7S_现场管理培训课件

1、7S培训BY:SIGNALINDATE:2010-10-047S 管理7S的历史渊源及特殊意义7S的定义及推行方法 7S是5S的衍生与发展，5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而

2、使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 7S的起源和发展定位不同国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事

3、，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为7S是现场管理之基石,7S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。方法不同国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把7S看做现场管理必

4、须具备的基础管理技术。7S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。7S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。 上

5、世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了7S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行7S管理，提升人的品质。 7S的根本目的是提高人的素质7S运动（土壤）I ETQMJITISOTPM企业7S是一种全员参与的活动，可产生强大的推动力量7S是推行任何重大管理活动的基石7S是工厂管理水平的标志7S工作是一项基础的管理工作传统观念对7S的认识7S是为了使用于最佳状态所做的准备7S本身即是一种有效的管理工具7S

6、的推行已形成了丰富的成功经验7S在自动化程度日趋提高的生产环境中更加重要7S的目的在于提升人的行为品质7S的新时代意义三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。7S 定义及推行方法 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（Safety）和节约（Saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动

7、。一、整理定义将要与不要的东西区分开将不要的东西进行层别管理对象：所有5S的针对的物品及脏污推行要点：层别管理发生源对策把现场要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善现场的第一步。其要点是对现场现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻

8、和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；压缩库存节约了资金；防止物料误用误送等。整理的关键点：要与不要，一留一弃（1）深刻领会开展目的，建立共同的认识；（2）对工作现场，进行全面检查a) 办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；b) 地面（物别注意内部、死角）检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小

9、部件；c) 室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；d) 工装架上检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；e) 仓库检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；f) 天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；整理的推行方法（3）订定“需要”与“不需要”的基准；（4）不需要的东西实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管（5）不需要的物品的处理；（6）需要物品调查使用频率，决定必要量。 不再使用的;使用频率很低的;使

10、用频率较低的;经常使用的.对第1类物品处理掉,第2.3类物品放置在储存处,第4类物品留置工作场所. 推行方法二、整顿定义将要的物品处于管理状态有正确的位置及标识容易取放必要时可立即使用对象：要的物品推行要点：机能性的放置方法及Layout寻找的排除把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区，即缩短了前置作业时间，塑造了目视管理的工作场所（井井有条）。整顿的关键

11、点：科学布局，取用快捷落实整理工作 决定放置场所a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；d) 不许堵塞通道；e) 限定高度堆高；f) 不合格品隔离工作现场；g) 不明物撤离工作现场；h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。整顿的推行方法决定放置方法 a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c) 尽量利用框架，经立体发展，提高

12、收容率； d) 同类物品集中放置； e) 框架、箱柜内部要明显易见； f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； g) 清扫器具以悬挂方式放置。 推行方法划线定位不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待维修料件绿色：工作区域，置放加工完成OK品件红色：不合格品NG区域定位形状，一般有下列三种：a) 全格法：依物体形状，用线条框起来b) 直角法：只定出物体关键角落c) 影绘法：依物体外形，实际满者标示推行方法三、清扫定义将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净清扫即点检推行要点清扫点检及洁净化排除微缺陷把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理

13、，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗清扫的关键点：清除垃圾，美化环境落实整理工作执行例行扫除，清理脏秽a) 规定例行扫除时间与时段，如：b) 每日5min7S；c) 每周30min7S；d) 每月60min7S；e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；f) 管理者要亲自参与清扫

14、，以身作则；g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面脏污；清除机械深处的脏污； 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； 擦拭工作台、架子之上、下部位； 窗户或门下护板； 桌子或设备底部； 卫生间之地板与壁面等。清扫的推行方法调查脏秽来源，彻底根除确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如： 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； 在通电体造成开路或短路或接触不良； 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； 对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化； 对精细化工产品性能变化。 废弃物（不需要品）之处理建立清扫基准，共同遵守 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； 责任区域的划分定期进行轮流

15、更换，以示公平； 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。推行方法打扫地面，墙壁和窗户标识区域和界线杜绝污染源设备清扫制定作业现场清扫规程并实施清扫工作的五个阶段四、清洁定义做好整理整顿清扫维持正常管理状态推行要点目视管理、颜色管理7S的标准化 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 清洁的关键点：洁净环境，贯彻到底落实前3S的工作设法养成“洁癖”的习惯a) 没有“整洁”

16、的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础；e) 设法通过教育培训，参观7S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。清洁的推行方法设定“责任者”制度，加强执行“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做准备清洁点检a) 将点检表直接悬挂于“责任人”旁边； b) 作业人员或责任者，必须认真执行，一点检，不随便

17、，不作假； c) 主管必须不定期定期复查签字，以示重视主管时刻巡查纠正，带动气氛有不对的地方，一定要沟通，纠正。 推行方法建立视觉化的管理方式a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。推行方法五、素养定义遵守规定的事项习惯化推行要点建立有规律的作业场所改变习惯素养即素质与教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是

18、“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S活动，要始终着眼于提高人的素质。目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人素养的关键点：形成制度，养成习惯 是7S的重点，是7S活动的核心和精髓，如果没有职工队伍素养的相应提高，7S活动就难以开展和坚持下去。如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度，那么，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，各项管理工作的推动，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。 素养 落实持续推动前4S活动 将各种规章制度目视化 实施各种教育培训 违章制度的要及时给予纠正 推动各种精神向上活动素养的推行方法1、经常积极参加整理、整顿、清扫活动2、认真贯彻整理、整顿、清扫、清洁状态的标准；、养成遵守作业指导书，手册和规则的习惯素养的几个要点 标语 醒目的标示 值班图表 进度管理 照片 录像 新闻 手册和表格要培养自律的几个工具清除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。六、安全就是对时间、空间、能源