工厂启动全面改善项目(TPM)详解课件

1、工厂启动全面改善项目（TPM）TPM的诠释Total Production Management工厂全面改善项目何为? 所谓就是工厂全面改善行动，是一种现场管理方法，其主要内涵就是以最大限度提高生产效率为目标，以“5”活动为基础，从总经理到一线员工的全体成员为主体，以相互连接的小组活动形式，以改善提案为切入点进行思考，创造整合有机的生产体系。因此，推行是保证“5”活动和其他改善活动得到持续改进的一个重要手段。 下面对TPM(工厂全面改善)项目启动的一些知识进行讲解:包括1、项目由来，启动本项目原因;2、进度安排；3、项目意义;4、改善提案;5、5S改善;6、IE效率;工厂启动全面改善项目（TP

2、M）TPM(Total Productive Maintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotal Productive Management全面生产经营TPMTotal Perfect Manufacturing全面生产改善TotalProductionManagementTPMTotal Plant Management全面工厂管理创新TPM理论的由来由此演变为(3A咨询公司的刘承元）：Total Production Management 工厂全面改善项目Total Prodution Manag

3、ement全面工厂改善项目启动背景优势分析结论一定要通过TPM(工厂全面改善),来营造员工自发改善的氛围;建立以客户为中心;以现场为中心的工作模式;提高效率.降低成本提;提升我们的制造能力;缩小我们和日韩企业的差距!外部因素优势分析内部因素1.百年不遇的国际金融危机2.人民币升值3.各类原材料价格上涨4.人力成本上升； 导致成本上升5.不能满足客户要求，离一流企业(SONY、 SAMSUNG)差距巨大1.我们有强烈的改善欲望;2;有公司领导的支持;3;有能打硬仗愿意进步的优秀员工队伍4;较完善的工厂硬件设施,5.拥有客户辅导1.管理多数依靠经验,缺乏先进的方法;2.改善活动没有溶入我们的日常管

4、理工作中 ;而是停留在任务制,3.没有引导员工积极参与到改善和提案活动 中来。4.生产一线管理者重生产;轻改善;忙救火救 防火问题TPM项目组推进进度08年12月第一阶段09年1月09年3月5S管理IE人均效率提升09年12月第二阶段第三阶段培训与教育现场清理不要物营造改善氛围(TPM资料上墙)绿灯:完成黄灯:进行红灯:推迟灰色:未启动5S整理整顿执行标准导入现场评分制度导入与实施每月评分活动5S体系所有标准化文件完成选定改善样板线生产线的现状数据调查生产线平衡度分析与改善改善提案制度导入5S管理看板（每季度更新内容）FEMA和风险评估的导入办公室5S管理开展材料和成品库存量低减课题09年6月

5、全员参与提案活动GP纲要推广纲要学习各部门自查稽核、整改及总结ESD静电系统完善IE标准的宣传和学习车间效率看板导入一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6)改善极限T P M人的体质 :科学的分析 提高思考力物的体质 :体现处于 理想状态的设备Boom - Up教育、培训世界500强秘密武器TPM 中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2008年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从营业收入来比较，中国企业500强最后一位的北京能源投资（集团）有限公司营业收入只相当于世界企业500强最后一位的美国福陆公司

6、营业收入的8.14%；从零售业来看，我国排首位的华润（集团）有限公司2008年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的4.37%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于日本丰田汽车公司营业收入的12.7%、资产的13.46%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。差距虽然在缩小,但是差距仍然很大,为什么会这样呢？ 差距是中国企业需要推行TPM的理由！ 中国500强与世界500强的真正差距集团开展全面TPM的意义以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害

7、、故障、不良”等浪费体制。包括生产、开发、管理等所有部门。从总经理到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为 0。(1) 追求经济性 “挣钱的PM”(2) 整个系统 “MP-PM-CM”(3) 员工的小组自主管理活动(4) 所有部门参加的集团活动集团展开TPM生产保全预防保全第部分第I部分阶段 I 阶段 自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8大支柱活动涵盖全面管理八大课题， 体现全员全业务高效率。 目的 培养强于设备、过程或工序的人员 方法STEP1 STEP(初

8、期清扫)2 STEP (发生源/困难部对策)3 STEP(制订准基准书)4 STEP(总点检)5 STEP(自主点检)6 STEP(工程品质保证)7 STEP(自主管理)推 进 目 的推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1 6 STEP的体制化，习惯化

9、理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM 7STEP体系活动MaintenanceTPM活动一般活动新维持改善新维持复原TPM活动的特色EffectTime“维持”Gap“维持”复原差距“维持”ImprovementStart 1Start 2Start 3TPM活动的3大要素- （现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论- （现场、现物、现实）-实事求是的三现主义- （从工人到最高管理者）-以人为本的三者主义TPM的3大思想TPM = PM + ZD + SG活动预防 哲学 零缺陷小组 活动 预防哲学 (Preventive Maintenance

10、)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学PRODUCTIVITY生产性设备综合效率 97%(D司),92%(N司)劳动生产性 2.2倍(A

11、司),1.7倍(I司)故障件数 1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性 1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率 减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司)不良对策费 1/4(Y公司),1/2(N公司)LOT OUT 0(T公司)COST成本成本节俭 减少50%(R司),减少30%(A司)energy 节俭 1/2(I,D公司)保全费节俭 减少40%(A司),减少60% (K司)人力的节省 1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通

12、率 60%(T公司)SAFETY安全停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0MORALE士气特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)为企业 实现 利润目标 服务TPM带来的效果设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600200620072008提高率 201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090200620072008提高38%307392210100300500200620072008提高 87%单位：台/套工程不良率12584943515675010000200

13、00200620072008单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2D+1.5减少故障/瞬间停止人均生产性PM 時間縮短提高效率DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障

14、0化，不良0化，浪费0化！TPM导入的12阶段区 分阶 段要 点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1. 最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2. TPM导入教育和实践活动阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组)3. 成立TPM 推进组织委员会,专门分科委员会,事务局, 模范小组4. TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5. 制作TPM 推进计划从导入准备至落实阶段6. TPM KICK-OFF邀请关系单位，协助单位7. 构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9. 构筑品质保全体制

15、不出现不良的条件设定及其维持管理10. 构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11. 构筑安全、卫生和环境管理体制构筑 灾害“0”、公害“0”体制12. TPM 完全实施和提高水准挑战 World Best 水平7.1 重点改善7.2 自主管理7.3 专业保全7.4 教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段具体推行方法参考TPM推行实务 TOP的决心 是成功的关键 得到TOP的理解与支持 是成功的关键 确立并实施目標(本来像 = 將來像) 是成功的关键 各阶层主动履行职

16、责 是成功的关键 大力推进重点改善 是成功的关键 制造健康优良产品 是成功的关键 确实的自主管理 是成功的关键 全员参与形成一个方向 是成功的关键 彻底的持续改善 是成功的关键 有特色的开展工作 是成功的关键事例1. TPM革新成功的 “10个关键”管理的要点一、以培养人才为手段，实现以人为本的工厂。培养人才的心态（部下的成绩就是我的成果） TPM是磨练自己的机会（发掘问题探讨解决方法）多能化能增强自信（赋予部下项目机会）开发人才的手段用手创造（在现场解决疑问点来提高能力）二、以行动的质的变化，达成体质（制）的改革。 BM PM “预防”行动换取现场的变革（行动：STEND）“先行”先理解“W

17、HY”，明确目的性（5WHY）“三思而后行”行动的过程部下负责 行动的结果管理者负责管理的本质：赋予部下士气，发现挖掘发挥潜力，使竞争力极大化！革新活动中三者的角色TOP（诊断）员工（现场改善）（创造条件）推进者激励成果发表支援指导请示委托提示方向报告 在革新活动里,经营者该做的最重要的是赋予力量(Impowerment)。包括称赞、激励、授权、尊重人格、合理补偿、迅速反馈、给人希望等。如能把这样的能源给予员工，他们就会拼命，士气高涨去迎接新的挑战。所以一定要明确地提示现场革新的方向。1)TOP通过诊断，获得详细察看三现机会。2)可以获得与现场员工直接对话的机会。3)可以了解现场真实情况（员工

18、是我老师）。 根据TOP的指示，具体树立推进战略，支援、指导现场，把活动过程和结果情报报告给TOP，并向现场反馈。1)继续研究开发适合实际的革新工具。2)推进TOP和现场持续的连接（诊断）关系。3)对于现场的新情况和课题进行指导、支援。 对于我的工程，我的设备彻底地复原、改善，并把活动结果向TOP报告、炫耀，增强自信感。1)通过发现和解决现场不合理来提高自身实力。2)发挥关心和改善能力来达到工程和设备的变化。3)通过现场重点项目管理体会学习目标管理。工厂革新的全员参与SYSTEM什么叫3者？ 指TOP、推进者、现场员工。什么叫3现？ 指现场、现物、现象。什么叫3者3现主义？ TOP、推进者、现

19、场的员工通过现场的现物更加明确现状，相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。 3者参与推进的现场TPM活动，即能够使TOP DOWN和BOTTOM-UP融洽，从而创造极限成果，这就是全员参与的自主管理TPM活动。自主管理TPM是彻底实践3者3現主义的具体工具。 可能是世界上最好的工具！但绝对是世界上最好的工具之一！自主管理TPM彻底实践3者3現主义现场管理者的作用一、管理者的职能现场管理者应该站在经营者立场上，且把自己放在员工同等的位置上，起承上启下的作用。注入活力（激励员工）鼓励员工释放无穷的潜力及时授权（提供方便）提升员工主动性和创造力支持增援（支援指导）监工变教练、啦啦队长，形成合力理

20、解沟通（信息交流）达成目标二、TPM中管理者的业务（部下的成绩就是我的业绩）制定本部门方针、目标小组目标赋予方法指导直接参与活动解决推进中困难1、以现场为中心的自主管理 自主管理是活动追求的管理境界之一，即员工具有自主管理意识，员工拥有自主管理技能，员工积极参与自主管理。现场的诸多“微缺陷”（小问题）可以在自主管理活动中被消灭在萌芽状态。2、以效益为中心的焦点改善开展以效益为中心的焦点改善活动是另一个成功推进活动重要支柱。结合公司方针、目标管理活动，选择公司高层关注的焦点，确立改善课题，开展部门内或跨部门小集团改善活动，追求公司经营效益的持续提升。3、以员工为中心的改善提案 开展以员工为中心的

21、改善提案活动，是成功推进活动的重要支柱。提案活动是一个最有效的促进员工参与的活动形式，如果能够积极推动提案活动，不仅可以挖掘员工的智慧，最重要的是可以促进员工自主参与的积极性，并为其他改善活动营造出浓厚的改善氛围。 全面改善宝塔结构 推行主要从自主管理（含自主保全和专业保全）、焦点课题改善、员工改善提案等三个方面分阶段进行。推动5S是为-?5 S1. 舒适的工作环境2. 安全的作业场所3. 员工的工作热情4. 现场的生产效率5. 产品的质量水平6.设备的使用寿命7. 良好的公司形象8.让用户参观的厂房5S的定义:整理、整顿、清扫、清洁、素养由5S切入，进行全面改善5S项目活动对象实施效果目 的

22、整理Seiri空间 减少库存量 有效地利用空间 东西不会遗失 消除资源浪费 消除多余的架子、橱柜提高工作效率整顿Seiton时间 减少浪费和不必须的作业 工厂安全 缩短换线、换工装、夹具的时间 创造一目了然的现场消除“寻找”5S项目活动对象实施效果目 的清扫Seiso脏污 提高设备性能 贯彻保养计划 消除设备故障 减少生产误用 提高生产质量水平提高作业质量清洁Seiketsu异常 美化工作场所环境 根除产生灾害原因 遵守国家安全法规 延长使用寿命 增加客户的信心创造明朗现场素养Shitsuke人员 减少不注意因素 遵守规定事项 培养良好的人际关系遵章守纪整理整顿的定义：5S5S关连图第 1 个

23、 S整 理 第 5 个 S素 养第 4 个 S清 洁第 3 个 S清 扫第 2 个 S整 顿将要用的东西定出位置放置区分“要用”与“不要用”的东西将不要用的东西彻底清扫干净时时保持美观、干净使员工养成好习惯，遵守各项规章制度地点物品人效率化活跃化战略化理想的办公室实现信息的业务的规范化标准化事务5S和事务可视化（5S：整理，整顿，清扫，清洁，清心）办公部门TPM方向 改善提案定义 1、产品品质改善 2、生产效率提高 3、安全方面 4、环境改善 5、设备、模具、夹具等技术改进及革新改善 6、材料成本节约改善 7、预防性改善 8、其他方面(如人员.经费等)的改善改善提案类别：1.效率( ) 2.品

24、质( ) 3.安全( ) 4.环境( ) 5.设备( ) 6.材料( ) 7.预防( ) 8.经费 ( ) 9.人员( ) 10.其它( ） 问题点说明：对策内容：改善后(图片或示意图)：改善前(图片或示意图)： 部门/车间（ ） 组别（ ） 工号（ ） 提案人（ ） 日期( 年 月 日）改善提案简易表格 改善题目：效果：评价： 接受 （ ）级 奖励（ ） 不接受原因（ ） 批准人 评价人 改善前/后图片（同一角度，同一位置进行拍摄）概括性总结改善的内容5W1H原则描述问题，数据要量化！依据问题点，简洁描述对策！有形成果：1.单部件的节省时间 2.总部件半年度的节省总时间 3.节省总费用 无形

25、成果：*选 定典 型设 备编 成项 目小 组把 握6大浪费按主题别制定推进计 划重 点 改 善 推 进 方 法通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化NECK工程浪费大的水平展开因素多与自主保全样板设备相一致以设备.生产线为对象生产线管理者(指挥者)生 产 技 术设 计保全策划修 改对策.标准以提高使用可信度突 发 故 障空转.瞬间停止速 度 低 下工 程 不 良准备 . 调整初 期 效 率6大浪费机能停止机能低下水平展开提高设备效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件 1. NECK及必需的 2. 能取得显著效果 3. 3个月内能改善的自主保全体制设备保全体制故

26、障解析方法提高设备固有信赖度个 别改 善PJT活动4M 6大浪费 = 24大LOSS4M6大浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,Kg loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费准备调整浪费速度低下浪费空转暂停浪费不良修理浪费再加工浪费降级浪费废品浪费能源浪费库存浪费未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成本浪费其他管理浪费经营生产16大LOSS(13) 測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运

27、转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss(3) 更换品种Loss(4) 初期效率Loss 其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9) 管理Loss(10) 動作Loss有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7) 不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16

28、)模具/器工具Loss单位成本的效率化阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss综合生产效率 = 人的效率 设备综合效率 材料效率 Energy效率人的效率 = 运转效率 编制效率 价值效率运转效率 = (纯工作工时/ 负荷工时) 100编制效率 = (有效工时