氰化锌粉置换规范讲义(共55页)

1、PAGE PAGE 57氰化-锌粉(xn fn)置换工艺技术管理(gunl)规范(gufn)讲课讲义1、氰化提金工艺概况1.1黄金生产技术的发展简史自从约5000年前人类认识和利用黄金以来，黄金生产工艺经历了漫长的时期，最初人们长期是从含天然金的河床砂金中获得黄金，天然砂金开采殆尽时，人们又开始了浅层岩金的开采，希腊人在最终富集以前采用简陋的焙烧工艺，将富选矿（即砂金和硫化物），测量称重，放入反应釜中，并按比例放入一定量的铅、盐及少量锡，大麦皮一起搅拌混合，然后置入炉中焙烧熔炼，得到较纯净的金。公元前1000年，埃及人发现了将金与汞混合的混汞法；约公元前700年，土耳其人用盐从金金属中使银生成

2、氯化银出去，生产出第一枚金币，公元前500年，埃及人已知道金银合金工艺。十八世纪中叶氰化法的出现和应用，使世界黄金生产发生了深刻的变革。直到今天氰化法仍是世界最普遍采用的的方法。第二次世界大战后，炭又再次被利用于金氰化工艺中，这是由于研制出了颗粒状活性炭及活性炭的淋洗方法，并使其可循环利用。在美国霍姆斯特克矿成功应用了炭浆法（CIP）之后，世界范围的一些矿石也相继的采用了炭浆法和炭浸法（CIL）。因为这种工艺的设备费和生产费用均低，约是锌粉置换法的6090。80年代以来，世界黄金提取技术的研究与开发十分活跃，其重点是“难处理”矿石的处理与利用。焙烧法在处理难处理矿的预处理的中普遍得到了应用。1

3、949年加拿大的大耶洛奈夫首先使用流化床焙烧法焙烧浮选精矿以来，许多国家和地区都建立了金精矿焙烧工厂。1988年美国默克尔建立了第一座金矿石非酸性加压氧化厂，这种方法适合处理含碳酸盐高的矿石。更新一代的预氧化技术是微生物湿法化学氧化（细菌氧化）。随着金矿石难处理性的增大和环保日益严格的要求，人们正寻求能用于酸性介质以避免氧化后产物(chnw)的碱性氰化处理所需要的高中和费用的浸出剂，以及相应的氰化提金技术。虽至今仍未实现工业应用，但这毕竟是提金技术的一个重要发展方向。微生物浸出是利用微生物（细菌）的氧化作用选择性溶解矿石中某组分的工艺过程，既可以用来提取金属，也可以用来除去矿石中的有害干扰组分

4、。难浸金矿往往(wngwng)是因为金属中硫化矿对金形成包裹的原因，细菌氧化可以破坏这些金属硫化矿，从而提高金的氰化浸出率。对金属硫化矿通常采用氧化铁硫杆菌或嗜热硫杆菌。细菌冶金的问题包括细菌的采集、分离和培养以及为了适应建厂地区的环境对细菌进行训化。这种方法处理复杂含矿我国处于世界领先水平。但采用细菌浸出对矿石的要求是有条件的，如果矿石中含硫很高并含有铜等有价金属，采用该方法会产生大量的硫酸盐和稀酸，不但硫、铜、砷等无法回收,还要用大量的石灰进行中和，产生大量的渣,增加了渣堆场的容积。从已投入生产的几个企业来看，综合回收和经济效益并不理想。压热氧化浸出就是通过提高温度和通氧气来增大有价金属(

5、jnsh)或有害金属在浸出剂中的溶解度，从而加速浸出反应的过程。这一方法使难浸金矿中硫化物及含砷化合物被氧化成硫酸和砷酸盐，使金粒暴露出来便于氰化浸出。压热氧化浸出是在压力为20kg/cm2。温度(wnd)为180200的条件下进行的。对设备材料、机械加工、自动化仪表及控制、操作技术水平都有较高要求。我国在镍冶金方为得到广泛应用，但在黄金冶炼(ylin)方为尚处在研究阶段。本方法只适用于原矿，不适于选矿的精矿。尽管有人提出催化氧化法以降低浸出温度和压力，但对材料、配套设备、自动化仪表及控制综合研究不足，没有达到预期的效果，因规模小，经济效益也不好。造琉捕金适应性更为广泛，尤其针对难处理矿各元素

6、回收率高，不使用氰化钠等更能适应严格的环保要求。1.2黄金生产工艺概述1.2.1破碎与细磨矿石的破碎与细碎，以及精矿的细磨，主要是为了解离金、含金矿物以及其他有经济价值的金属，最佳细碎粒度受各种经济因素的限制，如金的回收率，加工费用和细碎费用之间的平衡。物料破碎分为三段：粗碎至150125mm，中碎至10025mm，细碎至205mm。矿石主要采用各种破碎机，如鄂式破碎机、圆筒破碎机、锤碎机等。1.2.2 筛分与分级筛分是为了从破碎后的矿石中，分出细粒产品。按目的不同，可分为预先筛分、检查筛分、准备(zhnbi)筛分和最终筛分。筛分可实现一下(yxi)功能：（1）跟据后续加工过程按粒极分别处理(

7、chl)的要求，对物料进行分级。（2）从矿浆和溶液中通过筛分过程分离出吸附剂。（3）用于尾矿构筑中尾矿的分级。1.2.3 选矿在金的提取流程中，选矿作为一种颗粒金回收的方法，或在氰化之前作为“预富集”手段而被广泛应用，其主要作用是：（1）通过重选或混汞回收游离金和与重矿物伴生的金。（2）用浮选法剔除部分品味低但对下步金提取会产生副面影响的组分，如消耗氰化物的硫化物、吸附金的含炭物质、耗酸的碳酸盐。（3）优先浮选，例如金、含金黄铁矿、砷黄铁矿的分离。1.2.4 预氧化处理用常规浸出法处理时，金回收率低，或是试剂消耗过高的矿可采用预氧化处理的方法，使金变得适合于氰化浸出。局部氧化适合于钝化难处理矿

8、石，解离出与特定矿物伴生的金，或是解离出在硫化物中的、在优先氧化部位的金。全部氧化通常用于嵌布细粒金的，或完全与之伴生的硫化物矿。焙烧氧化法用来处理含硫化物、砷化物、炭质及碲化矿物的矿石和精矿，在世界范围内以应用了几十年。而且被证明是可行的方法。生物氧化以被用于处理含硫化物和砷化物的浮选精矿，尽管氧化速度较慢，但与焙烧法和加压氧化法比较，具有费用低、有利于环保(hunbo)因此有一定(ydng)的推广价值。1.2.5浸出(jn ch)所有湿法冶金中，金的提取都采用浸出步骤以获得提取回收金的含金溶液，目前仍采用稀的碱性氰化物溶液作为溶解金的浸出溶液。金的氰化浸出有两种基本方法：搅拌浸出和堆浸。这

9、两种方法提金原理相同，所不同的只是矿石的最终处理粒度及浸出作业不同。（1）搅拌浸出搅拌浸出是在混合搅拌槽中进行的，一般要求矿石粒度达80150m(100目)和804m（400目）之间。矿石和氰化物溶液皆在动态中将金浸出。浸出时用空气或机械搅拌使固体保持悬浮状态。影响氰化浸出的因素较多，标准氰化浸出工艺条件下，矿将浓度为3550，pH值用石灰调至9.511.5之间、氰化物浓度为0.020.1，通空气或纯氧以保持浸出时足够的溶解氧（通常条件下，氧在水中最高溶解度为510mg/L）温度2145，浸出时间2440h。（2）堆浸堆浸工艺是先将破碎后的矿石堆放于不透水的底垫上，然后将氰化溶液喷洒到矿堆的顶

10、部，氰化物溶液渗透过矿石堆并将金浸出来。一般情况下，堆浸时矿石粒度为1025mm，堆浸时间(shjin)6090d，金的浸出率一般为70。1.2.6固液分离(fnl)固液分离(fnl)在提金过程中有着重要意义，浸出矿浆经固液分离才能获得供下一步回收金用的澄清贵液，而为了提高金的回收率，需对固液分离后的固体进行洗涤，以尽量回收固体部分所夹带的含金溶液。生产中用倾析、过滤法和流态化法（试验采用流态化洗涤塔代替浓密机进行洗涤和液固分离。由于流态化洗涤塔系运用逆流原理,传质效率高,可以使洗涤过程得到强化。）进行浸出矿浆固液的分离与洗涤。倾析法分为连续倾析法和渐断倾析法两种。前者在澄清器或浓密机中进行，

11、后者多在几台单层或多层浓密机中以连续逆流方式进行。矿浆或者浑浊溶液分离还能涉及到多种化学药品及其组合应用。这些药品包括pH调整剂（如氢氧化钠、氢氧化钙、及硫酸）、絮凝剂、凝结剂及粘度调整剂。它们都会对下步过程有明显影响。1.2.7回收从浸出液或通过中间富集及纯化阶段回收金，是应用化学的或电解的还原过程实现的。对于稀的浸出液，一般直接采用锌粉置换沉淀方法回收金，但电积法不适用，因为在稀溶液中电流效率很低而且处理体积很大的浸出液需要很大的电解槽；因此，一般都采用锌粉置换的工艺。1.2.8 精练提纯金银有火法、化学法和电积法。目前采用电积法，其特点是操作简单、原材料消耗少、效率高、产品纯度高、劳动条

12、件好，且能综合回收铂族金属。其次采用化学提纯法，如硫酸浸煮法、硝酸分银法和王水分金法等，主要用于某些特殊原料和特定流程中。火法为古老的金银提纯方法，目前一般(ybn)不在使用。1.2.9 废物处理(chl)/处置废料可用解毒法或回收有价值废料组分的处理(chl)办法。一般步骤是： eq oac(,1)试剂回收和循环； eq oac(,2)金属的回收； eq oac(,3)去毒性。前两步骤主要用于提高经济效益，并可能去处一部分毒性，改善环境。当废物含毒物量超过法规允许的范围时，或者废物需要在工艺过程中有效循环使用时去毒是非常必要的。1.3氰化浸出锌粉置换的理论基础1.3.1氰化浸出理论基础在含氧

13、的氰化物溶液中金的溶解，称为氰化浸出。贵金属金和银是化学性质很稳定的元素，它很难氧化，在绝大多数的溶剂中也不会溶解。人类在十八世纪中叶就发现了金、银和铜等金属能够溶解 于氰化物的水溶液中，同时也确定了有空气存在的作用和温度对溶解速度的影响。1.3.1.2金溶解的化学的化学反应金对电子就有很强的亲合力，因此它的电离氧化过程(guchng)需要很大的能量。在氰化过程中，金在形成络合离子之间，先转化成离子状态，然后再形成金的络合离子(lz)。同样(tngyng)，对于银：在氰化物溶液中，当有氰存在时，金溶解可以用下面的反应方程式表示：或反应式分两步进行：如果用热力学反应式，金的溶解则可以写成： 卡；

14、 卡； 卡；以上三式相加：卡；这个反应的平衡常数 。对于银在氰化物溶液中得溶解，反应方式(fngsh)与金相似，而卡和。为了使金、银得到(d do)较快的溶解速度，合理的条件既不单是溶解氧的浓度，也不单是游离氰化物的浓度，而是两者浓度的比值。因此，如果只是片面的强调充气而忽视了游离氰化物的浓度，或者加入过量的氰化物，而溶液中的氧含量低于理论值，对提高金、银的浸出速度都是成效不大的，都会造成充气动力或氰化物的浪费。1.3.2置换(zhhun)理论基础当向溶液中加入锌后，金被锌置换转换化为金属状态而析出，同时锌溶解于碱性的氰化物溶液中。锌置换的过程是电化学反应过程，金的沉淀是由于生成电偶的结果，该

15、电偶为锌铅电偶，锌为阳极，铅为阴极。铅的来源除矿石含有外，主要是向锌的产品中加入的铅或置换过程中加入可溶性铅盐。金氰络合离子在电偶电流的作用下，必然向阳极移动与锌作用，使锌以氰锌络合离子状态进入溶液中，而金被还原沉淀出来，其反应式为：锌同时也部分溶解于碱性的氰化物溶液中其反应过程为：水解离过程产生氢离子，其反应式为：氢离子在阴极还原(hun yun)析出,反应式为：综合(zngh)以上反应，可得出下列反应式：当溶液(rngy)中有氧存在时，锌被氧化： （白色）在低浓度氰化物溶液中，氢氧化锌和氰化锌沉淀会沉积在锌的表面妨碍金的置换，所以金的置换过程中，要保持溶液中有一定的氰化物和碱的浓度，避免和

16、的生成，使金的置换过程顺利进行。1.4工艺流程图2、原料(yunlio)管理 对于(duy)买矿型企业来说至关重要，原料的品质，适应性，品位误差，细度，含杂等方面都直接(zhji)影响到元素回收率和企业的经济效益。2.1地磅房原料质量把关采样，水分测定，试样加工，加工室样品传递，实验以及原料进厂过程中争议的处理等。夹杂：是指在金精矿中混入石块、木屑、石灰、塑料袋、草袋等杂物。混装：是指把不同种类的金精矿混装在一车之上，从外观判断主要有不同粒度的混装，不同颜色的混装等种类。氰化渣：主要是指经过氰化处理的矿因技术问题没有被有效浸出的金精矿，主要判断的依据是PH是否超过正常的范围。当发现金精粉PH值

17、大于8.5时要取样送安全环保处监测站化验金精粉含氰化物品位，作为最终判断的依据。样品的加工2.2原料库存的管理原料仓库应严格(yng)按供货单位和批次将进厂原料分别堆放，并在醒目的位置插放标识，严禁(ynjn)混合堆放。建立原料库存(kcn)台帐，台帐的内容应包括入库，出库和库存三个大项。根据生产需要按照精矿实验报告单认真配矿。没有出具精矿实验报告单的精矿严禁进入流程。配矿数据要建立台帐，配矿单台帐应包括各配入矿的仓位、干量、品位、金属量、浸出率和配成矿的仓位、品位、金属量、干量、浸出率等。2.3岗位技术造作规程2.3.1原料库管岗位技术操作规程运输金精矿的车辆，经质检化验部检斤、采样后，进入

18、分厂原料仓库，库管员根据传递卡的内容对来矿车号、重量等进行登记。初步判断来矿品位，分类堆放，并进行编号。卸完车，检查矿已卸完，车已冲净后，库管员按规程在传递卡上加盖入库章及库管员章后，运矿车辆方可驶离仓库。库管员每天对入库原料进行结算，填写金精矿入库日报表并上报分厂。库管员要及时了解原料库存情况，并上报有关单位。2.3.2配矿岗位技术操作规程配矿前根据公司原料相关规定，检查原料是否符合要求，确定原料的堆放地点。根据配矿技术指标确定所需的组分、重量，编制配矿单。配矿单经批准后，指令铲车根据要求，将确定的原料进行配矿。原料经配矿后必须均匀。经混合均匀的原料送至供矿岗位。2.3.2.1技术指标：粒度

19、(l d)要求：大于200目 占80元素(yun s)要求：AuAgCuPbS备注3845g/t 50150g/t0.82.1%210%视情况而定其他有害元素均不含有2.3.3供矿球磨岗位技术(jsh)操作规程：熟悉皮带输送机、球磨机等设备、用途、操作及安全操作规程；要求均匀连续供矿，保证矿浆浓度在2225%；白灰和化肥要适量连续加入，保证PH值在10.511.5；每班每隔一个半小时测定一次调浆浓度；旋流器底流浓度22%。2.3.3.1技术指标：矿浆浓度：2225%矿浆PH10.511.5化肥加入量：2.5Kg/吨3、浸出洗涤3.1氰化浸出洗涤作业过程控制3.1.1、作业要求：控制浸出矿浆浓度

20、、氰根浓度、保护碱浓度和矿浆中溶氧量，确保生产正常进行；控制各洗涤作业矿量水量均衡稳定、严格控制洗水量和矿浆浓度，以保证洗涤效果；3.1.2工艺流程：金精矿 （经磨矿）一段浸出一段洗涤二段浸出二段洗涤过 滤贵液尾渣滤液贫液金精矿常规氰化浸出洗涤工艺流程图见下图。3.1.3工艺控制条件(tiojin)及指标（参照(cnzho)下表5据实填写）： 浸出洗涤作业指标(zhbio)要求 表5作业名称给矿浓度排矿浓度（CN-）浓度碱浓度风量贵液品位一 浸二 浸一 洗二 洗过 滤 3.1.4操作控制 1.设备操作按浸出洗涤设备操作规程进行。生产过程必须遵守选矿安全规程GB18152-2000。设备运转情况

21、记录在浸出洗涤设备运转记录上；2.产品检验由测定员负责,发现不符合要求的产品,测定员要及时通知(tngzh)操作工进行调整并记录,从而保证浸出洗涤作业运行条件正常，生产结果达到要求。3.2浸出(jn ch)岗位技术操作规程3.2.1开车(ki ch)前的准备工作检查浸前浓密机、各浸出槽、搅拌槽叶片、搅拌机等各部件是否完好，螺丝是否紧固，润滑情况是否良好；检查油箱内油位是否适中，以确保设备运行中充分润滑；检查浸前浓密池、浸出槽内是否有杂物，并将之清理干净；开启罗茨风机，往浸出槽输送空气；开启氰化钠泵,输送氰化钠溶液，并检查各槽的加药管及阀门是否完好畅通；通知洗涤岗位开启各浓密机耙架并进行升降，使

22、之空载运转，检查是否运行可靠；确认各部位无误后，将9m浓密机和7.5m浓密机内加入清水或贫液，使之呈满溢状态；通知铅浮选岗位做好接送矿准备。3.2.2开车步骤接到供矿球磨岗位送矿指令后依次开启浸前浓密机，输送泵，1#8#浸出槽搅拌机，浸前浓密机准备接矿；待浸前浓密机开始输送矿浆后，使矿浆依次（1至8槽）流入到浸出槽；在向8个浸出槽打入矿浆的同时，同时注入氰化钠溶液，控制量的大小，通知化验班检测各浸出槽氰化钠浓度以及1#槽矿浆浓度，使之符合工艺要求。待8#槽内矿浆即将(jjing)打满，通知氰化洗涤岗位准备接收矿浆；通知置换岗位(gng wi)做好接收贵液准备，待6m浓密(nngm)机溢流流出后

23、，开启溢流阀门使贵溢流至贵液前液槽；经8#调浆槽搅拌后，将矿浆打入氰化洗涤9米浓密机进行洗涤。3.2.3停车步骤通知供矿球磨机岗位停止输送矿浆；依次关闭1#8#各槽的加药阀门，停止加入氰化钠溶液；待6m浓密机底流浓度降至控制范围之下后，将6m浓密机打循环或停泵；通知洗涤岗位停止输送洗水。各底流泵在停止运转前，要用清水浆管道冲洗干净。3.2.4工艺指标浸出槽NACN浓度2.53.5。 浸出槽PH值1011。 CaO浓度：0.81 。 矿浆浓度：3842%。浸出时间：48小时。 细度：400目80%3.3洗涤岗位技术操作规程3.3.1开车前的准备工作：检查各浓密池内是否有杂物，如有则清理干净；检查

24、各浓密机底流球阀是否灵活可靠，确认无误后将球阀关闭；开启各浓密机耙架使之空载运转，并进行升降，检查是否运行可靠；检查各浓密机软管泵，混合搅拌槽等各部位是否完好；确认各部位无误后，将9m浓密机加入贫液，使之呈满溢状态。将7.5m三层浓密机浓密机内加入贫液，没至耙架即可；通知洗涤岗位配置一定浓度的絮凝剂，以备使用。3.3.29m浓密(nngm)机、7.5m浓密(nngm)机开车步骤通知(tngzh)浸出岗位往9m浓密机混合搅拌槽输送矿浆；开启洗水阀门或通知输送置换岗位，往浓密机加入贫液；开启絮凝剂自流管调节阀门，往9m浓密机入口处连续均匀地加入絮凝剂；待矿浆进入9m浓密机后，开启浓密机耙架，使之在

25、负荷下限运转；待矿浆浓度达到工艺要求后，打开9m浓密机底流球阀，并开启泵，将矿浆输送7.5m高效浓密机内。依次开启7.5m浓密机；待7.5m浓密机底流矿浆浓度达到工艺要求后，将矿浆输送到铅浮选岗位。3.2.3停车步骤通知浸出岗位停止输送矿浆，关闭絮凝剂阀门，停止加入絮凝剂。待二台浓密机底流矿浆浓度降至要求范围之后，分别停二台浓密机底流泵；关闭洗水阀门或停止贫液，停止往浓密机注入洗水；各软管泵在停止运转前，要用清水将管道冲洗干净。3.3.4工艺指标7.5米洗水加入量1113 m3/h。 9米底流浓度5356%。 7.5米底流浓度5560%。 3.4 氰化浸出洗涤工序质量管理1、按要求配制好药剂，

26、如氰化钠、保护碱等；2、按技术要求定点定量添加氰化钠；3、要按时检测矿浆浓度、氰化钠及保护碱浓度并填写(tinxi)记录；发现与技术要求不符应及时调整。金精矿氰化浸出矿浆浓度一般为2535%,氰化钠浓度(nngd)3040/万,氧化钙浓度(nngd)2/万 左右；4、供风必须连续充足，供风管路堵塞要及时疏通，保证浸出矿浆中溶氧量达到要求；5、洗涤作业洗水要保证连续足量，多层浓密机洗涤要确保返液连通管畅通，如有堵塞需及时清理；6、洗涤浓密机给排矿要匀衡，控制排矿浓度达标，如有压矿要及时处置；7、巡回检查设备电机、轴承等温度情况，检查设备各润滑点润滑状况，发现问题及时处理并做好设备运行记录； 8、

27、按要求定点定时取样，由质检单位进行有关元素的化验分析并给出结果报告，据此进行生产技术管理和统计报表。4、锌粉置换 4.1 置换作业过程控制4.1.1作业要求：严格控制净化和脱氧效果，按要求添加锌粉和醋酸铅。确保金的置换率。 4.1.2、工艺流程：置换工艺流程见下图：贵 液净 化脱 氧沉 金 金泥(jn n) 贫液4.1.3、工艺控制条件(tiojin)与指标（参照(cnzho)下表6据实填写）。 置换作业指标要求 表6作业名称CN-浓度PH值悬浮物量O2量锌粉用量Pb(AC)2用量净 化脱 氧置 换4.1.4、操作控制 4.4.1设备操作按照置换设备操作规程进行。生产过程必须遵守选矿安全规程G

28、B18152-2000。设备运转情况填写在置换设备运转记录上。4.4.2产品检验由测定员负责,发现不符合要求,测定员要及时通知操作工进行调整并记录,保证置换作业正常进行。4.2 置换岗位技术操作规程4.2.1开车前的准备工作进入现场(xinchng)必须佩带好相应劳保用品；检查脱氧塔、平衡筒、混合斗、螺旋给料机、置换泵、喷射泵等各部件是否完好(wnho)，螺丝是否紧固，设备润滑是否良好；检查循环水槽的水位是否(sh fu)符合要求，如不够，及时添加；将锌粉过秤计量后，添加进螺旋给料机内，往醋酸铅制备槽内加醋酸铅并加水搅拌，制备一定浓度醋酸铅溶液。4.2.2开车步骤开启喷射泵与脱氧塔相连管路的阀

29、门，并启动喷射泵；开启置换泵出口阀门及板框进口阀门，并关闭板框出口置换管道阀门，开启循环管道阀门；待真空度达到0.07 MPa，塔内积存足够贵液后，开启脱氧塔出口阀门，启动置换泵；开启贵液平衡筒进口阀门，使贵液进入平衡筒及混合斗，并启动锥斗调节杆；启动螺旋给料机往混合斗内连续均匀地加入锌粉（如挂浆则需将锌粉调节至最大量），打开醋酸铅调节阀，往平衡筒内连续均匀地滴入定量的醋酸铅溶液；待贫液含金达到规定范围后，开启板框出口置换管道阀门，并关闭打循环阀门，进行置换；调节置换板框进口阀门，使贵液处理量在要求范围内。控制好工艺条件，延长板框使用时间，节约滤纸滤布。4.2.3停车步骤调节置换板框出口阀门，

30、使料液进行循环，关停螺旋给料机，停止锌粉及醋酸铅的加入；停止循环水泵及喷射泵，待脱氧塔打空后，停置换泵，关闭脱氧塔出口阀门；停锥斗调节杆，关闭各处相应的阀门，停贵液后液泵，停止输送贵液。4.2.4置换(zhhun)岗位工艺操作指标脱氧塔真空度： 0.082 MPa 锌粉(xn fn)加入量：35kg/班 贫液含金： 0.02g/m3 金泥(jn n)品位：11.5% 4.3置换工序质量管理1、检查锌粉是否潮湿失效；2、锌粉及醋酸铅的添加要计量并记录，往生产流程中加入时，必须按要求用量连续均匀的给入；3、净化作业要保证液量进出平衡，净化液澄清度要合格，过滤介质破损要及时处理；4、脱氧作业要保证脱

31、氧塔真空度达到要求，脱氧塔液位控制在合理水平并保持稳定；5、经常检查压滤泵轴封情况，漏液严重时要及时处理；6、密切注意置换压滤机工作状况，漏液严重时要采取措施处理；观察工作压力，金泥打满要及时停下；7、起柜前吹风要充分，使金泥含水量达到要求；8、巡视电机、轴承等的工作温度，异常时及时处理，填写好设备运行记录；9、对贵液流量、真空度、压力等参数，按生产技术要求按时进行检测并填写记录；10、按要求对贵液、贫液、金泥等产品定点定时(dn sh)计量、取样，由质检单位化验分析报告结果，以便生产管理及结果统计。5、浮选(f xun)流程5.1铅浮选(f xun)岗位技术操作规程5.1.1开车前的准备工作

32、检查浮选机的各润滑点、螺丝、皮带松紧度是否合乎要求；盘车检查叶轮有无卡塞、撞击现象；检查各槽矿浆输送管道有无泄漏现象，闸门手轮是否灵活严密；药剂是否配备好，加药管有无泄露、是否畅通。5.1.2开车启动顺序是：调浆、扫选、粗选、精选、铅原搅拌槽、铅原浆化槽、开软管泵。在铅原浆化槽内加铅滤液，调好入浮选浓度。待浓度稳定后，启动软管泵，调到合适频率后，按要求将浮选药剂给入铅原搅拌槽。待扫选、精选有溢流时，分别将浮选药剂给入扫选、精选。调节好各阀门，保证各项指标的完成。5.1.3停车停止给矿后，浮选机必须经过充分循环后方可停车。软管泵事故停矿后、及突然停电时，立即停止加药。5.1.4技术指标铅浮选 P

33、H910 浮选浓度：4555 铅尾含铅：0.5 5.2铜浮选岗位技术操作规程5.2.1开车前的准备(zhnbi)工作检查浮选机的各润滑(rnhu)点、螺丝、皮带松紧度是否合乎要求。盘车检查叶轮有无卡塞、撞击现象。检查各槽矿浆(kun jin)输送管道有无泄漏现象，闸门手轮是否灵活严密。药剂是否配备好，加药管有无泄露、是否畅通。5.2.2开停车启动顺序是：调浆、扫选、粗选、精选、铜原搅拌槽、铜原浆化槽、开软管泵。在铜原浆化槽内加铜滤液，调好入浮浓度。待浓度稳定后，启动软管泵，调到合适频率后，按要求将浮选药剂给入铜原搅拌槽。待扫选、精选有溢流时，分别将浮选药剂给入扫选、精选。调节好各阀门，保证各项

34、指标的完成。5.2.3技术指标 铜浮选 PH56 浮选浓度：3841铜尾含铜：0.255.3压滤岗位技术操作规程5.3.1开车前的准备工作检查各部的润滑是否良好，阀门开关是否开关自如，各部分螺丝是否紧固，电气系统是否完好。开铅精、铜精和铜尾压滤机时，通知浮选浓密机岗位做好送矿准备。5.3.2压滤机开车步骤关闭压滤机进矿阀门(f mn)，开启循环阀门，然后开启压滤泵送矿；开启(kiq)油泵将压滤机滤板压紧；开启压滤机进矿阀门，同时关闭循环阀门，往压滤机内进矿。待压滤机内矿料打满后，继续保压数分钟（视情况而定）。然后打开循环阀门，关闭进料阀门，停止进矿。然后启动油泵，松开头板。拉开接液盘。开启拉板

35、小车(xioch)，清御滤板上滤饼。滤饼清御完毕后，将拉板小车停在起始位置，然后将滤板压紧。将接液盘推入压滤机下。精心操作，延长滤布使用时间。5.3.3停车步骤 通知相关岗位停止送矿。将压滤机停在松开位置，并将滤布清洗干净，然后关闭电源。5.3.4工艺操作指标给矿压力：46.5Kg 压紧压力：100120 Kg/cm26、金的冶炼6.1冶炼作业过程控制 6.1.1作业要求：锌粉置换金泥在冶炼过程中，对原料和药剂要严格计量；对体系浓度、温度、药剂浓度、作业时间等都要严格控制；6.1.2工艺流程：金泥王水溶金工艺流程见图11。 图11 金泥(jn n)冶炼工艺流程6.1.3工艺(gngy)控制条件

36、与指标（参照下表9据实(j sh)填写）。 冶炼作业条件与指标要求 表9作业名称矿浆浓度酸浓度温 度时间王水浓度沉金药量预处理溶 金沉 金熔 炼 6.2操作控制 6.2.1设备操作按照冶炼设备操作规程进行。生产过程必须遵守选矿安全规程GB18152-2000。设备运转情况填写在冶炼设备运转记录上；6.2.2产品检验由测定员负责,发现不符合要求时,测定员要及时通知操作工进行调整并记录,从而保证产品合格。6.3目前(mqin)潼关中金工艺流程(n y li chn)6.3.1工艺流程(n y li chn)铸银锭电解银熔炼铸板粗银置换铸金锭金泥预浸二次还原二次氯浸一一次还原一次氯浸 废液还原 6.

37、3.2操作步骤1预浸：在反应釜中加入700L水，开始搅拌，再将金泥（不低于300kg）加入釜中，升温到70，并向釜中通人压缩空气。缓慢打开阀门向釜中加入盐酸，直到釜中pH值在0.5-1.0之间,保持温度为70-80反应4小时以上，结束预浸。此时趁热过滤，并用热水（70-80）冲洗预浸后的金泥至中性。预浸液及洗水进废液釜。在整个预浸过程中，反应釜中出现泡沫要及时并调整压缩空气通人量，防止冒槽。另外在加酸后不时测定反应釜中酸度，并通过加酸使其保持在0.5-1.0之间。2一次氯浸：将反应釜中先加上700L水和300kg盐酸（根据金泥中金属量计算），开始搅拌并加入预浸后的金泥，盖上反应釜盖，升温至50

38、，并向釜中通入氯气（或氯酸钠），保持釜中温度升至85后关掉蒸汽阀，观察反应温度降低程度判断氯浸结束。氯浸结束后，打开抽风管约0.5-1.0小时，待釜内氯气挥发干净后开釜放液进行过滤。并用热水冲洗氯浸渣三遍（要求是洗至中性），洗液与氯浸液混合进下一步操作。氯化渣称重并取样化验水分及含银、金。3一次还原(hun yun)：将上一步(y b)中氯浸液打入反应釜内，升温到50，停止加热，并缓慢加入还原剂（饱和焦亚硫酸钠溶液），直到反应液电位为350（330）mV结束(jish)反应，搅拌半小时后过滤。用热水将还原出粗金洗至中性。滤液和洗液进入废液釜，粗金称重，并取样测水分和化验成分。4二次氯浸：将粗金

39、粉、粉化金、阳极泥按上一步中操作步骤氯浸，保持釜中温度升至70后关掉蒸汽阀，并通过液封管是否有黄色和反应温度降低程度判断氯浸结束。氯浸结束后，打开抽风管约0.5-1.0小时，待釜内氯气挥发干净后开冷却水冷却至20-30后开釜放液进行过滤。氯浸液进下一步操作。氯浸渣进一次氯浸。5二次还原：二次氯浸液经2个精滤器过滤后打入反应釜中。测其电位，并加入适量氢氧化钠或盐酸调节电位为750-800mV（有技术员不加碱或酸调节），升温至50，停止加热，用高压喷头（距液面约1米）加还原剂（饱和焦亚硫酸钠溶液），待其电位降至690-700 mV之间，并将还原金粉用热水洗至中性，于150-180下烘干。滤液与洗液

40、进一次还原釜。还原金粉烘干后化验，不达标则再次进行（四）、（五）操作。6废液还原(hun yun)：废液槽中废液打入反应釜中，于常温下加入大量固体还原(hun yun)剂（焦亚硫酸钠）还原，半小时后过滤，滤渣返回，滤液检测(jin c)后排入焙烧氰化分厂。7粗银置换：将氯浸渣加入到盛有600-1000L水的反应釜中，搅拌升温至74-78，加入铁粉置换（加入量按计算量稍过量），加料完毕后再搅拌半小时，加入150-200L盐酸，半小时后过滤。滤渣在50-60烘干。8粗银熔炼：粗银加入适量硼砂、碱面熔炼。在操作过程中，先将上层粗渣用粘土小坩埚舀出，倒入锥型模具中，再将粗银舀出注阳极板。粗渣再进入熔炼

41、炉返熔。粗银及渣使用的模具均用油涂抹，因渣冷却较慢，故锥型模具准备较多。7、尾矿排放及含氰污水处理尾矿管理的基本任务是做好尾矿的输送、堆存、回收再利用，防止尾矿流失、污染环境及造成地质灾害等。 7.1 管理要求：尾矿输送设备和管道要保持良好的工作状态，定期检查，维修和更换，以保证尾矿输送堆存工作顺利进行； 尾矿库坝体设计和管理应符合国家有关的技术规范，并应按照相关规定，对坝体和储洪、排洪设施进行全面的检查和维护，保证尾矿输送与堆存安全高效。7.2尾矿排放过程控制7.2.1作业要求：控制给排矿匀衡稳定，确保尾矿输送畅通无阻(chng tng w z)，输送过程中严禁跑冒滴 选别作业尾矿漏。库内放

42、矿和堆存按 浓密(nngm)机搅拌桶要求进行(jnxng)，按计划及时 筑坝，不允许矿浆溢出 尾矿泵坝外。筑坝、存7.2.2工艺流程，见 矿渣水图12。 图12 尾矿处理流程7.2.3操作控制相关设备的操作应按设备操作、维护、保养规程之规定进行；生产过程必须遵守安全操作规程；设备运转情况参见设备运转记录；7.2.4作业质量检验以尾矿输送是否畅通为标准，一旦出现问题，管路巡视人员必须及时处理，确保生产正常进行；7.2.5尾矿如果进行压滤处理的话，要控制滤饼水分达到要求，保证筑坝等作业顺利进行；7.2.6有关作业矿浆浓度及粒度按要求进行检测并做好记录；7.2.7对尾矿库运行、环境影响及安全状况等进

43、行监视并做好记录。7.3含氰污水处理目前国内外含氰废水处理方法包括两大类。对于含氰量高的废水，采用回收利用；含氰量低的废水应净化治理后排放。治理方法有碱性氯化法、电解氧化法、加压水解法、硫酸亚铁法、空气吹脱法等。回收方法有酸化曝气碱液吸收法、蒸汽解吸法、酸化中和二步沉淀法和三氧化硫法等。根据冶炼厂生产实际情况，在酸化中和二步沉淀法的基础上，采用适合工艺的废水处理方法。碱性含氰废水采用一定量的硫酸酸化处理，沉淀除去铜铁锌等重金属离子后，以石灰将酸化溶液中和，除去SO42-，砷酸根等阴离子， Ca2+在系统清液中与HCO3-除去。7.3.1污水(w shu)化学反应原理 Cu（CN）42+2H+C

44、u(CN)2+2HCN2Cu（CN）42-+2SCN+8H+=Cu2（SCN）2+8HCNZn（CN）42-+4H+=Zn2+4HCN废水中含有(hn yu)的其它重金属离子与废水中的Fe（CN）64+形成(xngchng)不溶解性盐沉淀：2Me2+Fe（CN）64-=Me2Fe（CN）6滤液用碱中和，中和用碱可以采用两种，一种是NaOH，另一种是石灰。单纯考虑废水处理，两种碱中和效果都较好，但考虑到处理后废水的回用，由于应用石灰会形成钙离子累积，当流程中钙离子达到一定浓度时，会造成浸出过程系统硫酸钙结晶严重；而采用NaOH中和，流程中虽然无钙离子累积，但生产成本运用方面较大，故经核算采用石灰

45、中和后，用浸出前加入NH4HCO3中的碳酸氢根离子除钙，化学反应如下：CaO+H2SO4=CaSO4 对混合液进行过滤(gul)，固液分离，澄清溶液的溶液中加入NH4HCO3,有白色絮状沉淀产生，反应(fnyng)如下：Ca2+2HC03-CaCO3+H2O+CO2应用处理后碱性含氰废水(fishu)回用到系统中作为金氰化用水，其对氰化浸出的影响进行了试验，结果表明氰化浸出率在96.396.6%之间，与直接采用自来水作为金氰化用水结果相当，因此，处理后碱性含氰废水可以进入流程中。7.3.2工艺流程碱性含氰废水进入缓冲槽，自流至混酸槽与98工业硫酸发生中和反应，并充分搅拌，在混酸槽出口设置PH计

46、，检测信号经PID调节器运算后送到浓硫酸管路上的电磁阀，通过控制阀门的开启度控制H2SO4加入量，使反应进行完全，后进入沉铜槽进行固液分离，浓浆进入板框压滤机进行压滤，滤液返回沉铜槽，滤渣入库集中统一出售，沉铜槽上清液进入中和槽发生中和反应，石灰加入量根据理论计算后加入定量，并人工检测后，进板框压滤，滤渣进尾矿库，滤液在贫液槽与NH4HCO3进行搅拌反应后，用泵打回系统。工艺流程如图2示意。工艺流程pH控制为主要因素，发生酸碱中和反应后，产生络合反应，络合反应可有效除去部分金属离子，其余部分在石灰中和反应中去除。酸化处理时会有少量HCN气体逸出，因此该岗位需要良好的通风条件。图2 碱性(jin

47、 xn)氰化废水处理工艺流程示意8、金属平衡(pnghng)管理8.1金属平衡(pnghng)管理的内容有：8.1.1金属平衡管理的基础工作：1. 原矿、中间和最终产品的计量和水分等的测定；2. 取样和加工管理；3.样品化验和分析误差的管理；8.1.2生产过程中在制品的统计工作：1. 矿仓中金属量的计算；2. 浓密机内/堆浸底垫上金属量的计算；3. 浮选槽、浸出槽内金属量的计算；4. 洗涤设备、贵液池中、以及载金炭上金属量的计算；5. 金泥中金属量的计算；6. 沉淀池中金属量的计算；8.2金属平衡管理的任务是：8.2.1、最大限度地合理(hl)利用矿产资源，减少金属损失；8.2.2、如实反映金

48、属流向，揭露生产中的薄弱环节，为指导生产提供详实可靠(kko)的技术数据资料；8.2.3、编制金属平衡表，为计划、生产、技术和财务决算报表(bobio)提供重要依据；8.2.4、 促进金属平衡的基础工作，研究改进计量、取样、加工、化验的检测手段，逐步提高机械与自动化操作水平，持续提高检测分析的效率和精确度；8.3 管理机构及职责8.3.1 成立金属平衡管理委员会，负责金属平衡管理工作的统一领导，每月召开一次金属平衡会。金属平衡管理委员会的日常工作由质检部门负责。 8.3.2 金属平衡管理委员会的职责1、统筹安排金属平衡管理工作；2、审核批准质检部门提交的金属平衡办法；3、审核批准质检部门提交的

49、月、季、年金属平衡表；4、对内部金属平衡中的数质量异议作出仲裁，对销售中的数质量异议进行调查、分析和处理；5、检查协调各部门所承担的金属平衡管理职责和任务的执行情况；6、研究提高(t go)金属回收率，减少金属流失的方法和措施；7、对在金属平衡(pnghng)管理工作中做出显著成绩者给予奖励，对严重失职造成金属流失或弄虚作假者给予惩处。8.3.3质检(zh jin)部门的职责1、根据生产流程制定合理的理论和实际金属回收率计算公式作为标准计算方法，理论回收率和实际回收率的误差控制在3%以内；2、根据生产实际对原矿量和处理矿量进行平衡，误差控制在1%以内；3、月底会同有关部门对原矿、精矿（合质金）

50、和中间产品进行数质量盘点；4、统计分析金属平衡的有关数据，编制金属平衡表，提交金属平衡委员会审批；5、参与公司对内对外产品数质量异议的调查、分析和处理或按程序组织仲裁；6、及时了解生产情况，不断改进金属平衡管理工作；7、调查金属流失情况，会同有关部门研究改进措施。8.4实际运行中流程在制品的盘点8.4.1.盘存时间：定于每月固定生产周期，准时抄取贵液流量数据，精炼分厂在当月最后一批金泥全部产出后再行盘点。8.4.2.参加人员：由主管部门牵头，各相关单位参加，盘点结束后由各方确认无误后，当场共同签字，作为计算金属平衡的依据。由计量检验部门采制样并送=化验室化验，化验室在接到样品后三日内报出化验结

51、果，精炼工序盘点样结果第二天报出，结果报主管平衡部门。8.4.3.流程的物料量在盘点的过程中严禁估量，必须以实际测量(cling)的尺寸为计算依据。8.4.4.流程在制品的品位以盘点取样化验为准，所有的含金物料必须按照采制(cizh)样规范采样，做到含金物料量和品位一一对应，不得以相似物料品位替代。8.4.5.按照实际情况编制统一格式的流程盘点表，严格按照盘点表中的项目详细(xingx)盘点，不得漏项。8.4.6.生产流程金属量采用贵液交接，交于精炼工序的金属量以当月生产日报累计金属量加上上月周期末未停板框金属量减去当月周期末未停板框金属量。未停板框金属量的计算采用置换转子流量计贵液量和相应班

52、次贵液品位乘积相加，计算未停板框中金属量。8.5：产成品的管理8.5.1.产成品的种类：根据公司实际情况确定产品种类，冶炼公司大体包括金锭、银锭、银粉、银粒、阴极铜、硫酸、铜精粉、铅精粉、硫精粉、硫氰化亚铜、红渣。8.5.2.产成品产量的报出金锭、银锭、银粉、银粒在最后一批金泥产出后由精炼工序把当月产量报生产技术部，产成品产量以入库量为准。其他产品种类根据实际情况保出8.5.3产成品的管理金银产出合格的产品后立即办理入库手续(shux)，报出产品产量，销售程序严格按照程序办理。金银(jn yn)在制品严格执行交接程序，精炼分厂编制详细的金银制品（产品）交接单，从含金物料进入精炼分厂到产品售出的

53、每一步工序严格执行交接手续，每一工序的输入和输出必须进行严格的金属平衡，刨除合理的损耗，对于收支不平衡的物料要认真查找原因，避免金属不必要的流失和金属量的分流。原因查不清楚，原则上不得进入下一工序。精炼分厂对进入流程的每一批物料必须进行金属平衡，并把平衡结果在每一个生产周期结束的2日内报生产技术部。含金物料在生产过程中的每一道工序必须进行精确的计量和化验，各种设备、容器、地沟、事故池每一批物料处理完后必须彻底清理干净，不得有遗留。收尘系统每季度都要进行清理，及时产出产成品，加速(ji s)资金运转。熔炼渣，活性炭等我厂暂不能处理的含金物料要及时取样化验，及时实现销售。工业废水在外排之前必须取样

54、化验，确认金、银含量在规定的范围内并报请生产技术部，由生产技术部安排外排，任何不经批准擅自排放都要严肃处理。产成品要及时报产，含金物料和含银物料必须及时产出，当月的金银必须当月产出入库，不允许出现任何形式积压，以便给金银的营销创造好的营销环境，避免因出现金银生产影响销售的情况的发生。返金金精粉返金金属量的计算和管理执行(zhxng)有关业务处理的规定。外购合质金的回收率按照(nzho)99.92%计算，返金量按照外购合质金金属量99.92%计算。具体业务执行有关(yugun)业务处理的规定。8.6金属平衡的编制8.6.1.金属平衡的依据：月份流程盘点表，月份流程盘点化验单，生产日报，销售处产品

55、月报，精炼工序金属平衡表，含金物料退库磅单，水分检测单，品位化验单，产品装车单。8.6.2投入流程金属量的计算1认真核算投入流程金属量。2核算含金物料退库金属量。3当月实际投入金属量计算金属量计算退库金属量上月期末流程在制品计算期末流程在制品。8.6.3.当月产量的计算计算当月产成品产量，作为金属平衡表中的产量。8.6.4.流程在制品的计算当月期末流程在制品。8.6.5.当月元素回收率当月产成品金属量当月实际投入金属量100%8.6.6.损失分布1、贫液损失的计算以生产日报报出的结果为准。损失率贫液金属量当月实际投入金属量100%2、尾渣损失的计算以生产日报报出结果为准。损失率尾渣金属量当月实

56、际投入金属量100%3、当月实际投入(tur)金属量减去贫液损失和尾渣损失称为无名损失，无名损失率无名损失金属量当月(dngyu)实际投入金属量100%4、无名损失率控制在2%范围以内，超过此范围，生产技术部组织相关部门分析查找原因，及时拿出处理意见，无名损失率纳入(nr)对金属平衡委员会的考核和金属平衡委员会的成员工资收入挂钩。8.7.精炼分厂负责精炼分厂内部的金属平衡工作，精炼分厂金属平衡要对外购合质金和自产金泥分别平衡；要分合并处理前后分别平衡。8.7.1、外购合质金和自产金泥在生产组织过程中力争做到分别处理，如生产紧张无法单独处理，则应对合质金粉化后取样化验和称量做好粉化工序的金属平衡

57、，粉化后的金粉金属量作为合并处理后外购合质金的投入量。8.72、冶炼厂自产金泥从金泥进入精炼分厂到产出粗金要做好金属平衡工作，要对粗金粉精确计量和化验，计算出金属量作为和粉化金合并处理后冶炼厂自产金的投入量。8.73、合质金粉化后的粉化金和冶炼厂自产粗金合并处理时，要精确计量两种金的投入金属量，按照投入金属量比例分配外购金和自产金的产量。对合并后的工序进行平衡，计算出合并处理后工序的冶炼回收率。平衡结果和粉化回收率的乘积作为外购金的总回收率，和金泥到粗金的回收率乘积作为自产金的冶炼总回收率。8.8属平衡的审批8.8.1金属(jnsh)平衡的编制由生产技术部专人负责，金属平衡表编制完毕后报金属平

58、衡委员会办公室主任审核。8.8.2金属平衡委员会办公室主任审核后根据平衡结果情况报请(boqng)金属平衡委员会主任审批。8.8.3金属平衡结果异常时经报请金属平衡委员会主任由金属平衡委员会办公室主任召集相关部门人员(rnyun)召开金属平衡会议。8.84金属平衡表经金属平衡委员会主任签字审批加盖生产技术部公章后报出。8.9金属平衡的报出8.9.分发对象：经理，分管生产和经营的副经理，总会计师，金属平衡办公室主任，财务部，总部生产经营部。8.9.2报出时间每月4日以前报出上月金属平衡结果，平衡结果报出后首先以电子邮件的方式报总部生产经营部，随后签字盖章后传真至总部生产经营部。8.10金属平衡的

59、分析每月质检部门编写计量装置运行情况报告，化验室编报精矿化验合格率情况报告，给出当期系统偏差，各生产分厂按照上述有关规定编报本单位金属平衡报生产技术部，由生产技术部汇总总结分析当期金属平衡情况，对当期金属平衡工作进行评价。对平衡中出现的问题作出原因分析及采取的措施随金属平衡表一并报出。8.11属平衡报表样式 公司 分厂 年 月金属平衡表项目数量金（当月）金（累计）银（当月）银（累计）铅（当月）铅（累计）铜（当月）铜（累计）当月累计品位金属量品位金属量品位金属量品位金属量品位金属量品位金属量品位金属量品位金属量（t）（t）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（

60、%）（t）（%）（t）（%）（t）（%）（t）投入原料1855.8520145.3536.3867.51538.23770.157229.13425.231154.4563111.57519.25357.2511.772371.913.00 46.861.89380.17 期初在制品浸出工段7.01000 10.337169.55210.32143.87123.3810.652.1浮选工段0.00000 00000四 分 厂1.82000 27.4260.21000合 计8.83000 37.757229.76210.32143.87123.3810.652.10 产品产量铅 精 粉0.705