隐裂与不良分解分析报告

1、隐裂与不良分解分析报告经过近四天的统计和查阅从12月17日生产以来到元月14日的 相应生产记录和表单，对这231件隐裂组件按照层压、组框和清洗三 道工序综合对比进行了详细的分解与分析，报告内容如下：一、三道工序隐裂数据综合分析对比1、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂数量分别都是231件，再把这231件隐裂分解到A和C两个班组内，隐裂数量对比 如下表（1）:工序班组隐裂数总产量不良率备注层A 二104 195181.09%总隐裂数2311压C12796901.31%组A106196811.09%4件无框C12195271.27%班组清A 111098681.11%4件无 1洗C11793

2、401.25%班组2、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂总数量是231件；在组框和清洗两道工序也是 231件，分解到A和C两个班组内, 隐裂数量对比如下表（2）:工序班组隐裂数备注层压 组框A47件三道工序全部为本 班完成，其余120件清洗C64件为交叉完成。组框 清洗A80件两道工序全部为本C91件班完成，其余60件 为交叉完成。3、假设单个组件上出现隐裂片数A3片的组件都是在组框工序产生，分解到两个班组内，隐裂组件数量对比如下表 （3）:隐裂片数班组组件数量合计备注3-8片A21件50件C29件4-8片A8件24件异常C16件5-8片A4件10件C6件6-8片A0件4件异常C4件根据

3、表(1)表(2)和表(3)可以得出以下结论：a、从表(1)表(2)可以看出两班产生的隐裂组件数量 C班多于A班。b、从表(2)可以看出两班交叉生产现象明显。c、从表(3)单个组件隐裂片数较多者多出现在 C班，说明C班组 框过程和堆放周转过程存在问题。二、层压机各机台隐裂数量对比假设隐裂都是在层压工序产生，把这231件隐裂分解到8台层压 机上，隐裂数量对比如下表(4):设备编号隐裂数层压次数换算件数不良率备注1#55件1100 次4400 件1.25%2#44件1090 次4360 件1.01%3#56件1090 次4360 件1.28%4#34件950次3800 件0.89%5#13件110次

4、440件2.95%异常偏局6#0件19次0件0.00%7#5件125次500件1.00%8#18件320次1280 件1.41%略微偏局上表中的换算件数=层压次数x每次4件算得(理想状态下)根据表可以得出如下结论：a、5号层压机不良率明显偏高，设备存在异常点。b、8号层压机略微偏高，可能存在搬抬运输问题和设备问题。c、根据1#-4#四台层压机生产较稳定，可以计算出此四台层压机 的平均不良率为1.08%,从而可以推断出1#、3#和8#机台员工搬运 操作存在问题。三、生产日期隐裂数量变化对比如果把231件隐裂组件按照流程卡上的焊接和层压生产日期进 行分解到每天，隐裂数量趋势如下图表（5）:由于组框

5、日期填写缺失较多，所以无法更加严谨的进行模拟其趋 势，如果非要加以推测的话，也应该和这个趋势比较接近。根据图表（5）可以看出，隐裂数量是迅速增加，并在短时间内达到 峰值，然后逐步下降并趋于平稳，偶尔出现小波动，最后又恢复平稳 状态，其主要原因有：a、由于人字架不够用，导致组件层压后下到托盘上合计达 30托 以上，流转到组框工序时，员工搬抬幅度较大易导致隐裂产生。b、由于刚开始的几个夜班 C班组框人员关键岗位缺乏熟练工, 而新手不熟悉操作要点，又缺乏质量意识，再加上班组管理不到位， 也是导致隐裂波动较大的一个原因。c、由于接线盒灌封胶机故障，导致约有80托左右的组件重新倒 托进行人工灌胶，这也会

6、引起隐裂的增加。四、各工序隐裂占比分配及建议和措施根据前期隐裂分布图(上)和生产记录统计，各工序隐裂占比(以 本次生产中231件隐裂为总基数)分配及建议如下：1、前EL漏检隐裂约占8.0%左右，建议及措施：(1)联系设备厂家进行升级改造前 EL,提高图像清晰度的同时 更换大一些的显示器。(这是彻底解决办法，但花费较大。)(2)联系厂家工程师，更改显示设定，增大图像的显示区域使 其铺满整个显示屏，减少遗漏。(这是较实际解决办法，但不彻底。)由于显示图像较小，员工在查看时需要放大后才能确认其有无隐裂，但放大后只能看到部分区域，生产节拍较快时就会有漏检现象。2、层压机自身层压后隐裂约占3.0%左右，

7、建议及措施：(1)检查和调整个别异常机台层压参数(如 5号机)。(2)在后EL生产间隙进行抽测部分层压机隐裂情况，若有异常， 可进行及时调整层压参数，减少隐裂的产生。3、层压工序和组框工序中的搬抬约占 65.0%左右；装框敲击造 成的角部隐裂约占9.2%;组框机支点处约占6.2%左右，建议及措：(1)增加传送装置，改变作业方式，减少或杜绝装框前的人工搬抬，禁止把未装框的组件放置到托盘上进行流转(2)更换组框设备，添购打胶组框一体机，减少或杜绝人工装 框和敲打边框四角。4、组框后产品的堆放不规范、倒托、非周转托盘的乱用和接线 盒处的扣盖及清洗后的过多堆放约占 8.6%左右，建议及措：(1)加强班

8、组人员培训及监督管理，关注员工操作方式和方法, 如有异常，要及时进行纠正和整改。如规范堆放和摆放，统一使用周 转托盘等。(2)班组接班后，班内生产前各主要工序要分析上一班次本班 工序质量情况，并及时制定措施和跟踪。五、主要不良问题回顾与建议措施1、背板划伤：由于班组内组框人员操作水平不均衡，配合不到 位，员工质量意识缺乏，从而导致划伤较多。建议措施：加强员工质 操作技能培训，加强现场监督和管理。2、背板凹坑：EVA尺寸不合适，裁切过长和倾斜，设备清理不 到位，层压后残留余胶导致凹坑。建议措施：a、减小EVA裁切尺寸(正在试验中)。b、检查和控制EV触切长度或购买简易自动EVAgfe切机。c、定时清理层压机，并给予检查和考核。3、异物：主要在叠层过程中产生，镜检工序漏检。建议措施：a、加强叠层、裁切和上料过程中的 6s管理。b、制作简易检查步骤