关于精益生产方式(LP)与工业工程(IE)

1、关于精益生产方式（LP）与工业工程（IE）二者关系精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。外部培训（一）精益生产方式篇培训关键词：识别浪费、拉动式准时化生产；价值流管理；团队工作法；一个流布局；生产平衡分析；并行工程；准时化、柔性化生产；看板生产方式；降低在制品（WIP）；零库存；零缺陷；全面质量管理；精益供应链；全员生产维护（TPM）；OEE整体设备效率；快速产品切换（SMED）精益生产方式（LP），是因为日

2、本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，ProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。也有人称之为丰田生产方式（Toyota“TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS生产方式”“看板生产方式”等。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT既是一种以

3、最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。日本企

4、业在推行精益生产方式JIT时，运用工业工程IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究技术，使精益生产方式JIT始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。精益生产方式JIT的主要特征表现为：（1）、品质-寻找、纠正和解决问题；、柔性-小批量、一个流；、投放市场时间-把开发时间减至最小；、产品多元化-缩短产品周期、减小规模效益影响；、效率-提高生产率、减少浪费；、适应性-标准尺寸总成、协调合作；、学习-不断改善。精益生产方式课程详细内容:课程介绍：市场经济高度发达的时代，客户的个性化需求变得越来越难以预测和应对，但惟有满足客户要求才是企业生存发展的根本。能灵活应对多品种、小批量、多交期、高质量、

5、低成本及不断变化的生产模式精益生产应运而生精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。本课程通过实战演练的模式让学员深刻体会精益生产的魅力及演变过程，掌握精益生产的核心思想。并能将所学结合工厂实际加以运用，避免教条主义和形式主义。讲师通过大量的案理分享和理论探讨，深入浅出的解析精益生产方式的精髓，通过分析精益生产实施过程中的误区和误解来探讨如何正确运用精益生产工具。课程目标：了解精益生产模式及实施基础；掌握在实现精益生产过程中的五个原则；掌握如何对生产过程进行价值分析；初步掌握精益生产的常用工具；掌握如何从精益

6、角度出发理解成本控制的作用；如何运用精益手法进行生产成本管理；掌握精益成本的控制要点增加企业利润；以精益管理达到消除浪费、降低成本的方法；课程纲要：Unit1精益生产的起源和发展现代企业面临的威胁和挑战，以及如何应对瞬息万变的市场环境精益生产的起源与发展过程精益生产给世界生产管理带来的革命性变化丰田式生产方式发展的环境精益生产效率的体现世界各国对精益生产的实践Unit2精益生产的特点LP与大批量生产方式的比较*优化范围不同*对待库存的态度不同*业务控制观的不同*质量观的不同*对人的态度不同精益生产管理方法上的特点*拉动式准时化生产*全面质量管理团队工作法（Teamwork）并行工程（Concu

7、rrentEngineering）Unit3精益生产的体系结构精益生产体系结构圈精益生产管理思想核心的分析Unit4识别浪费什么是浪费七大浪费类型企业中最大的浪费是什么如何识别浪费Unit5一个流布局什么是生产周期影响生产周期的因素一个流布局方式工作站设计和优化Unit6生产平衡分析瓶颈与约束理论如何进行生产平衡分析和优化生产效率提升生产人员安排计算柔性制造如何实现按顾客需求节拍（TAKT）组织生产练习和案例分析Unit7快速换模换模时间与生产批量区分内部时间和外部时间并行工程快速换模技巧快速换模案例分析Unit8实现设备零故障设备七大损失维修流程优化向故障学习实现零故障的思想基础实现零故障的

8、五大对策零故障技术设备自主化管理Unit9实现质量零缺陷质量控制的三个阶段质量控制方法介绍防错-防呆过程防错的五种方法自动化过程控制防错案例分析Unit10总结精益生产案例分析精益五原则精益供应链思维精益生产方式精益生产的介绍精益的起源精益思想的哲理从客户的需求来确认价值识别和消除浪费追求尽善尽美精益生产的特点模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）生产计划的形成销售计划，主生产计划，车间生产计划工厂库存的合理设定工厂布局与工序设计布局对效率和物流的影响物料移动路径常用的优化方案生产线平衡（瓶颈与约束理论）生产节拍时间（Takt）单件流瓶颈的约束DBR的实施步骤快速更换SMED的原理S

9、MED的5大步骤推行的准备工作全员生产维护（TPM）OEE整体设备效率如何改进OEE实施TPM的步骤和要点员工多技能培训拉动系统（看板）的推行看板的作用看板的设计与数量的计算看板系统的维护看板数量对库存的影响工厂运行总结客户满意度工厂生产能力库存水平的变化如何在你的工厂开始：基本的分析工具价值流程图信息流，物流，库存和瓶颈发现改进的机会描绘理想的生产流程推行精益生产的基本步骤其它企业推行中的经验分享精益生产方式丰田公司发展简介丰田生产模式简介与发展互动案例1“传统生产模式自行车立管加工段演示”引导“七大浪费”检讨3.生产线传统生产线常存在的问题固有技术与联接技术讲解传统生产重视固有技术轻联接技

10、术带对制造业带来的影响管理技术与固有技术的软硬配合好的生产线应有的模式传统生产线与己经开始改善的生产线对比，从中找出差异传统生产模式的识别传统生产模式带来的生产问题传统生产模式带来的管理问题关于企业利润的几种思考方式劳动改善与劳动强化的差异与利弊分析效率的认识之效率与效果真效率与假效率傢动率与可动率发牌案例2“纸牌二次加工案例”库存的浪费重点点评库存的十一个理由多批少量、产品生命周期变短的现状流线化生简介三洋公司精益生产改善案VCD互动案例2“SNE公司精益生产项目”了解基本的精益生产推行步骤了解精益生产基本框架与工作范围精益生产第一步：说服高层，获得支持精益生产第二步：造势与培训中坚人员精益

11、生产第三步：设计精益生产推行目标、计划拟定项目计划书IE扫盲精益生产理论培训与研究精益生产项目推行的实战操作技法项目管理一般原理讲解项目管理一般基本步骤一般企业导入精益生产的策略错误精益生产项目管理切入重点与难点项目推行的着眼点与着手处精益生产第四步：组建团队讲师团组建与讲义编写（知识管理）项目团组建与职责划分事务局运作与一般性活动精益生产第五步：试点切入试点线选择与切入导入小型项目管理流程IE人员参与并负责项目推进的角色试点线现状把握阶段新生产模式成形阶段流线化生的实施流线化生的特点与八个条件多能工的培训及实战问题与技法流线化生产线的建立十一个步骤流线化生产的要点设备布置的原则弹性生产线布置

12、实战技法标准化阶段成果推广阶段精益生产方式推行的推展与管控多个子项目推动的管理与控制良性竞争的导入与知识管理成果评估重点与无形成果管理精益生产方式推行过程中的考核与实战操作员工绩效考核制度的配套绩效考核制度的不配套的副作用与阻力团体效率的优胜劣汰控制团队互助意识的引导精益生产中的安定化管理人员的安定化管理标准化作业与非标作业的管理多能工的管理与培养标准作业的三大要素设备的安定化管理可动率与稼动率几种设备导致的生产损失错误的维修观念设备故障的类别设备保全的五个阶段全员保全的推行品质安定化管理三种不良品质三原则物量安定化管理最佳批量与生产线切换生产切换的一般形态快速切换的几个阶段快速切换的准则管理

13、安定化管理灯笼管理系统生产计划管理与物料备送系统物流的“三定管理”店面管理方式标准作业SOP生产管理看板现场照妖镜指示灯、报警器精益生产初级部分推行简介精益生产中各级管理人的角色的转变精益生产是永无止境的精益生产方式第一部分精益生产在中国的挑战欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解以及实施状况社会环境、文化、观念、个人价值观对精益生产的不同理解精益生产5个基本原则经典案例：世界级企业精益指标第二部分丰田的启发和努力制造业是“服务业”精益生产方式JIT追求-七个零目标“结果面”质量和“过程面”质量如何缩短交付周期案例比较：1）丰田如何提高增值比2）戴尔的交付周期很短第三部分减少浪费是

14、精益生产的基础浪费就是在“烧钱”不同的经营思想决定对待浪费的态度现场的8大浪费小组讨论、分享：如何有效消除浪费？第四部分精益生产计划与控制适应多品种、小批量生产模式适时、适量、均衡化生产计划信息流和物料流的控制Psh和Pll系统的不同指标第五部分用看板拉动生产系统超市对LP的启示看板的6个使用规则看板的机能、种类拉动系统模型案例介绍：如何高效传递信息流和物流课堂演练：精益生产过程控制第六部分降低在制品（WIP）是关键库存掩盖所有问题通过降低库存使问题暴露小批量化生产是根本减少工序内（间）库存案例分享：丰田等500强企业如何控制在制品第七部分柔性生产单元及型布局按顾客需求确定生产节拍TAKT及生

15、产线速度“”型布局与连续流员工多技能训练实例介绍：三洋的型线第八部分SMED快速产品切换SMED是快速切换利器区分内、外部作业时间切换时只动手、不动脚案例解析：丰田将换模时间由4小时压缩为3分钟的秘诀第九部分精益供应链建设企业竞争的最终形式供应链竞争强大稳定的供应链是丰田TPS成功的基石供应链开发的5种不同阶段供应商管理库存VMI案例：一流供应链之路第十部分精益生产（LP）推行策略精益系统差距评估转变观念比改善流程更难培养和造就精益型人才精益提升阶梯总结提升：不同性质企业推行精益生产的差异精益生产方式第一部份现代生产组织系统生产系统进化简介精益生产系统的五个原则一价值、价值流、流动、拉动以及尽

16、善尽美7种浪费的定义和淘汰工厂模拟-整批和单片流最佳精益实践第二部份场地管理和队伍建设开展5S，精益生产系统基础直观控制：色彩识别和地址系统、操作单发展流程布置自我领导小组、教育和改善问题解决工具第三部份价值流图一套使管理看见材料和信息流程的工具现状图集中祛除流程限制和减少制造时间发展未来状况洞察力工厂模拟推动生产第四部份整体设备效率（OEE）和快速设置时间损耗、不足；OEE累计TPM和主人概念Andon直观控制快速设置，改善操作灵活性厂房模拟：重新设计的工厂第五部份流动单元设计客户需求和TAKT时间工作内容和生产线平衡建立质量和防错U型生产线生产线速度和流动性第六部份材料超市和拉动系统JIT

17、材料发送持续流和拉动系统，IPK和RPK看板累计、集装和路线混合模式和平衡生产厂区模拟：推动生产第七部分供应链管理供应链系统潜力、精益供应链物流策略，渠道挑选质量来源，小体积和快速反应第八部分精益距离评估和量度报告精益，执行途径独立元素和评估水平标志-世界级的量度数据收集，报告和持续改善准时发货、领先时间、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ精益生产方式系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图学会拉动系统和看板设置，优化现场管理学习准时化物料系统及实施技术

18、，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平了解推行精益生产的步骤和关键问题课程大纲】一、精益思想揭开传统工厂的庐山真面目真的需要很忙吗？我们身在何处？我们该去哪里？增值与非增值七大浪费的定义、特征、原因从“潜在化”转为“显在化”5S与可视化控制二、价值流图图析系统改善的卓越工具价值流的意义VSM&TPCT价值流图和总产品周期如何区分产品族（举例）当前状况图图析如何分析当前状况运行图案例分析当前状况图图示未来状况图析将来状况图图析三、TPM与快速换型TPM的定义及实践设备损失之六大要因设备关键数据收集设备综

19、合效率OEE与计算方法MTBF、MTTR、PM分析、MP设计如何规划物料地址系统如何设计物料超市库存水平如何通过看板调整负荷的不平衡如何通过拉动降低在制品探讨：拉动系统持续改进策略四、流程优化与单元设计三种客户和三种定单管理流动生产与连续流节拍与效率瓶颈与约束断点和连续流地址系统物料流动图分析U型布局JIT和DBR如何优化布局提高生产线的柔性相关标准化工作五、看板拉动系统看板与平准化Heijunka(leveling)看板的种类与工作原理如何确定看板卡数量如何确定拉动点用数据说话制造系统差距跟踪指标详解生产率及衡量指标资产利用率及衡量库存指标及衡量生产整备时间衡量与改善Leadtime提前期衡

20、量及改善场地布置及衡量设备利用状况衡量与改善过程质量与客户满意评估计划管理评估及改善工作简化绩效分析供应商绩效评估与改善原则其它衡量指标与改善原则应对挑战的制胜系统推进精益项目录像学习：如何实现精益企业一丰田汽车精益思维转变(LeanThinking)某世界级工厂标准化与目视化管理实践一看板拉动系统实现(PullingSystem)一某著名企业精益化物流运作分享六、自动化质量与问题解决活用“三不政策”贯彻质量意识贯穿制造过程的零缺陷保证POKAYOKE从质量系统分析找到防治策略的方向从质量内控与审核保证进出厂品质从工程技术保证制程品质从4M查核发掘问题从消除三呆着手处理问题从标准化与改善拓宽问

21、题解决思路5-WHY分析法找问题根本原因8D工具表格解决跨部门问题七、精益实施系统和跟踪指标面对挑战的积极思考？一一离精益工厂有多远让工厂尽在掌控用雷达表全面评估绩效TPM实施七阶段快速换型八步法快速换型改进机会工位准备状态改进快速反应信号ANDON板的应用精益生产方式课程收益1、学会把企业不同竞争战略转化为生产任务或要求；2、学会利用生产过程中的设计、管理、改进等方法，提高企业盈利能力；3、学会将繁难的理论、复杂的价值流量图、供应链，以最直观的方式来吸收、运用课程要点第一部分精益生产系统介绍：精益生产的起源与发展精益生产概念企业存在的三大目的第二部分精益生产管理的要点企业经营的目的是制造利润

22、确保利润的成本倒留法如何增加经营利润成本可以无限下降成本取决于制造的方法彻底消除生产过程中的浪费精益生产的特征使用精益生产发现浪费识别企业中的七大浪费精益生产的方式：准时化生产与自働化库存的危害第三部分精益生产系统的实施（一）实现精益生产的核心问题及解决方法（二）实施精益生产的10大招数1流程式生产的U型布局2选用适应流程式制造的设备3实施一人多序的标准作业4用TPM防止机器故障5确保生产的现场品质6用5S和目视管理管理现场7流程制造的基础平准化生产8小批量多频次生产快速换模9快速信息传输看板拉动系统第四部分研讨与案例分享世界级精益制造系统与精益工厂大型企业如何推行精益生产，具体实施的步骤与关

23、键问题点研讨精益与ERP的结合研讨精益与六西格玛的整合【课程背景】内部供应环节错误百出？员工疲于加班效率却难以体现？仓储的物料储量节节高升而无缓解之时？生产部门是否难以适应多批少量的市场竞争？一精益生产（LeanProduction,简称LP）是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发，认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费,并持续改善和优化,最终消除浪费降低消耗,建立精益生产模式；采用精益生产模式的拉动生产系统,有效控制企业物流中的库存,降低制造呆滞时间,提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率,最终实现企业价值流

24、的高效运作,提升制造业利润的巨大空间课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能,并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题,提出了有针对性的解决方案,旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式,全面提升企业的制造竞争力,最终实现制造业价值和利润。【课程目的】一从制造业的系统出发,认识价值流和浪费,并持续改善的方法；一掌握制造业全面的运营观念,从供应、仓储、生产到客户服务,实现企业的快速增值空间；一建立精益生产模式,有效控制供应库存,提升制造节拍,提高企业制造价值流高效实现；一降低制造成本,实现高效增长,并支持拉动生产系统的实施；一培养企业精益企业文化与持续改进

25、的良性氛围；第一讲、竞争造就精益模式1、现代制造企业的价值困惑2、制造企业实现利润的N种模式3、“黄山归来不看岳”一一认识精益生产4、精益生产的核心一一企业如何进行赢利第二讲、精益物流决定利润价值空间1、精益物流与供应管理2、实现精益物流JIT3、精益仓储决策与管理4、“一个流”生产的实现手段5、柔性生产与敏捷制造中的物流6、信息化降低“牛鞭效应”第三讲、精益生产之生产平衡分析1、游戏：产能与平衡管理一一发现利润空洞2、精益平衡线的动态模型3、影响平衡的因素与管理对策4、人机工效学不合理的根源5、等待的平衡浪费的杀手第四讲、精益生产之稼动分析1、设备生产能力的控制因素2、生产节拍与设备因子3、

26、价值流与设备稼动4、稼动力分析手段和方法5、设备能力管理与提升6、快速切换SMED7、OEE分析第五讲、精益生产之价值流分析1、生产价值流分析2、精益价值流过程控制3、非增值浪费的现象4、游戏：价值流制造业利润的另一种模式5、VE/VA分析第六讲、精益生产之现场分析1、精益现场的能力培养2、现场管理的五大层次3、精益现场最低成本而最大回报4、可视化现场的实现步骤5、游戏：时间与效率的搏斗现场管理创新思维第七讲、精益生产之KANBAN分析1、一个乒乓球的看板案例2、精益看板与生产指令3、JIT与JAT分析4、生产计划的看板实施5、L/T分析第八讲、精益生产之人力分析1、工作的基础精益流淌2、精益

27、组织的价值分析与结果3、OJT的模式与SAK原则4、系统模式与持续改进TPS日本丰田精益生产方式培训讲课内容：）自働化、看TPS不能元样照搬的导入所有企业。但是，结合均衡化生产（JIT板系统（无库存生产）的基本思想,根据自身企业的特色特征,建立起一套自成体系的独自的生产方式是有必有的。从顾客,外部供应商的对应；到以批量生产为前提的工程对应等等各种各样的情况下,如果都能按独自的生产方式去做的话,就会建立起一个强大的制造工程。课程大纲：开始对制造部门的期待改善过的制造工程部门所带来的效果独自的生产方式必要性丰田生产方式（以下称TPS）概要TPS的概念TPS的基本思想卖价、原价、利润的理论顾客第一的

28、生产使人充满干劲的工作TPS的目的TPS的构成两大支柱均衡化生产（JIT）自働化浪费与改善看板（无库存生产）系统看板系统的直接作用看板系统的类型看板系统的使用例看板系统的效用现地现物主义维持与向上生产工程中的主人公自社流生产方式（TPS）导入的实际自社的情况导入方法导入事例顾客、外部供应商的对应从复数的单项工程到工厂的合理化看板系统机能的窍门外部供应零部件交货用看板系统的简单化精益生产与6SIGMA管理课程目标：了解精益生产的基本概念及其改善的思想如何认识现场的浪费及排除浪费；了解6o的基本理念及运作模式；6。的推进对企业的巨大收益；精益生产与6o如何做到完美结合；课程纲要：Unit1精益生产

29、的基本理念及基础了解企业竞争主题的改变精益的基本概念精益思想的基本理念精益思想的哲理性降低成本的思路以满足客户的需求为导向为什么库存是罪恶彻底消除一切浪费改善的基础Unit2精益生产方式的介绍如何降低成本真效率与假效率最大的浪费是什么挑战传统的生产方式拉动生产的方式实施条件供应链的管理精益生产的评价指标推动客户、供应商的良性循环理想的同期化生产模式Unit3六西格玛的介绍6。的介绍6。的哲理性6。起源与成功开展6。的流程改进方法如何推进6。6。成功的关键因素建立高效团队成功的项目管理6。对未来的巨大挑战Unit4精益生产与六西格玛的完美结合精益生产推行中的困惑为什么精益生产与6。能够完美结合企

30、业管理中的完美模式实现管理的层次变化生产力的增强提升企业的竞争体质Unit5如何在你的工厂开始打造超级企业起步推行精益生产的要诀推行的基本步骤著名企业推行经验（二）工业工程篇工业工程（IEIndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一

31、门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标和增强企业竞争力的工程学科。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。它是企业用最小的投入得到最大的产出，以得到最大的效益；它是企业现场改善的利器；它是公司老板解决企业弊端，开启企业财富的一把金钥匙！培训关键词：作业分析；时间分析；动作分析（动作效率分析与改善技术MOD）；流程作业分析技术；人/机作业分析技术但也有涉及与精益生产培训相同的方面：如识别浪费（8大浪费）；拉动式生产系统；整体设备效率（OEE）；快速产品切换（SMED）；防错法（Poka-Yoke）；生产线的平衡分析1工业工程培训【课

32、程收获】通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握:1、了解工业工程的演变以及给我们带来的好处2、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本3、学会工业工程改善手法的运用，包括流程分析；动作分析；时间研究；布局改善以及搬运分析等4、学会观察制造现场、防错法（Poka-Yoke）的使用、生产线的平衡分析5、学会识别、分析、解决问题的能力【课程大纲】一、概述1、为什么要学习IE？2、学习对我们有什么好处？二、认识浪费1、什么是浪费？2、丰田的七大浪费3、企业常见的八大浪费三、工业工程概论1、生产方式的演变2、什么是工业工程3、工业工程范畴4、工业工程发展简史5、工业工程的意识与特点6、IE活

33、动对象与增值概念四、方法研究1、方法研究概述（定义、目的、着眼点）2、工程分析流程分析3、工程分析路线与布局分析4、工程分析人机、联合操作分析5、SMED与OEE计算6、双手操作、程序分析技巧与步骤7、动素与动作经济原则8、防错法、抽样法9、现场改善着眼点举例10、某企业改善录象分享五、时间研究1、作业测定的意义与应用2、作业测定的步骤3、标准工时计算4、MOD法介绍5、线平衡的应用六、工业工程管理与规范1、工业工程导入规划探讨2、组织架构的设置3、相关制度与规范创建七、改善案例分享与交流2课程收益：1掌握常用的IE手法和改善技巧。协助企业进行系统优化。减少浪费，降低成本。提咼人、机、物利用率。5提升企业综合竞争力。6、实现快速而有效的换型。7如何第一次将事情做对。效率、效益最大化。2工业工程培训、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析2、效率的深入分析和提咼3、学会识别、分析、解决问题4、学会现场品质保证和提咼5、学会IE7大手法6、学会如何消除浪费，降低成本7、改善措施中的人际关系处理和资源协调8、帮助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步第一讲、IE真