数控车床编程与操作课件

1、第3章数控车床编程与操作(FANUC系统)3.1数控车床概述3.2数控车削工艺3.3数控车床指令及编程3.4数控车床操作3.5数控车床编程与加工仿真本章小结习题三3.1数控车床概述3.1.1数控车床加工特点(1)加工精度高、 质量稳定。(2)加工效率高。(3)适应范围广、 灵活性好。3.1.2数控车床加工对象1表面形状复杂的回转体零件2 精度要求高的回转体零件3 表面粗糙度要求高的回转体零件4 带特殊螺纹的回转体零件5 超精密、 超低表面粗糙度值的零件返回3.2数控车削工艺3.2.1加工路线的确定1粗加工进给路线的确定(1)常用的粗加工进给路线如图3-2所示： ( ) 矩形循环进给路线； ()

2、 三角形循环进给路线； ( ) 平行轮廓循环进给路线。(2)大余量毛坯的粗加工进给路线如图3-3所示： ( ) 是错误的切削路线， 切削后余量不均匀； ( ) 是正确的切削路线， 每次切削所留余量均匀相等。(3)圆弧粗加工进给路线的确定。圆弧粗加工与外圆、 锥面的粗加工不同。如图3-4所示。下一页返回3.2数控车削工艺2 精加工进给路线的确定(1)完工轮廓的进给路线。(2)换刀加工时的进给路线。(3)切入、 切出及接刀点位置的选择。(4)各部位精度要求不一致的精加工进给路线。上一页下一页返回3.2数控车削工艺3 最短空行程进给路线的确定(1)巧用起刀点。(2)合理安排“ 回参” 路线。3.2.

3、2刀具和夹具的选择1数控车削刀具的选择(1)常用数控车刀的种类和用途。常用数控车刀的种类和用途见表3-1。上一页下一页返回3.2数控车削工艺(2)机夹可转位车刀。数控车床一般使用标准的机夹可转位车刀， 如图3-7所示。其主要目的是为了减少换刀时间和对刀方便， 便于实现标准化。(3)机夹可转位车刀的选择。 刀片材料选择。 刀片尺寸选择。 刀片形状选择。2 数控车削装夹方式的选择下面主要介绍几种常见的车床夹具。上一页下一页返回3.2数控车削工艺(1)三爪自定心卡盘方式。三爪自定心卡盘(如图3 -9所示) 是最常用的车床卡盘，其三个爪是同步运动的， 能自动定心(定心误差在0.05mm以内) ， 夹持

4、范围大， 一般不需要找正， 装夹效率比四爪卡盘高， 但夹紧力没有四爪卡盘大， 所以适用于装夹外形规则、 长度不太长的中小型零件。(2)四爪单动卡盘。四爪单动卡盘(如图3 -10所示) ， 它的四个分布卡爪是各自独立运动的， 因此工件装夹时必须调整工件夹持部位在主轴上的位置， 使工件加工面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。四爪单动卡盘找正比较费时， 只能用于单件小批量生产。上一页下一页返回3.2数控车削工艺(3)两顶尖。对于长度较长或必须经过多次装夹才能加工的工件， 如细长轴、 长丝杠等的车削， 或工序较多， 为保证每次装夹时的装夹精度(如同轴度要求) ， 可以用两顶尖装夹(如图3-11所示)

5、(4)软爪。软爪是一种具有切削性能的夹爪。软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的(如图3-13所示) ， 如加工成圆弧面、 圆锥面或螺纹等形式， 可获得理想的夹持精度。上一页下一页返回3.2数控车削工艺3.2.3切削用量的合理选择1.背吃刀量(切削深度)的确定2.进给量和进给速度的确定3.切削速度和主轴转速的确定上一页返回3.3数控车床指令及编程3.3.1数控车床指令系统对于具有不同数控系统的车床， 其功能代码的形式有所不同， 但编程的基本方法及原理是相同的。本章将以FANUC Oi标准数控车床系统指令为例来讲解编程方法。1准备功能准备功能又称G代码或G指令， 是由地址字G和后面的两位数字来表

6、示的，用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、 工件坐标系、 坐标平面、 刀具补偿、 坐标偏置等多种加工操作， 见表3-5。下一页返回3.3数控车床指令及编程2 辅助功能辅助功能也称 代码或 指令， 它由地址字 及其后面的两位数字组成。这类指令加工时与机床操作的需要有关， 如主轴的转向、 启停， 切削液的开关等， 其功能见表3-6所示。3F、S、T功能（1） 功能。功能用于控制切削进给量。（ 2） 功能。功能用于控制主轴转速。（ 3） 功能。功能指令用于选择加工所用刀具。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程3.3.2工件坐标系设定指令1设定工件坐标系（G5 0）编程格式：G5 0；其中， 、 是

7、刀具起刀点在所设工件坐标系中的坐标值。2 预置工件坐标系（G5 4G5 9）3.3.3常用基本指令1基本运动指令（1）快速点定位（ G00）（ 2）直线插补（ G01） 上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程（ 3）圆弧插补（ G02/G03） （ 4）暂停延时(G04)（ 5）螺纹切削（ G32） 2 刀具补偿指令（1）刀具几何补偿和磨损补偿。 （ 2）刀尖圆弧半径补偿。 刀尖半径 假想刀尖上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 3）刀尖圆弧半径补偿指令（ G40/G41/G42） 。3 回参考点指令（1）回参考点检验（G2 7） 。G2 7指令用于检验工件原点的正确性。（ 2）自动

8、返回参考点（G28）（ 3）从参考点返回（G29） 上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 3.3.4车削循环指令1单一车削循环指令。（1）外径内径车削循环（ G90） 。 G90指令主要用于圆柱面或圆锥面的车削循环。（ 2）端面车削循环（ G94） 。G94指令主要用于工件直端面或锥端面的车削循环。直端面车削循环如图3 -3 2所示， 锥端面车削循环如图3 -3 3所示。（ 3）螺纹车削循环（G92） 。G92指令用于圆柱或圆锥螺纹的车削。其循环路线与G90外径内径车削循环相似， 主要区别在于第2步工进过程中G90循环采用直线切削（G01） 而G94采用螺纹切削（G3 2） 。上一页下一页

9、返回3.3数控车床指令及编程 1 确定切削用量2 程序编制3 复合车削循环指令（ 1）外径粗车循环（ G 7 1） 。G 7 1指令适用于圆柱毛坯料外径粗车和圆筒毛坯料内径粗车。其走刀轨迹如图3-3 5所示。（ 2）精车循环（ G 7 0） 。G 7 0指令用于G 7 1 G 7 2 G 7 3粗加工后进行精加工。（ 3）端面粗车循环（ G 7 2） 。G 7 2指令适用于径向切削余量大于轴向切削余量的粗车。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 4）固定形状粗车循环（ G 7 3） 。G 7 3指令适用于零件毛坯已基本成型的铸件或锻件的粗车， 对零件轮廓的单调性没有要求。走刀轨迹如图3

10、 -3 9所示。（ 5）螺纹车削复合循环（ G 7 6） 。G 7 6指令主要用于大螺距、 大背吃刀量、 大截面螺纹的车削加工， 如梯形螺纹、 蜗杆等。3.3.5子程序和宏程序编程1 子程序编程在编制加工程序时， 有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现， 或者在几个程序中都要使用它。把这部分程序段抽出来， 单独编成一个程序， 并给它命名，使其成为子程序。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 1）子程序格式。（ 2）子程序调用。（ 3）编程实例。2 宏程序编程将一组命令所构成的功能， 像子程序一样事先存入存储器中， 用一个命令作为代表， 执行时只需写出这个代表命令， 就可以执行该功能。

11、这一组命令称为用户宏主体（ 或用户宏程序） ， 简称用户宏 指令； 这个代表命令称为用户宏命令， 也称为宏调用命令。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 1）变量。用一个可赋值的代号代替具体的数值， 这个代号就称为变量。（ 2）变量的算术和逻辑运算。在宏程序编写中， 有些值需用运算式编写， 由系统自动运算完成取值， 运算可以在变量中执行。运算符右边的表达式可以含有常量、 逻辑运算、 函数或运算符组成的变量。（ 3）转向语句。在一个程序中， 如果有相同轨迹的指令， 可通过转向语句改变程序的流向， 让其反复运算执行， 即可达到简化编程的目的。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 3

12、）循环（ WHILE语句）（ 4）非圆曲线宏程序编程思路。例3-1 4： 如图3 -4 8所示的椭圆零件， 轮廓表面由30mm外圆、40mm外圆、锥面、 沟槽和椭圆（ a=30， b=20） 构成， 毛坯尺寸： 42110m。试用宏程序进行加工编程。（ 1）加工工艺路线。（ 2）数控加工刀具、 量具卡及加工工艺卡。数控加工刀具、 量具卡见表3 -1 1。上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 3）编制加工程序。（ 4）用户宏程序调用指令。用户宏指令是调用用户宏程序本体的指令。调用方式有以下两种： 非模态调用（ G 6 5 ） 。 模态调用与取消（ G 6 6 G 6 7 ） 。上一页下一

13、页返回3.3数控车床指令及编程 例3-1 5： 如图3-5 2 （ ） 所示的抛物线零件， 其材料为4 5 钢， 毛坯尺寸32mm54mm。该批零件有三个品种， 数量各为200件， 属于多品种小批量生产， 加工完成后的工件实物如图3 -5 2（ ） 所示。（ 1）装夹方法。用三爪自定心卡盘夹持毛坯右端粗精车左端， 工件掉头， 用软爪装夹20mm外圆粗精车抛物线。（ 2）加工工艺路线。（ 3）数控加工刀具、 量具卡及数控加工工艺卡。数控加工刀具、 量具卡见表3-1 4上一页下一页返回3.3数控车床指令及编程 （ 4）编制加工程序（ 5） 加工误差分析正确分析和解决加工误差问题， 对保证工件的加工

14、精度和提高加工效率起着关键的作用。表3 -1 6列举了在非圆曲线零件加工过程中常出现的问题现象、 产生原因及其预防和解决方法。上一页返回3.4数控车床操作3.4.1宇龙仿真软件的操作1 机床、工件和刀具操作（ 1）选择机床类型。（ 2）工件的定义和使用。 定义毛坯。 导出零件模型。 导入零件模型。 放置零件。 调整零件位置。下一页返回3.4数控车床操作（ 3）选择刀具和安装刀具。 选择、 安装车刀。 变更刀具长度和刀尖半径。 拆除刀具。 确认操作完成。2 FANUC Oi MDI键盘操作说明（ 1）MDI键盘说明。图3-6 0所示为FANUC Oi 系统的 MDI键盘（ 右半部分）和CRT界面

15、（ 左半部分） 。 MDI键盘用于程序编辑、 参数输入等功能。 MDI键盘上各个键的功能列于表3-1 7。上一页下一页返回3.4数控车床操作（ 2）机床位置界面。（ 3）程序管理界面。（ 4）设置车床刀具补偿参数。（ 5）数控程序处理。 导入数控程序。 数控程序管理。 数控程序处理。 保存程序。（ 6）MDI模式。上一页下一页返回3.4数控车床操作3 FANUC Oi 车床标准面板操作（ 1）面板按钮说明。如图例1（ 2）车床准备。 激活车床。 车床回参考点。上一页下一页返回3.4数控车床操作（ 3）手动操作。手动连续方式。 手动脉冲方式。（ 4）自动加工方式。自动连续方式。 自动单段方式。

16、检查运行轨迹。上一页下一页返回3.4数控车床操作3.4.2数控车床的基本操作1 数控车床操作注意事项（ 1）在操作数控车床之前， 必须详细认真地阅读有关操作说明书， 充分了解和掌握所用车床的特性及各项操作与编程规定。（ 2）开机前， 要仔细检查数控车床电源是否正常， 润滑油是否充足， 油路是否畅通。（ 3）数控车床通电后， 检查各开关、 旋钮和按键是否正常、 灵活。（ 4）加工过程中， 一定要关好防护门。（ 5）工作完毕后， 必须做好数控车床及周边场所的清洁整理工作。上一页下一页返回3.4数控车床操作2 开关机操作（ 1）电源接通前检查。检查机床防护门、 电气控制门等是否已关闭。（ 2）机床启

17、动。打开机床总电源开关按下控制面板上电源开启 按钮 再开启急停按钮。（ 3）机床的关停 。按下急停按钮按下控制面板电源关闭按钮 关掉机床电源总开关。上一页下一页返回3.4数控车床操作3 手动返回参考点对于使用相对编码器的数控车床， 只要数控系统断电重新启动， 就必须执行返回参考点操作。如果断电重新启动后没有返回参考点， 则参考点指示灯不停地闪烁， 提醒操作者进行该项操作。4 编辑操作编辑操作是用来输入、 修改、 删除、 查询和调用加工程序的一种工作方式。5 车床锁住操作为了对编好的程序进行模拟刀具运动轨迹的操作， 通常要进行车床锁住操作。上一页下一页返回3.4数控车床操作6 毛坯装夹与刀具安装

18、毛坯装夹定位准确合理， 刀具安装顺序尽量与程序里的刀具号对应。7 对刀操作对于近距离对刀操作， 一般选择手轮进给方式， 操作者可以转动手轮使溜板进行前后左右的精确移动。具体的对刀方法详见本书3.4.3节。8 安全功能操作（ 1）急停按钮操作。 机床在遇到紧急情况时， 应立即按急停按钮 ， 主轴和进给全部停止。上一页下一页返回3.4数控车床操作 急停按钮按下后， 机床被锁住， 并在屏幕上出现“ G” 字样， 车床报警指示灯点亮。 当清除故障因素后， 沿箭头指示方向旋转一定角度， 急停按钮自动弹起， 机床操作正常。（ 2）超程解除操作。在车床操作过程中， 可能由于某种原因会使车床的溜板在某方向的移

19、动位置超出设定的安全区域， 数控系统会产生超程报警并停止溜板的移动， 此时机床不能工作。上一页下一页返回3.4数控车床操作9 自动操作方式选择要执行的程序选择自动操作方式按下循环启动键 ， 按键灯亮。自动加工循环开始直到程序执行完毕， 循环启动指示灯灭， 加工循环结束。1 0 倍率调整倍率调整包括主轴倍率、 快速倍率和进给倍率的修调， 在自动加工过程中， 为了达到最佳的切削效果， 可以利用倍率修调来调整程序中给定的速度。上一页下一页返回3.4数控车床操作1 1 数控车床的安全操作规程（ 1）操作者必须熟悉使用车床的性能、 结构， 严禁超性能使用。（ 2）开机前应检查数控车床各部分是否完整、 正

20、常， 数控车床的安全防护装置是否可靠。（ 3）操作者必须严格按照操作步骤操作数控车床， 未经操作者同意， 其他人员不得私自开动。（ 4）佩戴防护眼镜并穿好工作服， 严禁戴手套或饰品操作数控车床。上一页下一页返回3.4数控车床操作（ 5）吃过有副作用的药物后不要操作数控车床。（ 6）遇到紧急情况， 应立即按下急停按钮。（ 7）数控车床发生故障时， 应立即停车检查， 及时排除故障。（ 8）严禁任意修改或删除数控车床参数。（ 9）操作者离开数控车床、 变换速度、 更换刀具、 测量尺寸、 调整工件时， 都应停车。（ 1 0）工作完毕后， 做好数控车床清扫工作， 保持清洁， 使数控车床各部位处于原始状态

21、， 并切断电源。上一页下一页返回3.4数控车床操作3.4.3数控车床的对刀1 对刀方法在数控车床上常用的对刀方法有以下3种。（ 1）定位对刀。安装有机内对刀仪的数控机床通常使用此法进行对刀。（ 2）光学对刀。光学对刀是一种非接触测量方法。通常使用十几倍或几十倍的光学显微镜将刀尖的局部放大， 并以对刀仪的十字线相切刀尖的两个侧刃。此法测量精度高， 常以机外对刀仪的形式出现， 特别适于使用标准刀柄类刀具的对刀。上一页下一页返回3.4数控车床操作（ 3）试切对刀。试切对刀是一种直接、 准确的对刀方法， 在对刀中已经考虑了包含工艺系统变形等误差因素的影响， 应用最为广泛。2 试切对刀法建立工件坐标系（

22、 G 5 0）假定加工程序中工件坐标系设定指令为： G50X100；Z150；工件零点设于工件右端面中心， 如图3-77中犡XOZ坐标系。采用试切法建立工件坐标系的操作步骤如下：上一页下一页返回3.4数控车床操作（ 1）用1号刀（ 基准刀） 车削工件右端面和工件外圆。（ 2）让基准刀尖退到工件右端面和外圆母线的交点处。（ 3）让刀尖向Z轴正向退150mm。（ 4）停止主轴转动。（ 5）用外径千分尺测量工件外径尺寸d。（ 6）让刀尖沿X轴正向退（ 100-d） 。（ 7）刀尖现在的位置即为程序中G50规定的X100 Z100起刀点位置。上一页返回3.5数控车床编程与加工仿真3.5.1单一项目编程

23、与加工仿真项目一： 外轮廓车削编程及加工仿真如图3-7 8所示零件， 材料为45钢， 该零件的毛坯尺寸为 40mm100mm。试用所学知识确定零件的加工工艺， 正确地编制零件的加工程序， 并完成零件的仿真加工。1 工艺分析零件轮廓包括外圆、 沟槽和螺纹， 所用刀具为外圆粗车刀、 外圆精车刀、 外切槽刀和外螺纹刀。下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真2 工件的装夹方法及工艺路线的确定（ 1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯面， 粗精车端面、 SR 10mm球头、20mm 外圆、 圆锥面、 R6mm圆弧、 M3 4螺纹牙顶圆、 36mm外圆至要求尺寸。（ 2）车削4mm2mm沟槽。（ 3）车削M34外螺

24、纹。3 填写数控加工刀具卡片和工艺卡片表3-18数控加工刀具卡表3-19数控加工工艺卡上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真4 编写加工程序由于各外圆公差方向一致， 因此编程时只需按图样实际尺寸编程， 通过修改刀补磨耗来保证尺寸要求。5 仿真加工（ 1）启动数控加工仿真系统， 选择如图3 -79所示机床。（ 2）启动机床。（ 3）机床回参。（ 4）安装零件。3.5数控车床编程与加工仿真5 仿真加工（ 1）启动数控加工仿真系统， 选择如图3 -7 9所示机床。（ 2）启动机床。（ 3）机床回参。（ 4）安装零件。（ 5）安装刀具。打开菜单“ 机床选择刀具” ， 系统弹出刀具选择对话框， 如

25、图3-84所示。（ 6）加工程序的检验。 输入 程序。 检查运行轨迹。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真（ 7）刀偏设置（ 试切法） 。T01号93 外圆粗车刀偏移设置。 用上述方法， 分别完成T02号刀、 T03号刀、 T04号刀的偏移设置操作。（ 8）自动加工。单击操作面板上的“ 自动运行” 按钮。仿真加工过程如图3-95所示， 仿真结果如图3-96。（ 9）测量检查。零件加工完成后， 在菜单栏中选择“ 测量剖面图测量” ， 弹出“ 车床工件测量” 对话框， 单击要检查的部位， 可以分别观察其轮廓尺寸， 检查编程和加工的正确性， 如图3-97所示。上一页下一页返回3.5数控车床编

26、程与加工仿真项目二： 内轮廓车削编程及加工仿真如图所示为一套类零件内轮廓车削加工。材料45钢， 毛坯尺寸： 5045mm， 生产批量中等。假设外圆已经加工到48mm， 试分析内轮廓的加工工艺、 编制程序并进行加工仿真。1 工艺分析根据工件图样的几何形状和尺寸要求， 第一次装夹夹持工件外圆右端， 加工内容为左端面、 倒外圆C3、 打中心孔， 钻孔22、 粗精加工内孔15 锥面。调头装夹的加工内容为右端面， 取总长至430.026、 粗精加工SR22球面， 24H8至要求尺寸。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真2 工件的装夹方法及工艺路线的确定（ 1）用三爪自定心卡盘夹持48x45外圆面

27、， 车左端面、 打中心孔， 钻孔22、粗精加工内孔15 锥面。（ 2）工件调头装夹， 车右端面， 取总长至430.026、 粗精加工SR22， 24H8至要求尺寸。3 填写数控加工刀具卡片和工艺卡片表3-21数控加工刀具卡表3-22数控加工工艺卡4 编写加工程序编程前， 需要进行数值计算， 求出各轮廓段交点的Z坐标值。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真5 仿真加工（ 操作步骤同项目一）（ 1）启动数控加工仿真系统， 选择机床。（ 2）启动机床。（ 3）机床回参。（ 4）安装零件。 打开菜单“ 零件定义毛坯” 或在工具条上选择“ ” ， 定义尺寸如图3-99所示毛坯， 按“ 确定” 退

28、出。 零件放置零件操作方法同项目一， 放置好的零件如图3-100所示。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真（ 5）安装刀具。打开菜单“ 机床选择刀具” ， 系统弹出刀具选择对话框， 如图3-101所示。 建立和安装T01号93 外圆车刀， 如图3-102所示。 重复上述操作步骤， 进行T02号内孔车刀的安装， 如图3-103所示.（ 6）加工程序的检验。操作方法同项目一。工序1加工程序走刀轨迹如图3-104所示； 工序2加工程序走刀轨迹如图3-105所示。（ 7）刀偏设置（ 试切法） 。T01号93 外圆粗车刀偏移设置（ 方法同项目一） 。T02号内孔车刀的偏移设置。上一页下一页返回3

29、.5数控车床编程与加工仿真（ 8）自动加工。单击操作面板上的按钮， 再单击按钮， 程序开始执行。仿真加工过程及效果如图3-110所示。（ 9）测量检查。操作方法同项目一， 各工序加工部位的测量如图3-111所示。3.5.2综合项目编程与加工仿真项目三： 内外轮廓零件车削编程及加工仿真如图3-112所示为内外轮廓综合车削零件， 材料45钢， 棒料毛坯尺寸： 50130mm。试分析其加工工艺、 编写加工程序并进行仿真加工。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真1 工艺分析根据工件图样的几何形状和尺寸要求， 第一次装夹的加工内容为工件右端部分， 包括： 打中心孔， 钻孔22深35、 粗精加工内

30、孔24、M302螺纹底径28、 倒角C2、 加工内沟槽532、 加工内螺纹M302、 加工外圆48及外倒角C2、 切3个3 40槽； 调头装夹的加工内容为工件左端部分， 取总长125、 粗精加工螺纹外径、各倒角面、 锥面、 28、 R5圆弧面、 46至要求尺寸、 切5 16螺纹退刀槽、 倒角C2、切10 32槽、 加工外螺纹M22上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真2 工件的装夹方法及工艺路线的确定3 填写数控加工刀具卡片和工艺卡片表3-25数控加工刀具卡表3-26数控加工工艺卡4 编写加工程序5 仿真加工（ 1）启动数控加工仿真系统， 选择机床。（ 2）启动机床。（ 3）机床回参考点

31、。（ 4）安装零件。定义的毛坯尺寸如图3-113所示。（ 5）安装刀具。操作方法同前。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真（ 6）加工程序的检验。操作方法同前。各道工序加工走刀轨迹如图3-115所示。（ 7）刀偏设置（ 试切法） 。如图3-116所示， 内螺纹刀的端面对刀同内孔切刀端面对刀， 其他刀具对刀方法同前。（ 8）自动加工。仿真加工过程如图3-117所示， 仿真结果如图3-118所示。（ 9）测量检查。操作方法同前， 各工序加工部位的测量如图3-119所示。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真项目四： 配合类零件车削编程及加工仿真如图3-120所示为两锥面配合件， 材料

32、45钢， 轴件棒料毛坯尺寸： 50120， 外锥面配合件的棒料毛坯尺寸： 5075。1 工艺分析根据工件图样的几何形状和尺寸要求， 第一次装夹左端加工内容为： 粗精车外轮廓、 切槽、 车削螺纹和切断工件四个工步完成。调头装夹的加工内容为： 手动钻20底孔、 粗精车内锥孔。第三次装夹的加工内容为： 粗精车锥面配合件的1：5锥面、 R3圆弧、 48外圆。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真2 工件的装夹方法及工艺路线的确定3 填写数控加工刀具卡片和工艺卡片表3-30数控加工刀具卡表3-31数控加工工艺卡4 编写加工程序上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真5 仿真加工（ 操作方法同前

33、）（ 1）启动数控加工仿真系统， 选择机床。（ 2）启动机床。（ 3）机床回参考点。（ 4）安装零件。此例两个工件的加工需分别安装， 装夹方法同前。（ 5）安装刀具。上一页下一页返回3.5数控车床编程与加工仿真（ 6）加工程序的检验。各工序的走刀轨迹如图3-121所示。（ 7）刀偏设置（ 试切法） 。（ 8）自动加工。仿真加工过程如图3-122所示， 仿真结果如图3-123所示。（ 9）测量检查。各工序加工部位的测量如图3-124所示。上一页返回本 章 小 结本章先后学习了数控车床的加工特点、 适用对象、 加工工艺、 主要车削指令、 基本操作方法、 数控车削编程与加工仿真实例。通过本章的学习，

34、 要求具备以下能力：（ 1）熟悉数控车削工艺及 系统编程指令， 能够正确编制中等复杂程度零件的数控车削程序。（ 2）熟悉宇龙仿真软件的使用方法及数控车床的基本操作过程， 能够完成零件的加工仿真， 并正确操作数控车床进行零件加工。返回习题三3.1简述数控车床的加工特点。3.2数控车床的主要加工对象有哪些？3.3一个完整的数控加工程序由哪几部分组成？3.4模态指令与非模态指令的区别是什么？3.5为什么要使用刀尖圆弧半径补偿？刀尖圆弧半径补偿有哪几种？指令是什么？3.6车螺纹为什么要设置升、 降速度？3.7什么是变量？在宏程序中变量有哪几种类型？3.8用户宏程序在编程加工中有哪些特征？3.9试编写如

35、习题图3-1、 图3-2所示简单轴类零件的加工程序， 毛坯自定。下一页返回习题三3.10试用刀尖圆弧半径补偿指令， 编写如习题图3-3所示零件的精加工程序。毛坯尺寸为3540的棒料， 材料为45钢。3.11编写如习题图3-4、 图3-5所示螺纹练习件的加工程序， 毛坯自定， 未注倒角C1。3 .1 2已知零件毛坯为6 01 7 0mm的棒料， 材料为4 5钢， 编制如习题图3-6所示轴类零件的加工程序， 并加工仿真。3 .1 3已知零件毛坯为6 0的棒料， 材料为4 5钢， 编制如习题图3 -7所示零件的加工程序。3.1 4已知零件毛坯为6 51 5 5的棒料， 材料为4 5钢， 编制如习题图3 -8所