大红鹰 设备方案_secret

1、业 主：宁波大红鹰药业股份有限公司项 目：GMP易地改造项目 投标商：中国化学工程第十四建设公司设备管道施工方案第 PAGE 28页目 录工程概况第二章 主要空调设备安装 第三章 管道安装 第四章 质量保证措施第一章 工程概况11 工程简介 本方案为大红制药净化空调系统设备及管道安装方案。本工程设备主要包括：工艺设备、各类泵、压缩机及净化空调设备。其中，净化空调设备主要有：空调机组、水冷机组、风机、除尘器等。管道的主要类别有工艺管道、蒸汽及水处理系统等管道。12 施工中执行的施工规范及验收标准如下：序号标准号标准名称一设备安装部分1GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范2HGJ

2、201-83化工工程建设起重施工规范3GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准4GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范5GB/T14294-93组合式空调机组二管道1GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程的施工及验收规范3CECS71：94工程建设施工现场焊接目视检验规范4GBJ229-91工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范5CECS70：94建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相检测标准6GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准第二章 主要空调设备安装21 总体施工顺序及安装条件： （1）

3、较大型设备应在彩钢板隔墙施工以前就位，以免破坏彩钢板隔墙；精密设备应在环氧自流坪施工完成后安装，但应采取地坪保护措施，以免损坏地坪。（2）风机盘管空调机组应在吊顶前与风管一起安装。 （3）屋顶风机应在屋顶施工完毕后安装。 （4）除尘器应待室内毛地坪施工完后开始安装。22 设备安施工程序：技 术 交 底设备开箱验收基础验收及处理吊 装 就 位一 次 找 正一 次 灌 浆二 次 找 正二 次 灌 浆试车前的检查（润滑系统拆检清理、机器解体清洗等）单 机 试 车交工、联动试车23 设备安装前的准备在设备安装前，大部分准备工作都必须已完成，或按计划将要完成。设备就位前准备工作如下图所示：资料1. 图纸

4、、说明书2. 装箱清单、平面图3. 随机文件（副本）基础1. 外观及位置2. 标高3. 预留孔清洗开箱1. 开箱2. 清点3. 外观检查机具进场吊车进场表面处理1. 打麻面2. 垫铁位置打平 2.3.1 开箱检查设备安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员可由建设、监理、施工单位的代表组成。 2.3.1.1 风机的开箱检查应符合下列规定： （1）根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等应与设计相符。 （2）叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。 （3）进风口、出风口应有盖板遮盖。各切削加工面，机壳和转子不应有变形或锈蚀、碰损等缺陷。 2.3.1.2空调机组的开箱

5、检查应符合下列规定： （1）应按装箱清单核对设备的型号、规格及附件数量； （2）设备的外形应规则、平直，圆弧形表面应平整无明显偏差，结构应完整，焊缝应饱满，无缺损和孔洞； （3）金属设备的构件表面应作除锈和防腐处理，外表面的色调应一致，且无明显的划伤、锈斑、伤痕、气泡和剥落现象； （4）非金属设备的构件材质应符合使用场所的环境要求，表面保护涂层应完整； （5）设备的进出口应封闭良好，随机的零部件，应齐全无缺损。2.3.2技术资料内 容供应方1. 交付安装的设备、机器、附件等合格证、安装说明书应提供乙方。甲方2. 设备安装施工图、设备图、设备基础图、设计说明书提供乙方。甲方3. 装箱单、随机文件

6、提供给乙方甲方协调4. 基础中间交接记录前进行土建，甲方协调5. 业主审定本工程应执行的技术规范，标准及质量验收标准。乙方6. 编制正式的施工方案报请业主批准乙方2.3.3 安装场地、施工场地：内 容实 施 人1. 设备运输、吊车进退场道路应畅通甲方2. 设备堆放点已平整甲、乙配合3. 施工临时用电已接至现场甲、乙配合4. 安装、吊装技术措施已完成，场地已加固甲、乙配合5. 设备已按清单开箱清点甲、乙配合2.3.4设备基础的验收及处理： 设备就位前应对设备基础进行验收，合格后方可安装内 容实 施 人1.基础上应标出纵横中心线及标高线土建2.基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等。土建3.基础表面打

7、麻面、打垫铁窝、清除预留孔中的杂物乙方、土建配合4. 准备垫铁，并打磨去毛刺。乙方5. 设备基础的允许偏差见下表乙方、土建配合2.3.5 机器、设备基础尺寸及位置的允许偏差：项次项 目 名 称允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横轴线)202基础各不同平面的标高+0、-203基础上平面外形尺寸、凸台上平面外形尺寸、凹穴尺寸20、-20、+204基础上平面的水平度(包括地坪上需安装设备的部分)、每米、全长5、105竖向偏差：每米、全高5、206预埋地脚螺栓：标高（顶端）、中心距（在根部和顶部两处测量）+20、-0、27预留地脚螺栓孔:、中心位置:、深 度:、孔壁的铅垂度(全深)10、+20、-0、

8、1024 空调机组安装 2.4.1组合式空调机组的安装应符合下列规定:2.4.1.1组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；2.4.1.2机组应清理干净，箱体内应无杂物；2.4.1.3机组应放置在平整的基础上，基础应高于机房地平面；2.4.1.4机组下部的冷凝水排放管，应有水封，与外管路边接应正确；2.4.1.5组合式空调机组各功能段之间的连接应严密，整体应平直，检查门开启应灵活，水路应畅通。 2.4.2 空气处理室的安装应符合下列规定: 2.4.2.1金属处理室壁板及各段组装，应平整牢固，连接严密，位置正确，喷水段不得渗水。 2.4.2.2喷水段检查门不得漏水，冷凝水的引流

9、管或槽应畅通，冷凝水不得外溢。 2.4.2.3预埋在砖、混凝土空气处理室构体内的供、回水短管应焊防渗肋板，管端应配制法兰或螺纹，距处理室墙面应为100150mm。2.4.3现场组装的空调机组，应做漏风量测试。 空调机组静压为700Pa时，漏风率不应大于3%；用于空气净化系统的机组，静压为1000Pa，当室内洁净度低于1000级时，漏风率不应大于2%；洁净度高于或等于1000级时，漏风率不应大于1%。25 风机安装 2.5.1 通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，不得强迫对口，机壳不应承受其它机件的重量。 2.5.2通风机的传动装置外露部分

10、应有防护罩；当通风机的进风口或进风管路直通大气时，应加装保护网或采取其它安全措施。 2.5.3通负机底座基不用隔震装置而直接安装在基础上，应用垫铁找平。 2.5.4通风机的基础，各部位尺寸应符合设计要。预留孔灌浆前应清除杂物，灌浆应用细石混凝土，其强度等级应比基础的混凝土高一级，并应捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。2.5.5通风机的拆卸、清洗和装配应符合下列规定：2.5.5.1应将机壳和轴承箱拆开后再清洗，对直联传动的风机可不拆卸清洗；2.5.5.2清洗和检查调节机构，其转动应灵活；2.5.5.3各部件的装配精度应符合产品技术文件的要求。 2.5.6固定通风机的地脚螺栓，除应带有垫圈外，并应在防松

11、装置。 2.5.7安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承爱荷载的压缩量应均匀，不得偏心；隔振器安装完毕，在其使用前应采取防止位移及过载等保护措施。2.5.8通风机安装的允许偏差应符合下表的规定：中心线的平面位移（mm）标高（mm）皮带轮轮宽中央平面位移（mm）传动轴水平度联轴器同心度纵向横向径向位移（mm）轴向倾余101010.2/10000.3/10000.0.50.2/100026除尘器安装 2.6.1各部件的连接处必须严密，布袋接口应牢固。 2.6.2分室反吹袋式除尘器的滤袋安装必须平直，每条滤袋的拉紧力应保护在2535N/m。与滤袋接触的短管、袋帽应无毛刺，做到手感光滑。 2.6.3机械

12、回转扁袋除尘器旋臂转动应灵活可靠，净气室上部的顶盖应密封不漏气，旋转应灵活，无卡阻现象。 2.6.4脉冲除尘器喷吹孔的孔眼，应对准文氏管的中心，同心度允许偏差为2mm。27 消声器的安装 2.7.1消声器安装准备应符合下列规定: 2.7.1.1消声器外表面应平整，不应有明显的凹凸、划痕及锈独； 2.7.1.2吸声片外包玻纤布应平整无破损，两端设置的导风条应完好； 2.7.1.3紧固消声器部件的螺钉应分布均匀，接缝平整，不得松动、脱落； 2.7.1.4穿孔板表面应清洁，无锈蚀及孔洞堵塞。 2.7.2消声器安装的方向应正确，不得损坏和受潮。 2.7.3消声器、消声弯管均应单独设支架，其重量不得由风

13、管承受。28 高效过滤器安装 2.8.1高效过滤器安装前，必须对洁净室进行全面清扫、擦净，净化空调系统内部如有积尘，应再次清扫、擦净，达到清洁要求。如在技术夹层或吊顶内也应进行全面清扫、擦净。 2.8.2洁净室及净化空调系统达到清洁要求后，净化空调系统必须试运转。连续运转12小时以上，再次清扫、擦净洁净室后立即安装高效过滤器。 2.8.3高效过滤器的运输和存放应按照生产厂标志的方向搁置。运输过程中应轻拿轻放，防止剧烈振动和碰撞。2.8.4高效过滤器安装前，必须在安装现场拆开包装进行外观检查，内容包括滤纸、密封胶和框架有无损坏；边长、对角线和厚度尺寸是否符合要求；框架有无毛刺和锈斑（金属框）；有

14、无产品合格证，技术性能是否符合设计要求。然后进行检漏。经检查和检漏合格的应立即安装。安装时应根据各台过滤器的阻力大小进行合理调配，对于单向流，同一风口或送风面上的各过滤器之间，每台额定阻力和各台平均阻力相差应小于5%。洁净度级别等于和高于100级洁净的高效过滤器，安装前应按规定的方法检漏，并符合规定的要求。 2.8.5安装高效过滤器的框架应平整。每个高效过滤器的安装框架平整度允许偏差不大于1mm。 2.8.6安装高效过滤器时，外框上箭头应和气流方向一致。当其垂直安装时，滤纸折痕缝应垂直于地面。29 螺杆式制冷机组安装： 螺杆式制冷机组安装应符合下列规定: 2.9.1机组安装应对机座进行找平，其

15、纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。2.9.2机组接管前，应先清洗吸、排气管道，合格后方能连接，接管不得影响电机与压缩机的同轴度。2.10机泵类设备安装：2.10.1 初次找正机器在就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，达到规范要求后，再进行地脚螺栓的一次灌浆固定。找正的允差为：中心线：3mm标 高：mm水平度：0.1mm/m2.10.2 最终找正：最终灌浆前，必须将机器完全找正好，找正的允差为：水平度泵压缩机纵 向0.05mm/m0.03mm/m横 向0.10mm/m0.05mm/m测量点出口法兰面滑道或主加工面联轴节同心度泵压缩机纵 向0.1mm0.03mm/m横 向0.

16、1mm0.05mm/m间 隙0.2mm0.102.10.3 解体检查：对于国产的压缩机、泵、风机，在试车前，应进行解体检查、清洗、加油重新回装；对于国外进口设备，则按业主的要求，如无要求，则不能随意打开机器。2.10.4 单机试车：试车前应编制试车方案。试车时，首先应确认机器是否已达到可以试车的状态，在这之前应进行润滑系统、冷却系统的循环。先进行电机的空载试车；再进行整个机器的空载试车，最后进行机器的负荷试车。在规定的试车时间内，机器各部件运转应满足设计要求且无异常情况。应填写试车记录。2.10.5 其它要求：(1) 该类设备的安装基准宜在下列基准中选择：机器类找平、找正基准基 准找 正1.

17、机体加工面平面位置和标高2. 支承滑动部件的导向面平面位置和标高3. 转动部件的轴颈或外露轴表面平面位置4. 联轴器端面或外园周面平面位置5. 机器上加工精度较高的表面平面位置机器的安装允许偏差：定位基准面、线、点对安装基准线的允许偏差项 目允许偏差平面位置标高与其它设备无机械联系时55与其它设备有机械联系时21横向测量0.10mm/m纵向测量0.05mm/m(2) 机泵安装质量控制点：序号阶段控 制 点等级内 容1准备阶段设备及附件开箱检验B型号、规格、出厂合格证及有关资料2基础检验验收A坐标、标高、地脚螺栓孔位置3施工方案审查按有关规定4安装阶段基础处理、复查C基础表面，垫铁找平等5设备接

18、收C按装箱清单、图纸等6机泵安装CR标高、方位、坐标等7设备拆卸、清洗C对各部件检查8组装找平B各部间隙、轴封9灌浆前检查A10联轴节对中B11传动装置检查C12润滑油系统检查、注油C13冷却密封系统检查C14试车方案审查B15试运转AR16交工阶段交工技术文件、竣工图C2.11工艺设备安装 （1）较大型设备应在彩钢板隔墙施工以前就位，以免破坏彩钢板隔墙；精密设备应在环氧自流坪施工完成后安装，但应采取地坪保护措施，以免损坏地坪。（2）工艺设备安装前的准备工作按“2.3设备安装前准备”的程序及要求执行。（3）工艺设备找正要求及允许偏差检查项目允许偏差(mm)中心线位置5标 高5水 平 度1mm/

19、m铅垂度(a1-a2)0.001h,但不超过25方 位沿底座,不超过15（4）设备安装好后，应用塑料薄膜包裹保护。第三章 管道安装31总则： 本工程管道类别不锈钢316L及碳钢,因316L管道施工不属本次招标内容,在此就不详述了，本章只叙述碳钢无缝管的焊接。32管道施工程序：（详见后页管道施工程序图）33管道施工准备工艺管道施工之前,应进行如下准备工作（1） 在开工以前,应对参加施工的人员进行技术交底,使施工人员了解工程概况,工程质量要求,工期要求及施工难点,对持证上岗人员进行验证,并对全部的人员进行系统的安全教育。（2） 检查施工机具，检测其完好性，并对测量器具，电动设备进行复测调试。（3）

20、 对进场材料进行检查，确认其外观质量，包装情况以及质量保证书与合格证是否齐备，确保产品具备可追溯性。其检验标准： a. 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等缺陷，偏差符合规范要求。 b. 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺、划痕及径向沟槽，其螺栓接孔误差L10.5mm。管道施工程序图设计交底 图纸会审甲供材料领用乙供材料采购 编制详细施工方案材料检验 结合现场核查单线图入库保管 管道预制工厂材料领用 国产阀门防锈酯清洗型材划线管段下料 切断加工坡口加工 管架点固组对点固 护层下

21、料尺寸复检尺寸复检 滚园、咬边管架焊接焊接 焊缝检查焊缝探伤 喷砂除锈管喷砂除锈 刷防锈漆编 号刷防锈漆编 号 管架、管段运输调节段尺寸现场实例管架安装调节段下料阀门安装已预制管道安装调节段加工调节段管道安装现场管道组对点固现场焊接探伤检查试压前检查管道试压管道吹扫气密性试验 管道、保温管道管架防腐面漆组织验收交工34管段下料、坡口加工、管件制作3.4.1按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表序号管材端面加工机具质量要求1碳钢管GPK-80 坡口机、角向磨光机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2PP管切割机、木工抱边机加工面不得有毛刺、裂纹3.4.2管子切口质量应符合下列规定：

22、a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图）3.4.3 弯管、斜管 弯头大都采用定型成品弯头，但尚有一定数量的DN50以下的弯头需现场预制和煨弯，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）的有关规定，对于DN50以下的弯头现场煨弯时其最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压弯管机进行煨弯。无论热弯或冷弯，管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭园变形。3.4.4 管段组对a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第

23、一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2m/m，管中心偏差不大于1/16英寸。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表序号坡口名称坡口型式坡口尺寸1

24、型坡口S1.52C0+0.50+1.02型坡口S39926705605C+1、2、-2P+1、2、-23.4.5 法兰与管子组焊 平焊法兰将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰螺栓孔距按要求规定跨中。 首先在圆周上方将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，完成后应将管内外焊缝清扫干净

25、，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。35管道安装3.5.1管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。3.5.2在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：直管段两环焊缝间距100mm。环焊缝距支吊架净距高0mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。在管道焊缝上不得开孔。管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的

26、间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。3.5.3管道安装允许偏差见下表 管道安装允许偏差表(mm) 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距203.5.4管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证

27、自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。 法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm) 检查内容允许偏差30006000 r/min6000 r/min平行度0.150.10同轴度0.500.203.5.5与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表5.2。管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。36管道焊接3.6.1 焊接施工工序(见后页)3.6.

28、2焊接工艺小管径（）采用手工钨极氩弧焊,大管径（）采用氩电联焊,法兰与管子的里面焊逢采用手工钨极氩弧焊,其工艺参数见下表:碳钢管手工电弧焊工艺参数管 壁厚 度(毫米)焊 接层 数焊 接电 流(安培)焊 接电 压(伏特)焊 条直 径(毫米)4-5270-9510-152.5-3.25-72-380-10010-122.5-3.28390-10014-202.5-3.2电弧焊打 底170-9512-152.5-3.2焊接施工工序焊工资格考试(1)理论及技术培训(2)理论及技术考试(3)理论及技术考试颁发证书 焊接工艺评定鉴定试验编制焊接方案和WPS填充金属的管理(1) 检验及测试(2)电焊条的烘烤

29、(3)填充金属的发放(4)填充金属的回收坡面及配合准备(1)坡面类型(2)坡面成形(3)坡面清洁(4)装配尺寸的检查无损探伤焊后热处理焊接表面酸洗及钝化处理缺陷去除施焊环境采取有效措施(1)防风、防雨及防雪棚(2) 预热外观检查焊接返回焊接设备的管理母材的管道(1) 检验与测试(2)工厂内复验(3)仓库内复验3.6.3碳钢管手工氩弧焊工艺参数管 壁厚 度(毫米)钨极直径(毫米)焊丝直径(毫米)焊接层数焊接电流(安培)焊接电压(伏特)喷嘴直径(毫米)氩气流量(升/分)22.52160-8011-1310-158-123-42.5-32.5-3270-10012-1512-1610-144-73-

30、42.5-3180-10013-1612-1612-1683-42.5-3190-11014-1014-1616-20注:(1) 焊接工艺SMAW:手工电弧焊GTAW:气体保护钨极电弧焊(非熔化极氩弧焊)GMAW:金属极惰性气体保护电弧焊(熔化极气体保护焊)ASAW:自动埋弧焊PAW:等离子弧焊(2) 根据安装招标文件内容要求选择管道焊接工艺 a.当管道直径DN50,采用GTAW+SMAW. b.当管道直径50，可采用GTAW。37 管道试压吹扫3.71 管道试压：（1）试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管

31、道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、 法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架应按设计要求进行检查。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否业已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并且硬度合格。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。

32、（2） 强度试验：工艺管道的强度试验，液体试验压力1.5设计压力（气体试验压力1.15设计压力）。试验用洁净水进行，当设计不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设置放空阀，将管道中空气排尽。试验前应准备多于块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是测压力的1.5-2倍，试验时应将压力表安装在管道系统的最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准。水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压 30分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。水压强度试验压力按设计要求进行。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升

33、至试验压力的50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压分钟，达到试验压力后稳压分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。（3） 严密性及真空试验。液压严密性试验应在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10检查一次，直至达到压降在规范允许范围内为严密性试验合格试验压力。对于需作气压强度试

34、验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口法兰密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率5为合格。3.7.2 管道系统吹扫:管道在压力试验合格后,即可进行管道吹扫、清洗。对设计部门罗列的物料管道进行清洗，投料前进行全系统单一敞口吹扫，吹扫介质用压缩空气。清洗、吹扫前应编制详细管道吹扫清洗方案。管线吹扫清洗前准备工作：(1) 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。(2) 吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、孔板等应采取流经旁路或拆卸阀芯及阀座加保护套等保护措施，或作临时短接替代。(3) 检查管