同桥梁上轨道板。砂浆调整层：30mm，同桥上一致支承层：顶宽2950mm，底宽3150mm，直线地段平均厚度为300mm。一、轨道结构直线地段路基上无砟轨道曲线地段路基上无砟轨道主要区别：排水和超高。线间排水采用集水井，超高在基床表层实现一、轨道结构(3)结构特点轨道板为横向先张结构，每65cm设4cm深预裂缝，承轨台打磨处理，横向设0.5%排水坡，板与板间通过6根20mm螺纹钢筋进行纵向连接，解决板端部变形问题。标准轨道板外形特点2：板与板间纵向连接特点1：横向

5、施加预应力特点3：4cm深预裂缝特点4：承轨台用数控磨床打磨处理一、轨道结构轨道板通过在工厂预制和对承轨台进行打磨，可获得高精度的轨道几何，钢轨铺设和调整工作量降低。轨道板在线路上位置是一一对应，具有唯一性。预制轨道板和底座板为跨过梁缝的连续结构 ，行车舒适度高，补偿板数量少。一、轨道结构底座板与梁面通过设置土工布+薄膜+土工布的滑动层保持滑动状态，释放桥梁因温度变化给轨道的应力，从而在大跨桥上可取消钢轨温度伸缩调节器。在每孔桥梁的固定支座上方，通过在梁体预设锚固筋（一般为2排7根28mm）和齿槽与梁体固结，传递纵向力。在梁端设置长3m、厚5cm的硬泡沫塑料板，减小梁端转角对轨道结构的影响。滑

6、动层塑料板锚固筋底座板和轨道板沿线路采用侧向挡块横、竖向固定，保证轨道结构横向和压屈稳定性。一、轨道结构桥梁两端的台后路基上设置摩擦板和端刺，底座与摩擦板间铺设土工布，摩擦系数控制在0.50.8之间，将桥上轨道结构纵向力传递到路基。采用高精度的测量和轨道板精调系统，轨道板调板精度高，轨道后期调整量小。一、轨道结构2.我国再创新 CRTS II型板式无砟轨道 (1)结构优化 针对京津城际桥上新方案，通过对设计方法系统总结研究、对部分关键参数定量分析和试验测试以及特殊工况补充计算分析和结构设计，提出了京沪高速铁路采用的技术方案。（沪杭也采用此种技术方案） 一、轨道结构一、轨道结构连续底座板厚度19

7、cm两布一膜滑动层扣压型侧向挡块硬泡沫塑料板嵌入平台厚度5cm台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板梁面设置6.5cm平台扣件砂浆调整层厚度3cm 有挡肩轨道板厚度20cm，横向预应力剪力齿槽一、轨道结构梁面设置加高混凝土平台，底座板通长等厚铺设京津实施方案京沪高速方案一、轨道结构京津实施方案京沪高速方案 底座板等厚通长铺设，避免了因厚度不一存在的薄弱环节；优化底座钢筋布置。 一、轨道结构在梁面上设3.10m宽、6.5cm高的平台平台在梁端1.45m范围内减薄到1.5cm，铺设5cm厚的硬泡沫塑料板 梁面设置3.10m宽、6.5cm高的加高平台；梁端各1.45m长范围，预留5cm深的凹槽，供嵌入硬

8、泡沫塑料板。一、轨道结构 平台钢筋与梁体钢筋一同绑扎，与梁体混凝土一起施工； 平台位置与运架梁通道基本一致，为避免梁端凹槽（3100145050mm）影响运架作业，采取措施满足运架需要; 梁面设置防水层。优化了剪力齿槽纵向限位、扣压型侧向挡块横向限位方案，降低成本，提高外观质量京津实施方案京沪方案一、轨道结构主要原材料 水泥、钢筋等主要原材料尽可能采用国内市场通用材料，降低成本。绝缘处理措施 优化了轨道板钢筋绝缘处理措施，取消底座钢筋绝缘处理，简化了施工工艺，降低成本。 一、轨道结构(2)再创新方案的特点底座板厚度一致，避免了京津实施方案中，连续底座厚度在梁端部减薄而形成的薄弱环节，并优化了梁

9、端处底座板配筋，降低轨道工程成本，方便施工；梁面设置加高平台，可能进入滑动层和硬泡沫塑料板范围的降水相应减少，有利于提高耐久性； 平台与梁体混凝土一起浇筑施工，平整度控制难度大，梁面打磨工作量难以取消；同时运架梁时应考虑梁端凹槽的影响。一、轨道结构（3）相关软件一、轨道结构1.技术培训 施工前要组织相关人员进行有关技术培训，培训的内容从技术条件、验收标准、施工技术指南、施工细则、制板工艺、施工工艺、水泥乳化沥青砂浆工艺、质量控制要点、部或建设单位发布的相关管理规定等中合理选取。 现场施工还要进行专项培训，如：CP测量、GRP测量、各种软件、制板工艺、底座板连接工艺、精调测量系统、水泥乳化沥青砂

10、浆、轨道精调方法等。 二、施工准备2. 技术人员配置 根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜任的技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺设工作面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、试验人员3人、质检人员2人，监理单位要配置胜任的监理人员，原则上每个工作面至少3人。 各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术培训,确保技术和质量可控。二、施工准备3. 资料收集 明确标准 应及早收集相关的技术条件、施工技术指南、施工细则、验收标准、技术管理规定等规范、标准、要求。 明确记录表格 明确检验批、分项、分部、单位工程质量验收记录表格，对部分不适合的表格进行调整，对特殊结构的记录表进行补充设计，必须做到

11、全线统一，为竣工资料整理打好基础。可参考客运专线铁路工程检验批填写范例（含无砟轨道），铁道出版社2009年4月出版。对不进入竣工资料的，而又必要的施工现场记录表进行统一规定。二、施工准备4.测量准备 无砟轨道测量技术是无砟轨道关键工序之一，包括CPI、CPII及二等水准点复测以及CPIII、GRP测量、精调等，无砟轨道施工任何一个环节都离不开精密测量。轨道板铺设前必须完成CPIII复测及GRP测量。 一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台测量机器人（TCA1800、TCRP1201+、TCA2003全站仪）和1台莱卡DND3电子水准仪。二、施工准备5.试验

12、准备 试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥乳化沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥乳化沥青砂浆试验员4人，配料站1人。二、施工准备6.桥面验收及交接 无砟轨道施工前必须提前进行梁面的验收交接。复核梁面的平整度、相邻梁端高差和高程误差、防水层完整无空鼓、预埋件的位置准确无误。 （1） 桥面高程 梁端 1.45m 以外部分的桥面高程允许误差 7mm 7mm，梁端 ，1.45m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。二、施工准备6.桥面验收及交接 （2）桥面平整度 桥面平整

13、度要求 3mm/4m 。使用 4m 靠尺测量 (每次重叠1m)，每桥面分四条线 ，(每底座板中心左右各 0.5m 处)测量检查。对不能满足 3mm/4m 要求，但在 8mm/4m 范围内的，可用 1m 尺复测检查，应满足 2mm/1m 要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 二、施工准备6.桥面验收及交接 （3）相邻梁端高差 相邻梁端高差不大于 10mm 。采用 0.5m 水平尺进行检查 (在底座板范围内对观感较差处进行量测 )。对大于 10mm 处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补 。 （4）梁端梁面平整度 梁端 1.5m 范围的平整度要求为 2mm/1m

14、 。不能满足要求时，打磨处 理，直至符合要求。 二、施工准备6.桥面验收及交接 (5)防水层 防水层不允许破损及空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。破损及空鼓的防水层部位必须整修。 (6)桥面预埋件 要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况进行处理。 (7)桥面排水坡 桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。二、施工准备7.CP测量网复侧评估 按照高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）有关规定，

15、测设CP基准网，基桩设置的位置、间距、桩体的稳定、平差方法等每一个细节都必须严格执行测规的各项要求。 CP基准网的测设工作应在结构的沉降评估合格后进行。桥梁上还应在电缆槽、防撞墙等恒载完成后进行，底座板施工完成后应对CP高程进行复核，方能用于轨道板精调施工。 CP基准网必须经过复侧，并由建设单位组织评估符合上述规定的要求后才能开放使用。二、施工准备8.下部构筑物的沉降变形评估 线下路基、桥涵、隧道的变形评估是无砟轨道施工的前提前条件，也是无砟轨道结构特有的要求。必须按照设计要求布设测点，并按照规定频率和节点时间认真观测，确保数据真实。 满足沉降条件的段落方可开始无砟轨道施工。依据为客运专线无砟

16、轨道沉降评估指南（铁建设2006158号）、客运专线无砟轨道铁路设计指南（铁建设函2005754号）、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）。 评估标准：路基预测的工后沉降量不应大于15；桥台均匀沉降量不大于20，相邻墩台的沉降量差不大于5；涵洞的沉降量应与路基一致，不大于15；隧道基础的工后沉降量不大于15；过渡段不同结构物间的差异沉降量不应大于5，预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于1。二、施工准备9.水泥乳化沥青砂浆配比选择 按照板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准实验室建设方案（工管技200913号）的要求建立工地试验室。 原材料的贮存必须符合板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料

17、储存管理办法（工管技200912号）的要求。 施工现场所用的砂浆搅拌设备必须符合客运专线铁路水泥乳化沥青砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件（工管技200911号）的要求。 砂浆的理论配合比宜在经过铁道部审查和实践检验的配方中选定。二、施工准备9.水泥乳化沥青砂浆配比选择 砂浆的初始配合比应由施工单位在选定的理论配合比基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过试验确定。 砂浆的作业配合比应由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和揭板试验检查等，并经建设单位试验室的常规检验和型式检验验证确定。 经过型式检验的配方方可上道使用。二、施工准备10.长桥上底座板段落划分 桥梁上底座

18、板施工比较复杂，在开工前需要对底板的临时端刺和常规区的分段长度、连接器数量、及连接方案进行筹划，明确后浇带的位置，制定段落温度和长度测量计划，明确张拉连接顺序。 在桥梁的防撞墙上标识各后浇带位置、名称、类型，方便今后张拉时识别。 分段方案及连接工艺必须报有关部门批准。二、施工准备10.长桥上底座板段落划分 每个施工单元一般由临时端刺+常规区+临时端刺组成,至少1880m(780+320+780) ，一般 45km 为宜，同时划分时要遵守以下条件和原则： 施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面张拉顺序和分工责任； 临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔梁； 左右线临时端

19、刺布置要错开两孔梁； 钢板连接器与剪力齿槽间距 75m ； 未与梁剪切连接的长度 150m ； 钢板连接器距硬泡沫板间距 5m; 简支梁上的后浇带一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合。二、施工准备二、施工准备10.长桥上底座板段落划分二、施工准备二、施工准备二、施工准备11.编制作业指导书、技术交底书 施工前，依据项目实际情况，依据无砟轨道工程施工规范、建设司发布的专项作业指导书和细则等，编制适应各自工装特点的无砟轨道施工作业指导书。 至少应有测量、模板安装、钢筋绑扎、预应力张拉、封锚、混凝土灌注、HGT层施工、混凝土养护、底座板连接、轨道板打磨存放、轨道板粗铺精调、双块式轨排精调、充

20、填层砂浆搅拌灌注、轨道板张拉连接、轨道板剪切连接、绝缘连接、软件应用等方面的作业指导书。 施工前要根据施工图设计进行技术交底，内容包括设计结构尺寸、设计意图、施工方法、注意事项、技术质量安全标准、检验项目、交底人员、时间等。二、施工准备12.现场准备(1)钢筋加工场 钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每3km布置一处。(2)砂浆供应站 沿线设置砂浆原料供应站，一般每隔10km设一处。功能为：为搅拌车补充干料和液料；清洗搅拌车；对搅拌车进行检修和保养。二、施工准备12.现场准备(3)上桥通道 长桥上无砟轨道分段施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上桥通道1座，由钢管或型

21、钢制作，宽100cm，踏步高20cm，踏步宽25cm。挂网封闭，专人看管。(4)施工便道 有条件时应设置1条贯通便道(5)混凝土拌合站 可就近布设混凝土拌合站（也可使用商品混凝土）。二、施工准备12.现场准备(6)轨道板存放 有条件的应采用沿线在便道旁边存放,无条件的可集中存放。轨道板存放按照先铺后存的原则顺序存放。 桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间,为便于悬臂龙门吊垂直提升,轨道板外侧距桥梁翼缘约30cm。存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木,摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施,防止雨天积水,地基下沉,轨道板倾斜。轨道板存放应采用篷布防护，防止破损、污染。二、施工准备二、施工准

22、备依据工点分布，充分利用原来钢筋场地(水泥硬化场地)作为临时存板场，存板每剁按5层存放。以三点支承为原则每块板按10T计，则每个支承点承重17T，点位采用C30钢筋砼支垫，（具体布置见下图）存板区其余位置铺设30cm级配垫层铺面。 二、施工准备三、施工工艺 主要施工工艺流程 桥面验收 防水层施工两布一膜滑动层铺设硬塑料泡沫板安装后浇带连接器安装底座板钢筋安装底座板模板底座板混凝土浇注后浇带混凝土浇注轨道板初铺轨道板精调封边及砂浆灌注轨道板张拉连接侧向挡块施工轨道板与底座板的剪切连接长轨焊接锁定轨道静态调整三、施工工艺1 桥梁防水层施工 桥梁梁面验收合格后，进行防水层施工。防水层施工主要包括：抛

23、丸、底涂及腻子施工、喷涂聚脲防水涂料、聚氨酯面层施工。三、施工工艺1桥梁防水层施工（1）抛丸: 防水层喷涂前，须对梁面进行抛丸处理，抛丸即指通过机械的方法把丸料(钢丸)以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器内部通过配套的吸尘器的气流清洗作用，将丸料和清理下来的杂质分别回收，并且使丸料可以再次利用的技术。机器配有除尘器，提供内部负压以及分离气流，并做到无尘、无污染施工。抛丸处理后完全去除浮浆和起砂，有效创面大于95%；粗糙度符合下图SP3SP4要求。 （见下抛丸施工图） 三、施工工艺桥面抛丸施工SP2 研磨 SP3 轻度抛丸 SP4 中度抛丸 SP5 轻度铣刨

24、三、施工工艺(2)底涂及腻子施工前要对梁面进行清理，要确保梁面清洁、无灰尘，环境温度不得低于5，梁面要干燥，含水率不大于7%，在底涂施工前要检测梁面含水率，采用1m2的塑料薄膜铺在梁面，四周用胶带封闭，3-4小时后掀开塑料薄膜，薄膜无水珠、梁面颜色未变深，此时梁面含水率较低，方可进行底涂施工。底涂施工前先弹墨线标记底座板两侧边线，施工时底座板两侧应宽出20cm，作为底座板与底座板及底座板与防撞墙之间防水层时的搭接宽度，底涂采用辊筒满涂，在气孔比较密集地方多涂几道，确保底涂渗入气孔，将气孔完全封闭，施工完成后严禁人员踩踏，防止污染，表面干燥后才可进行腻子施工。三、施工工艺底涂施工后小的气孔基本封

25、闭，但是梁面仍存在一些比较大孔洞，需要人工有针对性地使用腻子进行修补，修补完毕后，再采用刮刀满刮腻子，刮涂腻子要反复刮涂，厚度要均匀，通过底涂和腻子来消除梁面抛丸后的气孔、细微缺陷，来增强防水层与梁面的粘结力，避免聚脲防水层施工后出现针眼或气泡。 手工辊涂示意图 满刮施工示意图三、施工工艺(3)喷涂聚脲防水涂料聚脲防水涂料适合于干燥、温暖环境中的施工，施工时温度在535，相对湿度宜在75%以下，在喷涂聚脲前要测量空气温度与湿度，要确保基层温度大于露点温度3，否则不能进行聚脲喷涂施工，避免温度升高后防水层起鼓。 （在一定环境湿度状态下，在某一温度会产生结露现象，该温度即为露点温度，无论在哪一个基

26、层施工任何涂层都应该在基层温度高于露点温度3摄氏度时进行，而且在涂层固化过程中，这一条件要保持。） 施工前要做好充分的准备工作：一是检查设备工作是否正常，如空压机、干燥器及喷涂主机加热系统是否正常工作、输出气管与主机连接是否正常； 三、施工工艺二是检查无喷涂部位遮挡及施工人员安全防护用品佩戴，施工前要对剪力齿槽、侧向挡块、防护墙等部位进行遮挡防护，施工时施工人员必须穿工作服，佩戴眼镜、手套、防毒面具等劳保用品并保证施工环境通风良好；三是喷涂设备主加热器加热，施工前主加热器需加热到60-70，压力3000psi，如果喷涂设备发生调整，需要根据不同的喷涂设备，不同的喷枪流量及施工现场环境进行调节并

27、试喷，选择最佳作业温度和压力，保持压力平衡，压力偏差过大会导致涂层理化性能下降、起泡、不固化等；四是正式喷涂前需进行试喷作业，根据观察试喷情况，调整温度及压力值，达到最佳效果再进行喷涂作业。 三、施工工艺喷涂施工：喷涂施工以机械喷涂为主，人工喷涂为辅，对机械喷涂不能达到的特殊部位进行人工喷涂，即梁面底座板以下（梁端1.45m范围除外）采用机械喷涂，梁端1.45m范围、六面坡范围采用人工喷涂。（1）采用人工喷涂应事先在梁面上划出各喷涂区域的边线，分两层进行，两层间隔不宜超过2小时；采用机械喷涂时，进行两遍喷涂，第一遍喷涂厚度0.7mm，喷涂机速度2.2m/min,第二遍喷涂速度1.3m/min，

28、第一遍与第二遍间隔时间2小时。（2）防护墙的根部应先使用角磨砂轮机打磨混凝土表面、进行平整度处理，清除浮浆和毛边，喷涂防水层后应保证根部封边质量，必要时辅以手工涂刷；泄水孔内刷涂底涂约10cm深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。 三、施工工艺（3）适用于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在6小时以上，需要搭接连接成一体的部位，第一次施工应预留出1520cm的操作面同后续防水层进行可靠的搭接。（4）施工后续防水层前，应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行清洁处理，保证原有防水层表面清洁、干燥、无油污及其他污染物。对原有防水层表面15cm范围内做打磨处理，采用专用粘结剂处理。三、施工工艺

29、(4)聚氨酯面层施工 聚氨酯面层宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结；聚氨酯面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥、无灰尘、油污和其他污染物；与聚脲防水层施工间隔时间超出规定时，应采用专用搭接粘结剂做预处理或现场做粘结拉拔试验后确定；脂肪族聚氨酯面层施工可采用辊涂，边角沟槽辅以刷涂施工。防水层施工经常碰到的质量问题：一是可能出现抗拔力达不到2.5Mpa，二是出现针眼、气孔、空鼓等现象，这些质量通病需要采取措施处理。三、施工工艺1、防水层施工剪力齿槽遮挡 防水层施工效果拉拔测试示意图三、施工工艺1、防水层施工厚度检测示意图

30、透水性检测示意图 三、施工工艺2.滑动层施工和硬泡沫板施工滑动层自下至上由土工布塑料薄膜土工布组成，简称为“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设，梁缝处底层土工布切断。滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。 硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求 。三、施工工艺 2.滑动层施工和硬泡沫板施工滑动层铺设:应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证

31、其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。在梁缝处底层土工布切断。滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。滑动层铺设:应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。三、施工工艺2.滑动层施工和硬泡沫板施工 土工布应连续整块铺设，非特殊情况(如小半径曲线段)下，土工布不宜采取搭接(或对接)方式，如果必须连接，底层土工布只能采用对接方式连接，对接时在接缝两侧分别涂刷

32、30cm宽的粘结胶带（横桥向）进行粘结。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。 聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下(如小半径曲线段)必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接(或对接)方式。 第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。采用自制2kg左右的压辊进行滚压以增加胶粘剂与挤塑板的浸润性。然后布设混凝土垫块。 铺设后的滑动层(包括分层铺设两布一膜滑动层时)禁止人员踩踏。滑动层铺设完毕在梁缝处滑动层顶面铺设宽度20cm、长2.95m的镀锌铁皮。 2.滑动层施工和硬泡沫板施工 三、施工工艺 按照放线结果，沿底座板横宽方向精确弹出三道底胶的涂刷范围，滑动层（

33、两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。 每道30宽，然后进行两布一膜的铺设。弹底胶的涂刷线与梁面粘结用的底胶线三、施工工艺铺设第一层土工布铺设塑料膜塑料膜上洒水两布一膜铺设完成三、施工工艺三、施工工艺质量控制要点两布一膜产品质量符合技术条件的要求 桥面必须保证清洁，无影响滑动凸出桥面的尖刺等。 必须保证底层膜与桥面的粘结牢固，两布一膜平整、无皱褶。相对底座板边缘不容许有缩进。三、施工工艺三、施工工艺 3.底座板施工（1）基本术语临时端刺 ：在长大桥梁无砟轨道施工中，须将底座分成若干区段。为提供底座张拉所需反力，在每个常规区两端需设置两段底座，长度800 m，

34、并依靠这两段底座与桥梁间的摩擦力来提供底座张拉所需反力，因其功能与端刺相仿，且在后续施工中被消除，故称此为临时端刺。临时端刺分 5 段，两个220m 段（LP1 及LP2）、两个 130m 段（LP4 及LP5）、一个 100m 段（LP3），共设J1、J2、J3、J4 个BL1 后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带。三、施工工艺 3.底座板施工常规区 ：一次张拉锁定并浇筑完成的底座区域，位于两临时端刺之间。 BL1后浇带 ：即钢板连接器后浇带，供底座连接或张拉之用，宽度50cm。主要目的是避免浇筑混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去。一般布置在跨中 BL2后浇带 ：剪力齿槽后浇带，宽度

35、约678mm，主要作用是避免底座与桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递。 混凝土浇筑段 ：两BL1 间的混凝土段落。三、施工工艺 3.底座板施工侧向挡块结构 ：侧向挡块沿线路方向长 800mm；垂直与线路方向上宽下窄，其中不受底座偏移影响的侧向挡块上宽 590mm，下宽400mm；高度随轨道高度的不同而变化；顶面自轨道板上边缘向线路外侧成2 的排水坡。侧向挡块混凝土采用C35，采用HRB335。限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度 2mm；与侧向挡块接触的钢板可采用热镀锌（镀锌层厚不小于60m ）钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm。侧向挡块与轨道板、底座相接

36、的非限位板区域填以硬泡沫材料，厚度分别是20mm 和 10mm。三、施工工艺 3.底座板施工钢板连接器：钢板材质为 Q345，厚40mm。与钢板焊接的25mm 钢筋采用HRB500，与钢板锚固的25mm 钢筋采用HRB500 精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345。三、施工工艺 3.底座板施工（2）底座板划分原则 无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行底座板划分设计。划分设计方案依据总工期计划、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。主要内容包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置确定，以及各灌注段先后施工顺序的确定。底座板施工单元划分应统一筹划设计，每个施

37、工单元至少1880m(780+320+780)，一般45km为宜。桥梁底座板施工段划分见图“桥梁上底座板划分示意图”。三、施工工艺 3.底座板施工桥梁上底座板划分示意图固定齿槽后浇带每个桥梁固定端有1处钢板连接器后浇带(约200m一处) 桥梁上底座板划分示意图三、施工工艺 3.底座板施工施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面张拉顺序和分工责任：常规区两个相邻后浇带之间距离不大于150m；临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔梁；左右线临时端刺布置要错开两孔梁；钢板连接器与剪力齿槽间距75m；未与梁剪切连接的长度150m；钢板连接器距高强挤塑板间距5m。施工单元划分完成

38、后，一定要在桥梁上显著位置进行标识各后浇带位置、名称、类型，方便今后张拉时识别。三、施工工艺 3.底座板施工常规区与临时端刺布设：常规区为长度不限，但至少10跨梁，常规区分段长度不大于150m，每段之间在跨中采用钢板连接器连接，浇筑时预留50cm宽后浇带，称为钢板连接器后浇带(BL1)。根据分段长度不同，常规区后浇段分为两种型式：当分段长度大于两跨梁时，底座板与梁端齿槽只进行钢筋连接，浇筑时预留66cm宽后浇带，称之为剪力齿槽后浇带(BL2)；当分段长度为一跨时，底座板在梁端齿槽处一次浇筑。临时端刺780米，为一与桥面临时无剪切连接的底座板结构，对称分布于常规区前后两侧，临时端刺分五段，从靠近

39、常规区一侧起依次为220m,220m,100m, 130m,130m,各段之间逢跨中采用钢板连接器连接，在临时端刺中依次命名为K0，J1，J2，J3，J4，K1。临时端刺在梁端齿槽设剪力齿槽后浇带。3.底座板施工 包括钢筋加工安装、模板制作安装、混凝土浇注、养护、连接。 （1）钢筋的加工 可在场内预制、也可在桥上直接安装，如果工期紧张，建议在场内预制，吊装上桥。三、施工工艺三、施工工艺 3.底座板施工钢筋半成品加工时，在加工场根据钢筋设计图纸，放出大样，根据加工大样进行钢筋半成品的加工，钢筋加工时应严格按照施工大样及设计图纸进行加工。半成品加工好后，应分类放置，并经技术、质检检查合格后挂牌标识

40、。并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。 成型的钢筋网片三、施工工艺 3.底座板施工钢筋安装：钢筋安装前，用墨线恢复底座板边沿线，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。垫块采用大平面混凝土块（4424cm，标号为底座砼同标号C30砼），以防因底板座钢筋铺设使滑动层过度受压而破损。详见下图“混凝土保护层”混凝土保护层三、施工工艺 3.底座板施工吊装及安装 钢筋网片搭接区绑扎钢筋网片就位、安装 钢筋网片集中存放钢筋网片桥下存放钢筋网片吊装上桥钢筋网片吊装上桥三、施工工艺 3.底座板施工固定梁端处锚固钢筋和锚固钢板的连接 ：剪力齿槽处设置剪力钉，在钢筋场集中加工，现场进行安装，采用自制的套筒扳

41、手进行安装。详见图“焊接剪力钉”、“剪力齿槽处剪力钉连接”、“跨剪力齿槽剪力钉及钢筋布置”三、施工工艺 3.底座板施工焊接剪力钉 剪力齿槽处剪力钉连接 跨剪力齿槽剪力钉及钢筋布置连接器的制作安装：两布一膜和梁缝硬泡沫塑料板铺设结束后布置后浇带。提前测量精确定位后浇带位置，底座后浇带的钢筋连接器在钢筋铺设前布置，钢板的一边钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接部分在钢筋加工场内完成，整体吊装上桥；另一边的钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接部分在后浇带位置安装完成，在其施工完后铺设底座板钢筋。详见图“两块混凝土浇筑段间的连接区域(混凝土后浇带)”、 “后浇带连接钢筋安装”、“后

42、浇带连接钢筋安装”三、施工工艺两块混凝土浇筑段间的连接区域(混凝土后浇带) 三、施工工艺连接器制作安装 钢板连接器在桥下预制，安装时整体吊装上桥，在钢筋笼安装时初期安放到位。连接器制做时，应采取有效措施保证钢板在焊接时不翘曲变形。三、施工工艺 3.底座板施工后浇带连接钢筋安装 后浇带连接钢筋安装 测温电偶安装 在每个底座板浇筑段安装温差电偶(Nickel镍一Chrom 铬一Nickel 镍)，用于结构的温度测量。 底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约13浇筑段长位置处，在横断面的轨道板放置边缘埋没温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)。见图“温差电偶布置图”。用于测量

43、混凝土的芯部温度变化。温差电偶的预埋按照以下原则进行：三、施工工艺三、施工工艺测温电偶安装1、常规区每两个后浇带之间埋设1根； 2、临时端刺内在220米段内埋设5-4根，100米及130米段内埋设2-3根。三、施工工艺（2）模板制作安装混凝土底座板模板采用槽钢及角钢组合可调式专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板采用组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm 左右)，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。详见图“可调式底座板模板”底座板模板的加固采用丝杆进行加固，在桥梁防护墙一侧，模型支顶在防护墙上；两线之间模型采用剪刀撑型式的支杆进行支顶。详见图“加固完成的底座板支撑

44、系统”三、施工工艺可调式底座板模板 加固完成的底座板支撑系统 模板高程控制 必须依据CP精确控制在5内，以确保水泥乳化沥青砂浆层的厚度，并保证与滑动层之间密贴。后浇带端模比较难安装，应采取有效措施，保证其断面整齐。三、施工工艺 钢筋及模板检查验收 主要是钢筋保护层厚度 模板水平位置及高程的符合性 检查模板安装的稳固性，应满足整平设备操作需要。 检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求。 检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固。 综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。 底座板钢筋加工与安装及模板主要检测项目与标准见下表三、施工工艺序号检测

45、项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚度+5mm，0 尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固逐个检查4钢筋绝缘检测测试值一般为10101012殴姆。目测、仪器测量序号项 目检测标准检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4内侧宽度

46、10,0尺量钢筋模板三、施工工艺（3）底座板混凝土施工 采用混凝土泵车泵送入模，插入振动器配合平板振动器振捣，三辊轴混凝土摊铺机粗平，用型钢人工配合挂平，选择合适的时机拉毛，覆盖养护时间最少7天。 每次最少为1孔，一般以34孔为宜。三、施工工艺三、施工工艺 （3）底座板混凝土施工浇注顺序：常规区底座板混凝土浇注段长度约 160m，混凝土浇注段中部的剪力齿槽和底座板一起浇注，其余剪力齿槽设立齿槽后浇带(BL2)，待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇注完成。临时端刺总长约800m，包括5 个混凝土浇注段。依次以LP1 到LP5 表示，浇注段长度和常规区不同，两个220m 段（LP1 及LP2）、两个

47、 130m 段（LP4 及LP5）、一个 100m 段（LP3），共设J1、J2、J3、J4共4 个BL1 后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带。与常规区不同，在临时端刺底座板浇注时，所有的齿槽后浇带全部留空，不浇注。三、施工工艺 （3）底座板混凝土施工混凝土整平：混凝土捣固完成后，采用自制的平板振动器振压24遍粗平、精收。整平过程中，由人工布料配合整平，如图“混凝土浇筑、整平”。最后用铝合金尺刮平。等砼表面出现晶莹光泽时开始收面，并用水平尺检查平整度，采用特制小刮尺做出超高一侧20cm-2%的横向排水坡，最后进行表面拉毛处理。三、施工工艺 （3）底座板混凝土施工混凝土收面及拉毛：混凝土灌注时必

48、须稍微高出模板顶面一些，然后用刮板刮平，模板顶高为止，最后进行表面拉毛处理。因底座板中间部分表面需拉毛处理，所以混凝土表面无须收成光面，只要用木抹子抹平即可。底座板混凝土表面采用长柄塑料刷横向拉毛，深度12mm。底座板混凝土两侧20cm范围内收成光面，并带有2%的倾斜角。如图“拉毛”。为防止踩踏混凝土面，采用自制的操作平台，人在操作平台上进行收光抹面。如图“底座板混凝土浇注收光平台”。三、施工工艺 （3）底座板混凝土施工用摊铺机来回辊压24遍粗平用长柄塑料刷横向拉毛，深度12mm三、施工工艺 （3）底座板混凝土施工底座板混凝土浇注收光平台为防止污染梁面采用木板遮挡为防止污染防护墙采用彩条布覆盖

49、 防止污染梁面的措施防止污染防护墙的措施 (4)施工中应注意 浇注前所有钢板连接器螺母至少要松开离钢板10mm距离。 混凝土表面应平整、拉毛，两侧边缘按设计施做排水坡，同时封边砂浆带宽度范围内保证拉毛，增加摩擦力。 混凝土初凝前,在底座板两侧距外沿25cm处人工抹出2的流水坡，流水坡宽度要深入板底5cm。 混凝土浇筑510小时后,在暂停施工的后浇带处将横向模板立即拆除。混凝土硬化后,凿毛后浇带处的混凝土表面 混凝土的养护须紧跟底座板施工。 整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。三、施工工艺（5）底座板混凝土的检查验收 底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程

50、测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对超出的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保沥青水泥砂浆厚度至少满足20mm 厚的要求。序号项 目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量检验铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设2005160文）。同“检测标准”2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4厚 度10%设计厚度尺 量三、施工工艺(6)易出现的问题模板底漏浆混凝土烂根高程不准后浇带缺口不整齐连接器螺母未松开齿槽丁字锚板高度不准梁面齿槽整修不彻底连接器钢板翘曲严重连接钢板超出混凝土表面缺口宽度不够无法张拉三、施工工艺三、施工工艺

51、3.底座板连接底座板连接时混凝土强度必须达到20MPa，连接操作是围绕并确保板内20时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。所有类型施工单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成。根据施工情况底座板连接可分为以下两种工况：工况一：新建临时（永久）端刺+常规区+新建临时端刺 ；工况二： 既有临时端刺+常规区+新建临时端刺 ；桥上底座连接施工大致可以分为三步：测量各浇筑段长度和温度、钢筋的张拉与连接及后浇带的浇筑 3.底座板连接工况一:临时端刺+常规区+临时端刺或永久端刺+常规区+临时端刺固定齿槽后浇带每个桥梁固定端有1处钢板连接器后浇带(约200m一处)三、施工工艺三、施工工艺 3.底座板连

52、接（1）测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值 临时端刺LP1LP5 的基准测量：基准测量时间尽可能安排在与底座连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量：测量LP1LP5 段的长度,准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座中的测温电偶测量。一般在中午时分进行。各段长度与对应温度测量于底座连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存（以备邻段底座连接时使用）。此项测量直接关系到后续底座连接筋张拉距离的确定，非常重要。各测量值如下表所示： 临时端刺LP1LP5 的基准测量各测量值 临时端刺混凝土浇注段 第一次测量长度/mm 第一次测量温度/ LP1 L

53、1,LP1 T1,LP1 LP2 L1,LP2 T1,LP2 LP3 L1,LP3 T1,LP3 LP4 L1,LP4 T1,LP4 LP5 L1,LP5 T1,LP5 三、施工工艺 3.底座板连接常规区板温测量：与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 张拉量的计算 ：根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即： W i = TT L 式中： T 混凝土温度伸长系数，为110-5 /K； T 底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度； L 钢筋连接器后浇带影响长度；三、施工工艺 3.底座板连接常规区BL1 后浇带张拉距计算公式为

54、： Wc=(Ts-Tc ) T Lc 式中Lc为常规区两相临混凝土浇注段中已浇注的BL2 后浇带之间的距离。Ts为底座板锁定温度。 新建临时端刺区后浇带K0 张拉距计算公式为 ：Wk0= (Ts-T1,k0) T (L +L1,LP1/ 2) 式中：L为K0 到常规区第一个浇注完成的剪力齿槽的距离；L1,LP 为临时端刺区LP1 浇筑段第一次测量的数据。 三、施工工艺 3.底座板连接 后浇带J1 张拉距计算公式为： W J1=( T s-T1,j1) T(L1,LP1+L1,LP2)/2 式中L1,LP1和L1,LP2分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。 后浇带J2 张

55、拉距计算公式为： W J2=( T s-T1,j2) T(L1,LP2+L1,LP3)/2 式中L1,LP2和L1,LP3分别是临时端刺区LP2 浇筑段和LP3 浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3 张拉距计算公式为：Wj3=Wj2/3三、施工工艺 3.底座板连接底座钢筋的张拉与连接顺序：底座钢筋连接在板温35(Ts=25为底座板锁定温度) 以下的条件进行，张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。 （1）临时端刺中BL1 后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4J3J2J1 的顺序，用手拧紧钢筋连接器螺母，K

56、0 和常规区后浇带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力； 三、施工工艺 3.底座板连接（2）首批连接施工：先连接与临时端刺接壤（K0 处）的前2 个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、Jl、J2、J3 后浇带钢筋（J4 后浇带钢筋于相邻单元段底座连接时张拉，同时J2、J3 需进行张拉调整）。连接分3 种情况进行：当板温为T 35时，不允许拧紧螺母，且底座应采取降温措施。待板温降到35以下时再连接。 （3）补充连接施工：连接常规区其余后浇带连接筋，此工序可在K0 张拉完后与J1、J2 的张拉同时进行。底座板连接工况一:当混凝土温度2535时的连接方法K

57、0J1J2J3J4K0K0K0J1J2J3J4K1K1130m130m100m220m220m220m220m100m130m130m150-200m150-200m150-200m150-200m12345(3).混凝土温度2535时的连接方法.从两边临时端刺自由端开始，依次按J4、J3、J2、J1的顺序，用手拧紧锁紧螺母，底座板张拉详见图-14。. 采用同样方法，用手拧紧K0并从K0开始拧紧常规区所有的钢板连接器后浇带。.浇筑常规区所有后浇带（BL1、BL2）以及K0和J1的混凝土。（当一个后浇带连接完成后可立即浇筑混凝土）。.连接器拧紧3天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个固定连接处后

58、浇带（2个BL2）的混凝土。.连接10天后,浇铸剩余的BL2。特别提示:后浇带连接必须在24小时之内完成，后浇带混凝土浇筑必须在48小时之内完成。底座板混凝土温度超过35时不能进行张拉连接。底座板连接工况一:混凝土温度低于Ts（25）时的张拉连接方法K0J1J2J3J4K0K0K0J1J2J3J4K1K1130m130m100m220m220m220m220m100m130m130m150-200m150-200m150-200m150-200m12356748K0150-200m150-200m150-200m150-200m(4).混凝土温度低于25时的张拉连接方法.从两边临时端刺自由端开

59、始，依次按J4、J3、J2、J1的顺序，先用手拧紧锚固螺母，此时锁紧螺母保持松开状态（两侧临时端刺对称连接）。.从常规区中间向临时端刺方向，用扳手拧紧与临时端刺交界处K0后边2个后浇带连接器。此时“拧紧”采用套筒扳手紧固锚固螺母，根据上述公式计算所得的张拉长度进行张拉，将拉力传递到相邻砼中（当混凝土温度510时，分三次张拉，每隔24小时张拉一次；当混凝土温度1115时，分两次张拉，每隔24小时张拉一次；当混凝土温度在1619时，只进行一次张拉。），然后用扭矩扳手拧紧锁紧螺母，其扭矩力为450Nm，使其紧贴钢板。.同样的方法用扳手张拉K0。.同样的方法用扳手张拉J1、J2、J3（J3稍微张拉，约

60、为J2张拉距离的13），然后同样的方法张拉常规区其它剩余的后浇带连接器(临时端刺中各段的张拉长度可将测得的底座板混凝土温度及长度输入微机速查表直接求得)。.浇筑常规区所有后浇带（BL1）以及K0和J1的混凝土。. 当张拉时底座板温度在510时，常规区连接器拧紧5天后，浇筑常规区所有的BL2; 当张拉时底座板温度在1115时，常规区连接器拧紧3天后，浇筑常规区所有的BL2; 当张拉时底座板温度在1619时，常规区连接器拧紧24小时后，浇筑常规区所有的BL2。.临时端刺连接器拧紧3-5天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个固定连接处后浇带（2个BL2）。.连接10天后,浇铸剩余的BL2。工况二:既