总装生产线柔性生产要求

1、关于总装生产线柔性生产要求的协调报告产品设计部：总装生产线设计共89个基本装配工位，线体工位设计布置已经完成，针对 总装生产线柔性生产要求，保证三种基本车型能够实现混线生产并且满足装配工 艺技术条件及产能节拍要求，特向技术部提供产品工艺工艺规划方案，同时请技 术部联系项目组依据工艺方案要求，提供必要产品总成技术条件，共同实现柔性 生产要求。工艺方案简要说明：产能：双班10万辆；节拍2.59min/台；车身储存线与内饰线、底盘线采用积 放式悬链，共用同一套吊具，吊具为H型吊具，全线共设置150套吊具。考虑 到涂装车间和总装车间生产过程中的不均衡性及车间的调度管理，在总装车间与 涂装车间之间设缓冲

2、仓库进行编组储存，在充分满足储存线与内饰线和底盘线工 艺一致性的基础上，减少升降机等转接点，提高系统运行的稳定性，同时可节省 设备投资。该储存线可以对不同车型、不同款式、不同颜色的车身进行选择和排 序，最后通过快慢链转接段将吊具及车身转接到内饰线上，开始车身内饰的装配。 车身储存线最大存储量可满足约100台的产量，储存区可以根据实际产量分期实 施。内饰线总工位数27个，工位间距5515mm，内饰线车身裙边离地400mm。 底盘线总工位数34个，分成两段，底盘1线和底盘2线。工位间距5515mm。其 中底盘1线布置在内饰线末尾，经过一个上坡段后进入底盘1装配线，底盘1线 总计有3个工位，完成动力

3、总成模块与车身的合装；底盘二线前3个工位完成后 桥与车身的合装；这样，将大件的分装靠近外协件周转区，减小物料输送的压力。 底盘线通过下坡段，吊具在机械装置作用下打开，实现与最终装配线的转接。底 盘2线31个工位，前29个工位，车身裙边离地高度约1700mm；底盘2线最后两 个工位安装轮胎，车身裙边离地高度1200mm。最终装配线采用宽板链，28个工 位。在最终装配线第24工位完成油液加注。在油液加注后4个工位完成最后的下 线调整并起动下线。发动机变速箱动力总成、后桥总成与车身的合装采用可随行电动小车，由于 设备基础小，实施方便，同时可以提高工人操作效率和设备利用率。动力总成、 后桥及仪表台分装

4、采用地面链条托盘输送线。分装完的发动机或者后桥通过KBK轻型悬挂吊车转挂至合装电动小车上，随电动小车进入合装工位，电动小 车的升降装置向上举升，完成合装。轮胎分装线和车门分装线预留钢结构，采用 轻型悬挂链，连续式运行，装配好的轮胎和车门由输送链直接输送全总装线装配 工位与车身合成，下线采用KBK电动葫芦人工下件。具体工艺总平布置见绿野总装线平面布置图，工艺流程参见总装工艺 流程。产品柔性生产要求：为顺利实现产品混线生产要求，对于现设计阶段下我们提出目前产品工艺实 现必须具备的技术条件，请技术部联系项目组提供必要输入：提供三类基本车型的产品配置要求；设计H型吊具所必须的三类车型车身三维数模；细化

5、工艺流程所必须的产品零部件清单及三维数模及2D设计图纸（后续 提供）；重要总成件装配技术条件，包括安全气囊、前后悬架、发动机总成（包 括纯电动车）、操纵系统（ABS、EBD、电动转向），暖风及空调系统等;产品零部件的工艺路线确定（配套、物流相关，后续提供）尽可能考虑 整体配套要求，简化装配技术调整要求及现场操作作业指导书的编制；分装工艺过程的结构工艺性能力确认（包括车门模块；轮胎模块；仪表 台模块；后悬架模块；车体头部模块；底盘部件模块等）从设计角度出 发，考虑结构工艺性要求，实现模块化装配从设计通用性角度出发，减少选装组合件，简化工艺路线设计，从而提 高装配作业效率。生产线设计角度：满足一个或多个系列车型的生产要求，可灵活改变夹具及运行方式灵活多变的生产线体运行速度，满足不同节拍的生产要求满足生产线体积放功能，使装配工时具有弹性；输送产品能够在任意位置停止，满足不同