TPM工具20-设备管理评价14课件1113

1、TPM工具20设备管理评价一汽轿车公司技术部编制人：陈刚1、设备管理由感性化到理性化2、国内外常用设备管理指标3、一汽集团体系内常用补充指标4、建立评价体系5、轿车公司的设备、工装管理评价目录一、设备管理由感性化到理性化由于我们面向的设备对象技术密集、品种繁多、数量巨大，所衍生的管理内容也纷纭复杂，工作任务艰巨。光是流程文件、规定、标准、表单、记录、帐簿等就让我们目不暇接。 很多时候，我们经常有差不多就行了，跟着感觉走等想法，但设备管理真的就那么难吗？其实，现代企业的设备管理的确很复杂，真正要管出效果，需要有一批专家型的人才耐得住寂寞，长期耕耘。但设备管理一样可以做得思路清晰和有条理，方法就是

2、在看似复杂的过程中去积累数据，去统计分析，这些统计分析能让我们准确把握我们管理的水平、设备的状态，让我们能够确认自己应该朝哪个方向上努力。这个过程就是一个由感性到理性的过程。下一步该怎么做？二、常用设备管理指标在设备管理领域，国内外早就总结出了很多评价指标，而其中一些被行业内广泛采用。（一）设备综合效率OEE设备综合效率OEE是目前非常流行的一个指标，但该指标计算过程相对复杂。OEE= 时间开动率性能开动率合格品率1）时间开动率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间负荷时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间开动时间 = 负荷时间故障停机时间设备调整初始化时间2）性能开动率性能开动率 = 净

3、开动率速度开动率而，净开动率 = 加工数量实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期3）合格品率合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的故障和辅助操作时间情况，主要是设备后天管理水平的体现；性能开动率反映了设备的性能发挥情况，更侧重于设备的先天设计缺陷；而合格品率则反映了质量控制情况，和设备及作业方法都有关。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。计算OEE值不是目的，而是为了分析各种维度的损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的

4、，而每一种原因对OEE的影响又可能大小不同。这就促使我们针对造成低效的原因形成多方位的思考，从而找到问题的真正根源。（二）设备完全有效生产率TEEP我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、动能供应、班车晚点等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。如果列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。计算没有统一标准，失去可比性。因此就提出了“设备完全有效生产率TEEP”这一新概念。 TEEP把非设备因素引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算

5、中设备利用率 =（日历工作时间计划停机时间设备外部因素停机时间）/日历工作时间正确的OEE计算，应该有：设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间 其中，负荷时间 = 日历工作时间计划停机时间设备外部因素停机时间开动时间 = 负荷时间设备故障时间设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 其他公式的算法和项目内容不变。这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，并且统一了标准，具备可比性。（三）设备日历时间利用率该指标是度量设备实际利用效率的一个指标。单台设备日历时间利用率=设备可利用时间/日历时间其中设备可利用时间=日历时间-计划停机时间-非设备本身因素造成

6、的停机时间。非设备因素停机诸如动能、协作件供应、生产组织问题、操作失误等意外原因造成的停机。可见这个指标是衡量生产管理对生产影响的一个指标，而非设备本身状态的度量。（四）平均故障间隔时间MTBF平均故障间隔时间是指同一台设备在某个固定测量区段内，平均两次故障之间的负荷时间。负荷时间定义与OEE计算相同。MTBF=（负荷时间-累计故障停机时间）/故障次数所以MTBF是衡量故障频发度的一个指标。（五）平均故障修复时间MTTR每次发生故障，都要有一个修复的时间。而度量区间内所有故障的平均修复时间，就是平均故障修复时间MTTR。即：MTTR=区间内所有故障修理停机时间总和/故障次数（六）维修费用率维修

7、费用率指维修费用占生产总成本的比率。维修费用率=区间内维修费用/生产总成本该指标过低表示维修投入不足，过高则可能是过度投入。因此，我们需要的是找到一个合理的投入点，以较少的维修投入，来撬动整体经营成本的下降。（七）设备故障停机直接损失费用率该指标用来度量故障停机对生产造成的影响程度。故障停机直接损失费用率=（停机生产损失+修复费用）/生产总费用其中：停机生产损失=（故障停机小时数X小时计划产量）单位产品利润修复费用=备件与材料消耗+人工费用（八）备件库存资金周转率这是反映库存备件周转速度的一个指标。库存资金周转率=月平均备件消耗费用/库存平均备件费用这个指标也是需要辨证看待的。周转率要求过高，

8、可能造成备件储备不足，从而引起辅助停机损失，太低则可能是由于库存过度造成的，形成备件过度储备而浪费资金。事实上，这些指标未必适应所有企业的现状，各企业也可以根据自己的情况灵活选择，甚至编制自己的度量指标。但其中OEE、MTTR、MTBF等却几乎是全球通用的，有着非常高的知名度。三、一汽集团体系内常用补充指标一汽集团设备管理有半个多世纪的积累，尽管随着体制变革，已经不再存在集团统一的管理体系，但却给我们留下了大量管理财富。在设备评价指标方面，除了前面介绍过的国内外通用指标外，集团还自主制定了许多指标，其中常用的有：（一）设备可动率可动率，在丰田体系也叫“嫁动率”，集团内各二级公司计算方法并不一致

9、，但却是集团内用来衡量设备效率使用频次最高的。可动率使用最多的算法，是指影响车间最后一道工序（成品出口）或总装配线的时间比率。可动率100% X（生产计划时间影响装配线的停机时间）生产计划时间这种计算方法，可以推动设备维护部门去主动识别风险，建立预案，即使设备坏了，只要可以使用预案代替，一样不影响可动率。但这样计算出来的可动率，不是设备真实水平的度量，而是对生产影响程度的度量。也正因为它与对生产的影响程度直接相关，因此也被生产管理部门广泛采用。考虑所有停机原因的可动率我们可以叫做“综合可动率”，只考虑设备故障停机的可动率，也叫做“设备可动率”。（二）设备完好率设备完好是指设备外观状态、功能状态

10、良好，没有缺失。一般需要先建立设备的完好标准，然后根据完好标准去评价。以往曾经把一台设备达到3项或以上的不完好项的设备判别为不完好设备，但现代的设备复杂程度越来越高，规模越来越大，这种简单的判别方法有失偏颇，需要改良。设备完好率（设备不完好台数设备总台数）X100%设备完好率也曾经是集团内被广泛使用的指标。（三）检修计划完成率检修计划完成率是预防保全作业的完成状态指标，它是以交回工票的情况来统计的。检修计划完成率（计划完成项数计划任务项数）X100% （四）预防工时占有率TPM强调预防，通过预防性作业把设备的隐患控制在萌芽状态，避免转化为事实故障。那么我们的维保重点任务就应该放在预防保全作业上

11、来。为了衡量预防作业的主动性，近年来推出了这个指标。预防工时占有率（预防性作业工时维保作业总工时）100%其中，维保作业总工时事后修理时间预防作业时间。这个指标越大越好，一般至少应达到80%以上。四、建立评价体系设备工装管理评价光靠个别指标肯定是不够的，所有指标都只是度量管理状态或设备状态的一个方面。站在整个体系角度看，设备管理体系水平如何，整体如何去评价和度量，如何从体系的立体维度去找出管理短板，这就需要评价体系的建立。评价体系的建立大致要把握如下要点：1、评价体系要通过设置一个全维度的指标系统，及对指标的量化评分来对被评价部门的管理状态做出定量评价。2、评价的依据本身要来自评价人员对被评估

12、部门相关指标的采集和现场的检查。这就告诉我们，建立评价体系之后，还要建立一个常态化的评价体制，这个体制要有固定的人员、确定的流程，周期性地去对下属部门做出评价。3、评价还需要建立反馈机制，把问题反馈给被评价部门，由被评价部门制定整改计划进行整改。4、同时，评价的结果要和考核指标或奖励挂钩，要在一定的范围内发布，才能起到督促改善和提升的作用。5、评价周期可以为月、季、半年、年，但要根据生产情况来具体安排，一般认为采用月、季比较合适。太频繁可能和生产冲突，太少则没有持续监督的效果。建立评价体制编制评价标准开展评价被评价部门改善计划实施改善评价过程本身是一个标准的PDCA循环，是一个不断改善和提升的

13、过程，永无终点。五、轿车公司的设备、工装管理评价轿车公司在TPM推进实践中，在建立和完善流程的基础上，又建立了自己的评价体系。评价体系要依据企业管理水平现状去制定，才能对管理提升起到助推作用，没有放之四海而皆准的评价方法。下面是这个评价体系的介绍。该评价体系包含如下几个要件：1、设备工装评价管理规定对评价的目标、适用范围、评价内容、责任分工、组织办法、问题整改、评价结果的应用等进行规定。其目的是建立可运行的评价体制，并依据这个体制开展评价。2、设备工装评价标准对设备工装管理评价的具体标准，标准需要对评价对象的水平进行量化，这个文件是评价打分的依据。轿车公司的评价标准共考察设备工装管理的十个维度。这十个维度包括：1）档案管理2）故障管理3）点检4）计划修理5）自主保全6）完好状态7）费用管理8）事故9）前期管理10）TPM活动基本覆盖了