顶堆侧取堆取料机说明书

1、YGC2000/106混匀堆取料机D581SM院 长:审 核:标 准:编 制:沈阳矿山机械（集团）有限责任公司2005.6目 录 TOC o 1-5 h z 1概述1用途和适用范围 1型号说明12主要技术参数1物料及料场参数 1堆取料机总体参数 13.工作原理34总体结构3总体结构布置 3中心柱部分3堆料机部分3取料机部分4洒水系统45吊运及保管4货物到达现场后的装卸和运输 4现场的存放和保管 5仓库的存放和保管 5简易库房的存放和保管 6露天货场的存放和保管 6各类货物的存放场所 6拆箱7安装期间的存放和保管 8安装后至验收前期间的维护 86安装9安装前的准备工作 9中心柱（D581-6P）

2、部分的安装 .10取料机部分（D581-7P）的安装 1 4堆料机部分（D581-1P）的安装 1 8走台、平台的安装 21控制室的安装22润滑系统（D581-13P）的安装 22集电滑环（D581-12P）的安装 25检测系统（D581-11P）的安装 26电气安装及接线 26电缆布线系统（D581-5AP）的安装26洒水装置（D581-4P）的安装 27脱漆处的补漆27安装后的检查277试车28试车前的准备28空负荷试车29负荷试车30试车的连续性 308维护和检修30监控、报警和保护部位 3 1堆料机重点巡检内容 .3 1取料机重点巡检内容 .32其余部件巡检内容 32重点部件的维护与检

3、修 329润滑33干油润滑33稀油润滑33减速器润滑油的更换 .3 3润滑及换油周期表 3310操作33安全操作的要求34安全操作规程 34操作要领35操作方式35堆料区的设定36取料区的设定36紧急堆料情况3711易损件明细表.3912轴承明细表391概述用途和适用范围YGC2000/106昆匀堆取料机主要用来堆取褐煤、长焰煤（含少量夹研和铁 结核）。本堆取料机中堆料机采用定点堆料法将物料堆积在料仓内完成堆料作 业，取料机采用侧式取料法取走物料完成取料作业。本机室内布置型号说明Y G C 2000 / 106料场直径，m取料能力，t/h顶堆侧取式刮板式圆形料场堆取料机2主要技术参数2.1物料

4、及料场参数物料种类 褐煤 长焰煤（含少量夹研和铁结核） TOC o 1-5 h z 容重（t/m3）0.85水份：33%粒度：0-50mm安息角36料堆外径：106m料堆内径：8m料堆高度：20.31m主漏斗顶部高度：5m有效储量：约500002.2堆取料机总体参数堆料机部分性能参数堆料方式：定点堆料堆料半径：25.045m堆料能力：额定2000t/h悬臂胶带机：悬臂回转中心到前端卸料点距离：24100mm悬臂胶带机带宽：1400mm悬臂胶带机带速：3.5m/s胶带机驱动功率：37kw胶带机驱动方式：电机一减速器一传动滚筒堆料机回转机构：悬臂回转速度：0.1rpm回转电机驱动功率：4kw回转驱

5、动方式：电机一行星摆线减速器一回转支承调速方式：变频调速取料机部分性能参数取料方式：侧式刮板取料取料能力：2000t/h刮板系统：刮板头尾轮中心距：46400mm刮板尺寸：3000 x700mm张紧形式：液压+复合弹簧张紧刮板链速：0.7m/s刮板驱动功率：2x250kw驱动方式：电机一减速器一驱动链轮回转机构取料机回转速度：0.0315rpm回转驱动功率：3x3kw回转驱动方式：电机一行星摆线减速器一回转支承调速方式：变频调速变幅机构刮板臂最大上仰角度：38刮板臂最大下俯角度：-5变幅驱动方式：电动葫芦一钢丝绳卷扬钢丝绳卷扬速度：12/6m/min电动葫芦驱动功率：37/22kw电气性能参数

6、动力电源：6000V 50Hz控制电源：220V 50Hz装机容量：约650kw供电方式：集电滑环控制方式：集中控制、机上自动控制、机上手动控制、机旁手动控制3.工作原理本堆取料机主要由中心柱、堆料机部分、取料机部分三部分组成，堆料机 及取料机均可以绕中心柱回转。堆料机回转至预堆料的料仓区域，并开始按要求进行堆料，物料由来料栈 桥上的来料胶带机运进料仓，通过落料斗落到堆料机悬臂胶带机上，并由悬臂 头部卸料。堆料机采用定点堆料法进行堆料作业。首先在一点将物料堆到预定 高度，形成一个圆锥体，然后堆料臂回转一定角度后，继续堆料，料堆达到预 定高度后，继续回转设定的角度后堆料。如此往复，直至将预定堆料

7、区域堆满 或接到停机（调车）指令后停机（调车）。取料机在料堆另一侧进行取料作业。首先回转到指定取料区域，然后通过 电动卷扬机构将取料臂降到料面上并深入料堆一个预定深度，进行取料，取料 的同时取料臂按设定的回转速度向一个方向（如顺时针）进行回转，直至将预 定角度内的一层物料全部取净。取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降 相应的角度（即相应的取料深度）继续取料，同时取料臂向另一个方向（如逆 时针）回转，如此反复，将该区域内物料逐层取出，除非取料过程中有特殊指 令，否则直至该取料区域的物料全部取净后才将取料臂升到38更换取料区域。4总体结构总体结构布置本堆取料机主要由中心柱、堆料机、取料机、电控

8、等几部分组成。中心柱部分中心柱由3个支腿（地脚）及中心柱体组成，上部支承堆料机来料栈桥，下部支承取料机。中心落料斗布置在地脚底部并穿过地脚（支腿），取料机刮取的物料由中心落料斗落到出料胶带机上运出。堆料机部分堆料机部分布置在中心柱上部，主要由回转平台 （1,2,3）、堆料臂架、配 重箱、胶带机等几部分组成。在堆料机平台 3和堆料机平台2分别设置一套回 转支承。平台两侧分别布置堆料悬臂和配重箱，堆料悬臂配重箱均同时与堆料机平 台2和平台3固定。胶带机布置在堆料机平台3及堆料悬臂上，胶带机驱动布置在胶带机尾部， 采用单点浮动式结构。胶带机张紧装置采用螺旋张紧结构，作用在胶带机传动滚筒上。胶带机的改

9、向滚筒设在卸料端，为了调整抛料轨迹，在改向滚筒前设有挡取料机部分取料机部分布置在中心柱下部，主要由刮板臂、刮板链装置、刮板驱动装 置、配重箱、回转平台、回转驱动等组成，通过一套与中心柱固定的回转支承 绕中心柱回转。刮板臂是型钢、钢板等组焊而成的桁架梁，梁上下面设置刮板链的滑道。 滑道内装有两条输送链条，链条上安装有用于刮取物料的刮板。刮板链张紧设 在刮板臂前端的改向链轮上，采用液压 +复合弹簧张紧形式。刮板臂尾部与回转平台较接，前部通过钢丝绳与卷扬机构连接。卷扬机构 采用电动葫芦形式。电动葫芦安装在平台上，通过钢丝绳与刮板臂联接，通过电动葫芦中钢丝绳的收放，来调整刮板臂的倾斜角度。回转平台的另

10、一个方向布置取料机配重箱， 配重箱与平台固定，并通过拉 杆与支柱连接，构成一个整体。整套取料机通过一个回转支承固定到中心柱上 并绕中心柱回转。为现场操作方便，控制室也布置在本平台上。洒水系统本机设置两套洒水系统，分别用于消防和抑尘洒水系统。其中消防系统管路由中心柱体上伸出，与中心柱固定不进行回转。抑尘系统通过中心柱顶部转到堆料机上，端部随堆料机回转，在堆料机与 中心柱结合部位设置旋转接头，保证水源的正常通过。5吊运及保管货物到达现场后的装卸和运输货物到达现场后其装卸运输应按下面的要求进行：首先组织有关人员制定卸货及运输方案， 清理好库房和露天货场，根据货 物种类、编号、安装顺序统一安排存放地点

11、，力求减少搬运次数；认真做好具体工作人员的技术培训和安全教育工作；准备好各种适应的起吊和运输设备及工具等；对于需要小心谨慎装卸的货物，在搬运和起吊作业中应根据货物的包装标 记及要求进行；卸货前要认真检查汽车（火车）车厢内的各货物捆绑和装车方法，确保在 移动捆绑材料时不致引起货物的损坏；要认真熟悉设备的装箱单及其要求，按设备的装箱单分解包装单元，做到 文明卸货、轻吊、轻放，不准随意扔掉；在装卸过程中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，货物与其 它建筑物之间的磕碰现象，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应加木垫或 其它软垫，钢丝绳应加胶套或使用专门的吊装工具。起吊作业注意事项：吊绳应拴挂在

12、有起吊标记的地方；对于加工表面用木托等保护的货物，为防止损伤，吊绳应拴挂在木托处；无起吊标记时，吊绳须挂在设备适当部位，应先试吊，找好重心后方可起吊，严防损伤设备和发生事故；利用其它运输工具作业时应严格按照各有关规定进行装运作业；对于要求保持干燥和室内储存的货物，遇有阴雨天气时应停止作业，盖 好苫布看管起来；货物在搬运过程中，应有完善的固定措施，严禁在运输过程中发生滚动 或滑动，以免发生设备的损伤或事故。现场的存放和保管货物到达现场后，为了防止设备锈蚀或损坏，避免安装时出现故障和困难， 因此对货物的存放和保管提出下列要求：一般要求：无论室内、室外存放，也无论包装形式如何，所有货物都应放在木枕上

13、， 避免货物与地面直接接触，货物底部离开地面的高度不得小于150mm;存放货物选择在排水、通风良好，无有害气体的地方；室外存放，如果使用苫布覆盖，雨后应及时处理以防止棚布上积水并应注 意通风，保持干燥；对于钢结构件，吊装安放时要小心，严禁扭弯，要按照有关要求放在枕 木上；对于一般机械加工表面，螺纹等应按规定涂防锈油；减速器是经过防锈处理后交货的，一般不要求随意打开，如要打开则必须 重新作防锈处理；所有的货物在装卸、运输、入库过程中遇有油漆剥落，应及时按要求修 整补漆；保管期间内每月一次检查各包装件有无异常现象。发现问题及时处理， 并做好检验记录。特别是遇异常天气，大风及雨季时，更需注意保管；下

14、列货物应避免直接受太阳光照射：输送带、滚筒胶层、缓冲托辐（胶 圈）、梳形托辐（胶圈），各种电缆、各种清扫器橡胶板及其它橡胶制品。仓库的存放和保管仓库是具有防雨雪、防风沙、防潮湿的设施，要确保通风良好，无水浸蚀。如果要把货物堆积起来，原则上堆积的层数不得超过2层，大件在下层，小件在上层，每层之间用垫木隔开，垫木长度不短于下箱，应做到大不压小， 重不压轻，当通过计算和其它方法确认对下层货物无损伤的情况下，根据需要 也可以堆成三层以上；重量大于3吨的包装箱和物体不应堆积存放；货物的安放，要把标牌的一面面向通道，便于查找；电气设备和控制设备（包括各种保护装置的电气控制开关）均应存放在 专门的库房里，应

15、保证温度和湿度的要求；5货物经开箱后，需要重新入库存放时，要把它恢复到开箱前的状态。简易库房的存放和保管简易库房的地面需平整，房顶和四壁要临时遮盖，确保阳光、风、雨雪等不能进入。货物的存放应具有良好的通风条件，放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2 条；严密注视地面的积水并及时疏通排泄，对已受潮货物应及时处理。露天货场的存放和保管露天货场应设置在灰尘少、蒸汽少、通风良好的地方。需要覆盖保护的货物，即使是运输中临时存放或已经防腐处理好的设备和 材料，仍需要用防护帆布（或塑料布等）覆盖保护。用防护覆盖货物时应注意， 防止设备的钢结构件凸出部分或边缘部分将帆布刮破；经常检查货物表面油漆是否起皮或

16、脱落，加工表面是否锈蚀，结构件是 否发生扭曲变形等异常情况，发现问题要及时处理，并要清除隐患，以确保产 品质量不变；放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2条。各类货物的存放场所下列货物应存放在库房内：封闭式包装箱所有电气元件及控制设备、各种保护装置各种仪表、阀、开关、控制表盘、仪表箱等螺栓、螺母、垫圈、销子等紧固件各种润滑系统的管件、泵站胶带机托辐、合金橡胶清扫器、空段清扫器、各种橡胶板等小的机加工件回转支承钢丝绳、小链等各种备件各种电机、减速器及驱动装置等下列货物可存放在简易房中：各种电缆、管件、输送胶带各种滚筒组各种链轮组各种橡胶制品等下列货物允许存放在露天货场。必要时用防护帆布覆盖好

17、或设临时防雨 棚。胶带机中间架、支腿等各种平台、支架、漏斗等刮板、堆料臂、取料臂等中心柱各段走台、栏杆、护罩等包装箱（封闭箱、捆装箱）内散件的保管：原则上散装件仅在安装前开箱，如果一旦被打开了也需再包装到原箱中；搬运时应小心，不要因跌落而损坏，各部件在存放期间内应无磕碰、 掉漆、 变形等现象，发现掉漆应及时修补；如果保管期较长时，每三个月抽检一次，发现问题及时处理，每 6个月应 对货物的机加表面涂一次防锈油脂。滚筒组、链轮组搬运时下表面不允许与运输车辆的底板直接接触，应垫枕木。保管期较长时，每月检查一次滚筒、链轮转动是否灵活，润滑脂是否干燥 变质，发现问题及时处理，每6个月对加工表面外露部分涂

18、一次防锈油脂，并 用油纸和塑料布包好。胶带吊装运输时应首先用吊运轴通过包装中心，然后把绳索吊起，或使用专门 吊具，不允许胶带与吊索接触，否则用木块或软垫隔开；除避免阳光直接照射外，雨雪浸淋之处应保持清洁，严禁与酸碱、油类、有机溶剂等影响胶带质量的物质接触，并距离发热源1m以外；贮存时库房温度应保持在1540C之间，湿度保持在50- 80%之间，放 置时用垫木垫牢以防胶带滚动。驱动装置电机、减速器的轴伸及制动轮等均涂防锈油，并用油纸和塑料布包好，以防 雨水和腐蚀剂进入。存放期间较长时，每6个月对上述机加表面涂防锈油一次，并经常检查其表 面有无锈蚀斑迹，发现问题及时处理，在雨季时每周检查一次。防锈

19、油漆露天存放的货物表面应每年涂刷一次防锈漆；简易库房存放的货物的表面每18个月涂刷一次防锈漆；正式库房存放货物表面每2年涂刷一次防锈漆；所有露天存放的货物（包括用防护帆布覆盖的货物）具机加表面必须每6个 月涂刷一次防锈油。拆箱原则上启封时间应按安装先后顺序进行，因清点货物而必须开箱时待清点 完毕后应将货物放回原箱中，做好防锈处理，把箱封好并待安装时再开箱。不得强行打开封闭箱;打开包装箱时要防止货物损坏，特别是涂特殊标记的货物更应注意；开箱后，首先除去固定货物的绳子、钢带和铁丝等，再解除固定措施，然后按上、下、小、大、轻、重顺序取出货物，不允许将货物倒出。为防小件丢失，运送时可用纸箱、木箱、塑料

20、袋、麻袋等存放。安装期间的存放和保管设备在安装期间，应根据工地的具体情况，参照前述要求，制定工地临时 存放的保管措施，以确保设备在安装时完好无损。为了避免在安装工地存放时间过长，设备应根据安装计划和具体进度，分 批运往工地。设备运往工地后，短期内不能安装，应将设备运回原库房或工地 临时库房存放，在存放期间内应经常检查有无锈迹、变形等现象，发现问题及 时修复并注意来往车辆靠近货物时有无损伤货物的可能性。其它要求均应符合现场存放、保管要求。安装后至验收前期间的维护设备安装后到最后验收尚要一段时间，因此安装后的维护是十分必要的， 特别是电力设备、传动部件、转动部件，有特殊要求的部件更应该定期检查并

21、作必要的处理。驱动装置、轴承（座）、滑轮、回转支承等注入规定的润滑油；电机每月开动1 2次，每次不少于30分钟；每6个月涂一次防锈油脂；每次开动时注意检查制动器的灵活性、可靠性并注意各部件运转是否正 常，发现问题及时解决。每三个月检查一次电机绝缘情况。各种保护装置按临时要求进行修整和涂漆；每三个月检查一次元器件的绝缘情况，检查各转动部分的活动情况；安装后的放置期间不得超过6个月，否则应从主机上拆下放回库房保管。胶带由硫化到试运转的时间超过15天，应将胶带放松放置，如果超过 6个月, 就不能硫化，胶带应在仓库保存。托辐、链条每月运转一次，每次不少于30分钟；外表面有明显锈迹时应清洁、除锈、涂漆，

22、托辑轴头的加工表面安装后重 新涂防锈油脂。钢丝绳每月检查一次是否有生锈现象，每 45天涂一次油脂。其它所有的裸露加工表面，润滑系统的管道、制动器的外表面，安装后应全部清洗有关部件，重新涂防锈油，以后每 6个月涂一次；钢结构、结构件及设备外表面，均应修整和涂刷油漆，并经常检查，发现 锈蚀和异常变化应及时处理。其它未尽事宜按各部件的专用说明书及现场有关规范执行。6安装安装前的准备工作准备60 m3 40 m的水平场地，用于放置和安装部件，现场应有适宜 的水、电、通讯和交通条件。供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人 员的休息房间和存放不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房 间。熟悉图纸、

23、技术文件、掌握安装要领，要求安装者应掌握JB/T4149-94 臂式斗轮堆取料机技术条件及GB10595-89带式输送机技术条件及有关配套件（如润滑、减速器、回转支承等）安装使用维护说明书等有关内容 条款。编制施工方案。根据有关安装技术规范、本说明书及图样上的技术要 求，制定出切实可行的安装质量标准，排出安装顺序。对安装人员进行技术培训，使他们切实熟悉设备各个部分的有关图样、 技术规范、安装顺序及质量标准等。准备好各种必备的安装器具：汽车、吊车、电焊机及其他安装用工具。准备齐全必要的检测工具：经纬仪、光学水准仪、水平仪、千分表、 塞尺、重锤、钢卷尺、钢直尺、超声波探伤及射线探伤工具等。准备好所

24、有检测报告表格。根据装箱单，结合施工图，详细清点到货零部件是否齐全，是否有缺、 错、漏及损坏，提前发现，提前解决，防止影响施工进度。为使吊车及重载车辆能够进入料场内，应当保证地面的最小承载能力为 4kg/cm2而且地面应均匀平整，保证各零部件在地面组装的空间。检测中柱基础：尺寸 11240mm误差不得大于土 10mm。标高+0.600m 处高度误差不得大于 5mm。三个支腿地脚中心间距误差不大于土10mm。中心柱的基础应平整并有足够的承载能力。安装前检测基础各点的平面度等误差 在允许的范围内。确定堆取料机的中心点。整个堆取料机均由中心柱来支承，中心柱中心与 堆取料机中心的同轴度对整机的使用非常

25、重要。安装时必须首先确定堆取料机基础的中心点。所有重要零部件如中心柱各段、堆料机各部平台、取料机平台， 在安装过程中均要求检测其中心与中心点所在铅垂线的同轴度。探伤标准：超声波探伤 GB11345-89 II级（检验等级 B级）。x射线探伤 GB3323-89三级。探伤量： 焊缝100%整个安装主要分为三部分：中心柱部分、取料机部分、堆料机部分。中心柱（D581-6P ）部分的安装为便于运输整个中心柱分成几段，安装时首先将中心柱支腿（D581-6-1P、2P）及中柱下部（D581-6-3P）以及中心落料斗（D581-8AP）部分安装好。支腿（D581-6-1P、2P）的安装首先将支腿（D581

26、-6-1P、2P）定位，检测好基准面后，将支腿安放到预 定位置，然后用斜铁等将支腿与安装基准面垫好，以备在以后的工作中进行必 要的调整。支腿通过地脚螺栓（D581-14P）初步固定（在每一次调整后均需拧 紧固定）。中柱两个支腿上除地脚孔外距地脚孔中心1.4m处各有一个直径均为0277mm的孔，分别用于敷设堆取料机动力电缆和安装消防、洒水管路用通道， 另外一个支腿上距地脚孔中心1.2m处的有一个直径为0 700mm的孔，作为人 员通道。安装时应特别注意三个支腿位置的布置，应重点根据工艺布置确定， 同时在人员通过孔优先确定位置的前提下以各项安装最为简便为原则。中柱下部（D581-6-3P）的安装支

27、腿（D581-6-1P、2P）按各自位置定位好后，与中柱下部（D581-6-3P）调整后 通过点焊方式或其它方式连接到一起（底部应做好支撑，防止出现倒塌现象） 。 连接后进行各项误差检查： TOC o 1-5 h z 轴线与安装基准面的垂直度误差不得大于2mm;回转支承连接的法兰结合面对水平面的平行度不得大于1mm;中心柱轴线与基础中心线的重合度不大于2mm;中心柱内圈（连接中心柱中部）上平面与水平面的平行度不得大于1mm。如超差则进行调整，直到满足要求后，方可进行下一步的安装。误差检测合格后，才允许进行焊接。焊缝形式应符合图样要求。焊后对焊 缝进行探伤。焊接完成后，应重新检测一次误差，并进行

28、调整，以便消除因焊接引起的 变形。所有检测数据均应作出书面报告。中柱梯子（D581-3-17P）等应提前按具体位置安装到中心柱内的规定位置 并按图用螺栓连接或焊接好。因中心柱安装后高度较高，焊接时注意通风。中柱下部中的3个座是取料机大修时更换回转支承时固定千斤顶的底座。 在正常使用情况下，该部件会影响取料机的正常工作。在安装过程中，不应将 该部件及对应的48组高强螺栓列为安装部件。中柱下部安装完毕后，中心柱支腿处进行灌浆，包括预埋钢管与定位孔间 的缝隙也要进行灌浆。10水泥硬化后，拧紧地脚螺栓固定，螺栓预紧力应达到1700kN。中心落料斗(D581-8AP)的安装中心落料斗因运输原因及结构因素

29、，制造时分成许多部分，现场需要将各 部分通过螺栓和连接法兰固定成一个整体(注意：螺栓仅起定位作用，最终要 求将法兰焊死)。连接时注意厂内的演装标记。耐磨陶瓷应根据现场实际情况，选择焊前粘贴或最后粘贴。最终落料斗与 中柱连接位置也应粘贴耐磨陶瓷。陶瓷衬板粘贴前应对落料斗内壁进行打磨除锈，表面应达到st3级。整个中心落料斗现场定位并连接好后与+4,920m平面基础上的预埋钢板焊接。焊缝为连续角焊缝，焊角高为 10mm。考虑安装尺寸，落料斗下部建议在中心柱下部安装前放置到基础下面的地 坑或巷道内，以便节省安装周期。中心落料斗与中心柱地脚接口处的缝隙用钢板焊接封死，防止落料。三个地脚支腿处在+5,00

30、0m平面留的工艺缺口在中心柱下部及漏斗安装完 毕后用盖(D581-3-12P)焊接封好，以防带料运行时物料漏入缺口。落料斗间连 接法兰也要进行焊接。漏斗最下部法兰口定位时注意与出料胶带机导料梢连接错位情况。中柱中部(D581-6-4P)安装将梯子等按具体位置安装到中心柱内的规定位置。并按图用螺栓连接或焊 接好。将中柱中部(D581-6-4P)通过法兰止口与中柱下部定位后首先点焊(内 部法兰有螺栓孔，必须首先用 8.8级以上强度的螺栓固定，并达到一定的螺 栓拧紧力矩，然后才可以点焊)，然后检测以下各项误差：上部法兰面的平行度不超过1.5mm ;中心线的直线度不超过1.5mm;与基础中心线重合度不

31、大于2mm。根据检测记录数据进行必要的调整，合格后方可对焊缝进行焊接，焊后对焊缝进行探伤。焊接后应重新检测各项误差并作记录。取料机回转平台(D581-7-8P)的安装取料机回转平台包括平台(D581-7-8-2P)、平臂(D581-7-8-3P)、斜臂 (D581-7-8-4P)、支腿(D581-7-8-1P)、配重箱(D581-7-8-5P)等几部分，现场分 别将各段焊接成几个整体。因结构因素，建议支腿在平台安装到中柱上以后再进行焊接，否则有可能 影响回转支承联接螺栓的正常安装。其它各部分可根据安装工艺，选择是在平台安装到中柱上后再焊接或首先 焊接再往中柱上安装平台。建议安装后再焊接各部分。

32、焊后对焊缝进行100 %探伤。同时检测各法兰及校座的平行度等尺寸，以11 免在以后的安装过程中出现因变形或不同心（或不平行）造成无法安装。要求斜臂上的耳座中心线与支架耳座处轴线平行度不超过5mm。要求平臂与平台上面的水平度不超过 5mm。平台焊接完毕后将回转支承（131.50.4000 D581-6-5P）按照说明书要求 固定到回转平台上（详细要求见回转支承安装使用说明书，注意螺栓需要达到 足够的拧紧力矩），安装时注意使用回转平台结合法兰处的止口定位，并通过 安装螺栓孔的标记找正定位孔，安装后对螺栓施加足够的拧紧力矩（螺栓直径 M36,单个螺栓的预紧力为 484kN,拧紧力矩约2250Nm）。

33、然后按照图纸和 润滑装置说明书将回转支承部分的润滑管路（D581-13-2P）安装好并对回转支 承注油。回转支承安装注意事项：回转支承安装前清理干净安装基面，不允许有小碎片、焊渣及腐蚀现象；安装时用塞尺检测支承平面及安装面的接触情况，如有间隙可以采用填塑或局部垫片充实，以防螺栓拧紧后支承变形；回转支承淬火软带应置于非负荷区或非经常负荷区；回转支承连接均为高强螺栓，使用调质平垫圈，禁止使用弹簧垫圈；安装时螺栓扭紧必须达到足够的扭紧力矩。因回转支承处的润滑为集中润滑，该泵站同时润滑刮板链轮组轴承座等 处，安装时注意处理暂时不需要安装的管路（详见润滑系统说明书）。泵站的位置设定为司机室与电动葫芦、回

34、转驱动间的空隙间。安装时注意位置摆放， 防止出现干涉及影响对泵站注油等问题发生。以上工作完成后，将整套机构安装到中心柱上，并对螺栓施加足够的扭紧 力矩（单个螺栓的预紧力为484kN,拧紧力矩约2250Nm）。安装过程中由于局部空间比较狭小，应考虑使用液压力矩扳手（安装操作 见其自带说明书）。因平台安装后，基本不再拆卸甚至无法正常拆卸，所以吊装时应特别注意 防止平台上各零部件（尤其是润滑管路）与中心柱发生磕碰，以免造成各零部 件的变形并导致无法使用。中心柱上部（D581-6-6P）的安装取料机平台安装后方可继续安装中柱上部（D581-6-6P）。将梯子等按具体位置安装到中心柱内的规定位置，并按图

35、用螺栓连接或焊 接好。将中柱上部（D581-6-6P）通过法兰止口与中柱中部定位后检测各项误差：上部法兰面的水平度不超过 1.5mm;中心线的直线度不超过 1.5mm ;与基础中心线重合度不大于 4mm。12根据检测记录数据进行必要的调整，合格后方可对焊缝进行焊接，焊后 对焊缝进行探伤。焊接后应重新检测各项误差并作记录。堆料机平台 3 (D581-1-17P)的安装中柱上部安装完毕后，检测中柱顶部安装回转支承处法兰的水平度，其 水平度不大于1.5mm,中柱上部与基础中心线的同轴度不大于4mm。根据安装工艺，确定回转支承(111.50.3150 D581-1-20P)是先与中柱还 是堆料机平台3

36、安装。如果与堆料机回转平台安装则在地面上首先装配回转支 承与平台，然后一起吊装到中柱上。如果与中柱先安装则分次吊装平台和回转 支承回转支承安装时注意螺栓扭紧的拧紧力矩(螺栓直径M36,单个螺栓的预 紧力为484kN ,拧紧力矩约2250Nm)。回转平台安装后及时将与平台相连接的走台框架和铺板通过螺栓或焊接 的方式安装到平台上(走台也可以以后再安装)。中柱框架(D581-1-8P)与堆料机平台 2(D581-1-7P)的安装中柱框架的组立：首先安装四根H型钢，将H型钢与堆料机平台3通过螺栓固定(安装时 注意演装标记)。然后将堆料机平台2吊装到H型钢上面，也用螺栓固定。工 作完成后检测以下各项误差

37、：堆料机平台2与堆料机平台3的中心线的同轴度不大于0 2mm;平台轴线的对称度不大于 2mm;堆料机平台2上部的法兰面的水平度不大于2mm。如果误差超差则必须进行调整，合格后，连接中柱框架中其它各件，并将 螺栓用力矩扳手拧紧(螺栓直径 M24,螺栓最终拧紧力矩820N.m)。堆料机平台2因运输因素解体成3部分，现场首先用高强螺栓连接成一体， 再焊接其它部分，焊接部位应保证足够的焊角高。组装时应注意：两端耳座的平行度不大于2mm;与转台轴线的对称度不大于4mm;高强螺栓拧紧力矩为820N2 m高强螺栓处也要焊接。堆料机平台1(D581-1-4P)的安装堆料机平台2安装完毕后检测其顶部安装回转支承

38、处的水平度，其水平度不大于2mm,中柱与平台2的同轴度不大于 2mm。然后将上部回转支承(010.50.2500 D581-1-3P)安装到堆料机平台2上， 并用高强螺栓固定(螺栓直径 M30,拧紧力矩1300N2 m),最后将堆料机平 台1安装到回转支承上并通过回转支承与平台 2固定。平台1安装好后，可以将固定支承(D581-1-15P)和滑动支承(D581-1-16P)13 安装到平台1上，以便安装来料栈桥。支撑轮固定支承(D581-1-15P)和滑动支承(D581-1-16P),其与来料栈桥 轴线的平行度不大于2mm。支撑轮的下部座体与平台1栓接，上部连接板与来 料栈桥焊底部接到一起。安

39、装来料栈桥时通过垫片组(D581-1-15-8P)调整来料栈桥与平台1间的 接触缝隙，并保证栈桥水平度不大于 4mm。取料机部分(D581-7P)的安装当取料机回转平台安装完成后，便可以开始对取料机进行正式安装，在回 转平台安装完成前，可以对取料机各部分零部件分别组装，然后整体组装到取 料机上，以节省安装时间。取料机回转平台(D581-7-8P)的安装在取料机回转平台安装到中柱上后，再进行平台各部分的安装。支腿部分(D581-7-8-1P)应在刮板臂安装前焊接到回转平台上。安装时应充 分注意：两个160孔的同轴度不大于1mm;两个160孔直线度不大于1mm;支腿与回转平台的对称度不大于土 2m

40、m。安装时应首先用千斤顶等支撑好支腿底部，然后调整具体位置并检测有关 数据，合格后再对支腿施焊。焊接时注意采取防止焊缝开裂措施。焊后对焊缝 探伤并重新检测以上数据并做好相关记录。焊接时注意保护回转支承免受损坏。平臂(D581-7-8-3P)安装时注意保证上面与平台一平。平臂可以分片与平台 焊接，焊接后再逐步将平臂连成一体，也可以先连成一体再与平台焊接。本说 明书建议采用前者。斜臂(D581-7-8-4P)焊接时建议首先分片与平臂焊接，然后再用角钢、梢钢 连成一体。这样易于检测并保证两个 150的孔的同轴度和直线度，以及上部 平面的水平度。平臂、斜臂各部分安装时应对焊缝进行探伤。配重箱(D581

41、-7-8-5P)建议在拉杆(D581-7-10P)和支架(D581-7-5P)安装完成 后再安装。回转驱动(D581-7-9P)的安装如果制造厂发至现场的回转驱动未装配成一体，现场需要首先将回转减速 器与输出轴装置装配好。装配前注意对各部分涂润滑油。然后将回转驱动装置安装到回转平台上。回转减速器安装时注意通过定位 止口配合；M10 x1润滑油孔位置应对正回转平台上预留孔；减速器、输出轴装 置、回转平台三者间的安装孔错位不应过大。 最后将回转驱动与回转平台固定。如果润滑系统安装到位时，要求对回转驱动注油并进行单机试车，检测小14 齿轮与齿圈接触情况，齿的接触斑点和侧隙应符合有关规定。支架(D58

42、1-7-5P)及拉杆(D581-7-10P)的安装首先在地面上组焊支架(D581-7-5P)及拉杆(D581-7-10P),焊后对焊缝进行 超声波探伤，合格后方可进行下一步工作。支架重点检测数据：整体直线度不大于5mm;绳轮架(D581-7-5-1P)上耳座与下部耳座的平行度不大于 5mm;绳轮架(D581-7-5-1P)上的对称度不大于2mm。拉杆拼接时重点检测数据：两件长度尺寸，较点距离偏差不大于 5mm;两钱点对称度不大于2mm。支架顺着取料机回转平台放置到地面上，并将支架下部校点与取料机平台 的耳座通过销轴连接固定，这时支架另一端应支在地面上，并将两个拉杆的头 部校点与支架耳座连接通过

43、较轴固定。以上工作完成后将拉杆与支架一起吊起来。支架吊到设定的角度后，将拉杆另一端钱座与配重臂上的耳座通过销轴连 接并固定。刮板臂(D581-7-3P)的安装因运输因素，刮板臂分成三段发运，现场组装到一起。首先在地面布置一 个足够大的水平场地(可以用枕木、千斤顶等工具将刮板臂各段垫平)然后在 布置好的场地上用螺栓及点焊方式初步连接刮板臂各段，并检测以下各项数 据：直线度在全长范围内不超过 4mm,直线度在任意10m内不大于2mm。检测合格后将螺栓拧紧(螺栓直径 M24,螺栓拧紧力矩为840Nm)。原点 焊的所有部位焊接完成。刮板臂安装完成后将导梢系统(D581-7-14P)安装到刮板臂上，在导

44、梢彻 底安装好前检测导梢系统的直线度。检测合格后将导梢各段焊接成一体，并与 刮板臂连成整体。直线度在全长范围内不超过 4mm,直线度在任意10m内不大于2mm。将较支座安装到刮板臂上，检测以下数据：较支座对刮板臂的对称度不大于 2mm销轴中心的同轴度不大于1mm。如果超差，通过垫片组调整，合格后将连接螺栓紧固，螺栓拧紧力矩为 1310Nm。本部分安装好后，将刮板臂整体吊装到取料机平台的位置，并将较支座与 回转平台支腿通过销轴固定。15注意：此时刮板臂应水平放置。卷扬提升系统（D581-7-4P）的安装将滑轮装置（一）（D581-7-4-2P）安装到绳轮架上（外侧为M24的高强螺栓 副，内部为高

45、强螺栓，要求拧紧力矩为 840N.m）。将平衡卷筒（D581-7-4-4P）安装到绳轮架上。注意此时平衡卷筒应能够自由 转动。将电动葫芦安装到支座上并用螺栓固定（要求拧紧力矩为1800N.m）,然后吊装到回转平台上，调整好位置后将支座焊接到平台上。葫芦安装重点检测数据：卷筒中心与平台的对称度不大于 4mm;与支架的平行度不大于4mm。与平台轴线的垂直度不大于 2mm。现场组立滑轮装置（二）（D581-7-4-3P）,组装时注意两个校点的同轴度应 不大于1mm,并对焊缝进行探伤。将滑轮装置（二）与刮板臂通过销轴（D581-7-4-5）固定。在以上工作完成后，开始安装钢丝绳，钢丝绳通过平行缠绕方式

46、绕过滑轮， 并最终固定在平衡卷筒和电动葫芦上。钢丝绳在电动葫芦上至少缠绕 3圈后固定。钢丝绳在平衡卷筒上缠绕时注意每侧留出1到2圈不缠绕钢丝绳，当钢丝绳完全受力后（臂架完全由钢丝绳吊挂后）认为平衡卷筒经过一系列调整达到 平衡状态，此时将卷筒上的孔通过螺栓与带长孔的板固定。刮板驱动（D581-7-7P）及驱动链轮组（D581-7-6P）的安装首先将刮板驱动（D581-7-7P）与驱动链轮组（D581-7-6P）安装到一起， 然后整体吊装到刮板臂处。再将驱动链轮组与刮板臂安装好。减速器安装时重点注意以下内容：与锁紧盘（胀套）联接件注意清理，不允许有任何油污，然后才可以进 行安装。驱动链轮组轴伸部位

47、应擦拭干净后，将减速器通过空心轴孔套在链 轮组轴伸上。定位后紧固锁紧盘（胀套） 。锁紧盘（胀套）的安装：使用力矩扳手，将螺栓一个挨一个的均匀地拧紧；根据螺栓规格及标准拧紧力矩MA ,分四部进行；以三分之一 MA值拧紧所有螺栓；以三分之二MA值拧紧所有螺栓；以MA值拧紧所有螺栓；以MA值检查所有螺栓，直到满足为止。锁紧盘（胀套）的单个螺栓标准拧紧力矩：说明：锁紧盘（胀套）由减速器上配带，应以减速器说明书为准。16刮板驱动通过连杆等与平台支腿焊接，安装时待刮板驱动定位后将座(D581-7-7-6P)焊到回转平台支腿上。安装时注意减速器冷却盘管不得与设备干涉，外挂油箱注油应方便。安装 及注油前注意检

48、查油尺、放油螺塞和通气螺塞是否安装好。螺栓直径最终拧紧力矩N2 m强度等级10.9强度等级12.9M6:1214.5M82935M105870M12:100121M14160193M16240295M20470570M24820980M2712101450M3016401970M3322102650M3628503420安装驱动链轮及张紧链轮时，主要检测要求： TOC o 1-5 h z 链轮组对纵向中心线对称度误差不得大于士1mm。链轮轴线对刮板臂纵向中心线垂直度误差不得大于1mm。链轮轴的水平度应不大于1mm。驱动链轮组与臂架联接时，通过调整垫片组调整轴线与刮板臂中心线的垂 直度。调整好并

49、检测合格后，将驱动链轮组螺栓拧紧(螺栓直径M30,力矩为1300Nm)。驱动链轮组定位后将刮板驱动通过销轴与平台支腿连接到一起。张紧链轮组(D581-7-1P)及液压张紧装置(D581-7-2P)的安安装张紧链轮组(D581-7-1P)时应首先将液压张紧装置(D581-7-2P)中 的推杆(D581-7-2-1P)穿入刮板臂上的预留孔内，待链轮组定位后将推杆与复 合弹簧(D581-7-2-2)、液压缸(D581-7-2-3)(此时液压缸行程为0)连接成整 体。液压张紧装置中的液压泵站安装到回转平台上，泵站与液压缸间通过管路 连接，注意在刮板臂与支腿附近必须用软管联接，软管要有足够长度，油缸附

50、近管路最好也用软管连接。其它部位可用钢管联接，钢管沿臂架敷设并固定在 臂架上。17配重箱(D581-7-8-5P)及配重块的安装在安装刮板臂前，将空的配重箱吊装到配重臂上的指定位置(斜臂上方的 平面上，具体位置见图纸)，并将其焊接在配重臂上。安装时注意配重箱轴线 与平台轴线对中。配重块装填前应首先对配重箱做好支护，防止在安装过程中因装填不当造 成设备倾翻。支护要求坚固，且变形不大。在刮板臂起吊前，向配重箱内放置 20t配重块，然后用吊车起吊刮板臂。 刮板臂起吊(平放)后，再向配重箱内放置 40t配重块。然后用电动葫芦张紧 钢丝绳，再向配重箱内放置30t配重块。此时安装张紧链轮组和液压张紧装置

51、并安装刮板和链条。当刮板和链条安装到一半(上层或下层)时，向配重箱内 放置64t配重块后继续安装刮板和链条，直到结束安装。整个刮板链安装完毕及配重块安装完毕后，撤去支护。刮板(D581-7-11P、 12P)及链条(D581-7-13P)的安装安装刮板输送链前，要认真检查每个链辑能否自由转动。如有转动不灵 活者，必须从备用链中更换。刮板链安装时应采取必要的工艺措施保证链条不会从导轨上掉下来。比如可以一边安装链条一边安装刮板或使用特制的工具而不安装刮板以固定 两侧链条。随着安装的进行逐步紧固链条各段，最终将链条连接成整体。刮板分两种：带刮齿和不带刮齿，要求平均每2个带齿的刮板间放 4个不带齿的刮

52、板。将刮板安装在链条上时，联接螺栓的最终拧紧力矩必须达到840N2 m。刮板链安装好后，启动液压张紧装置调整链条张紧程度。张紧程度以离 开链轮的链条无明显折曲为准。泵站显示液压缸压力在160bar左右。堆料机部分(D581-1P)的安装首先中柱部分安装完毕，堆料机平台 3在中柱上安装完毕。这时才可以正 式安装堆料机部分。堆料机应首先安装中柱框架及堆料机平台 2以便于安装来 料栈桥及其它零部件。考虑人员行走方便，最好先将堆料机平台3的走台、铺板(D581-2-2P、D581-2-3P等)及堆料机平台4(D581-1-18P)安装好，再进行其它 部件的安装。堆料机平台4因运输因素解体成多个部分，现

53、场用高强螺栓连接成一体(直 径M20的螺栓，单个螺栓最终拧紧力矩为 470N2 m;直径M16的螺栓，单个 螺栓最终拧紧力矩为240N2 m),平台另有部分部位为现场焊接连接方式，焊 接部位保证足够的焊角高。安装时注意保证两端耳座的平行度不大于 2mm,与 转台轴线的对程度不大于2mm。回转驱动(D581-1-21P)的安装回转驱动安装前应手动盘转小齿轮，确定其正反转均比较灵活，没有任何 卡滞现象后方可将回转驱动安装到平台上。18小齿轮外径等于转台上的安装孔，安装时注意应首先拆下回转小齿轮和挡 圈，回转驱动定位后再将其安上。装配过程中注意平台上孔与驱动减速器地脚 孔的定位标记。最后将回转驱动与

54、回转平台固定，如果润滑系统安装完，应对 回转驱动注油并进行单机试车，检测小齿轮与齿圈接触情况，齿的接触斑点和 侧隙应符合有关规定。配重箱（D581-1-1P）与拉杆（1） （D581-1-2P）的安装配重箱部分包括配重箱（D581-1-1P）、拉杆（1） （D581-1-2P）、配重臂（D581-1-19P）、栓连接（二）（D333-1-13P）几部分。配重箱部分需要在堆料机平台3、平台4和平台2安装完成后才可进行安 装。安装前应在地面试装，以防因有可能出现的无法装配情况导致误工和重复 作业。起吊前将重锤箱、拉杆、配重臂（配重臂与重锤箱固定螺栓M30X120,拧紧力矩1800Nm）先安装到一起

55、，同时吊装。到合适位置后再将配重箱臂通 过栓连接（二）与堆料机平台4（D581-1-18P）连接，拉杆通过栓连接（D581-1-2-4P） 与堆料机平台2（D581-1-7P）连接。连接过程中如发现拉杆受力不均或长度有问 题可通过拉杆一端的长孔微调，调整后将拉杆与连接板焊好。梁（1） （D581-1-12P）与拉杆（2） （D581-1-11P）的安装梁（1） （D581-1-12P）为解体发运部件，需要首先组立，然后在地面与相应 部件试装。臂架通过螺栓连接后（高强螺栓M24,单个螺栓拧紧力矩820N2m）, 将法兰面焊到一起。同时将钢管焊到梁的相应位置上。臂架连接后，其直线度 在总长范围内不

56、得超过5mm。拉杆（2） （D581-1-11P）为现场组装，拉杆两端连接板用螺栓紧固后，连接 时检测两根拉杆的长度偏差不大于 5mm。拉杆（2）与梁（1）先安装好并临时固定在梁（1）上的合适位置。梁（1） 吊到合适高度后，将其与堆料机平台 3通过螺栓连接（高强螺栓M24,单个螺 栓拧紧力矩820N2 m）,拉杆（2）与堆料机平台2通过栓连接（D581-1-2-4P） 连接。吊装后如发现臂架偏斜，或两根拉杆受力不均，及时通过拉杆调整。拉 杆调整好位置后，沿梢钢的两面将连接板焊接好。梁中的座（D581-1-12-1P）也可以先与堆料机平台3固定，再吊装梁（1）, 最后安装销轴（D581-1-12

57、-1P）及挡板。配重块的安装配重块分两次装填。堆料臂架及重锤箱安装好后向配重箱内装入9t配重块。以上工作完成后再逐步安装堆料胶带机部分及悬臂上的走台、堆料胶带机 等。所有安装完毕后向配重箱内装入配重块7t （整个配重多f内需放置16t配重块）。19悬臂胶带机（D581-1-14P）的安装胶带机的安装应符合 GB10595-89带式输送机技术条件中的有关规 定。滚筒组在制造厂已组装完成，只需装于相应的支架上。滚筒组安装的优劣，将直接影响胶带的跑偏，因此必须正确安装，使其 达到规定的精度要求。滚筒调整方法可用顶丝调整其水平度。垫片调整其垂直度，必要时将滚筒所在支架重新安装调整。中间架安装时高度相差

58、不得大于2mm,任相邻两个托辐组安装对角线孔间距差值不得大于 2mm。托辑组大部分采用前倾托辑组，安装在中间架上，先安装托辑支架，螺 栓初装（不固紧），之后装托辐，检测尺寸，达到要求后，螺栓固紧。安装 时注意托辑前倾方向于胶带运行方向是否一致。 TOC o 1-5 h z 滚筒、托辑中心线对机架中心线的对称度不得大于2mm ;滚筒轴线与水平面的平行度不得大于2mm;机架中心线的直线度不得超过5mm;托辐辐子（不含调心托辐和过渡托辐）上表面应在同一平面上，任意相 邻3组托辑上表面高低差不得大于 2mm;胶带原则采用硫化法连接，胶带在任意10m范围内的直线度不得超过20mm;合金橡胶清扫器安装后刮

59、板与胶带在滚筒轴线方向上的接触长度不得 小于85%,接触应均匀，不得出现一头接触另一头有间隙的情况。刀片与胶 带间压力适中（在100150N左右，用弹簧秤检测）。胶带机驱动（D581-1-14-4P）安装前应用千分表和塞尺对偶合器两端进行 打表复测，要求其端跳不大于 0.15mm,径跳不大于0.10mm。因结构空间限 制，检测角度可能达不到 360圆周，但最小应保证不低于240 o减速器锁紧盘（胀套）单个螺栓拧紧力矩为100N2 m。螺栓拧紧时应一个挨一个的分步拧紧螺栓。胶带的张紧胶带张紧采用螺旋张紧，作用在驱动滚筒上。张紧时拆下滚筒支架与尾 部平台间的连接螺栓， 然后调整螺旋张紧中的螺母进行

60、调整，每次张紧行程均为120mm的整数倍。张紧后（或张紧长度不足时）固定滚筒支架，然后 将螺旋张紧松开，并拆掉与平台间的连接螺栓，向滚筒方向移动 120mm的 整数倍后，再将螺旋张紧装置固定，以便下一次（或继续进行）张紧。落料点的调整落料点通过挡料板进行调整，挡料板有两个位置参与调整：挡料板支承 点和调节柄。每个位置都是定距离调整，在调整过程中注意配合使用。20漏斗(D581-1-5P)、溜槽(D581-1-6P)的安装漏斗和溜梢需要现场粘贴耐磨陶瓷。耐磨陶瓷粘贴后方可进行安装。现场安装时，应首先安装漏斗2 (D581-1-5-2P),并由堆料机平台2下部向上安装(空间尺寸关系)。安装到位后作