[江西]跨江大桥深水基础施工技术新技术工艺交流53页PPT（含动画演示）_ppt

1、特大桥深水基础施工技术交流一、工程概况二、主要施工方案比选三、总体施工方案与施工图优化四、关键施工技术1、浅覆盖层条件下栈桥平台施工技术2、大型双壁钢套箱围堰施工技术3、大型筑岛钢筋砼沉井施工技术4、水上移动式砼拌和站五、遇到的问题和采取措施第一部分、工程概况xx特大桥为跨xx双线铁路桥，全长8957m，是xx西环线铁路的重点工程和控制性工程。该工程于2007年7月25日开始施工, 2009年12月31日顺利通过竣工验收。1、水中墩设计概况xx特大桥xx水中段1435墩共22个墩台为水上基础，均为低桩承台，平均水深10米，最大水深13米，设计采用钻孔桩,桩径2.0m；1620为主墩，承台为圆端

2、形，尺寸为1420.164m，有12根2.0m钻孔桩，桩长2425米；两侧引桥承台为矩形，尺寸为10.5（10、11）15.33m，8根2.0m钻孔桩，桩长1625m。第一部分、工程概况2、地形地貌及水文地质情况桥位两岸地势平缓，起伏较小，东岸为一宽阔的谷地，西岸为xx大堤，西大堤堤顶标高在2223m之间;东大堤堤顶标高在2627m之间，东西大堤净宽约1600m。桥址处通航河段顺直微弯，枯水期河槽水面宽约720m，在中洪水时期水面宽14001600m，大洪水期，西岸台地被水流淹没，水面急剧放宽，可达2500m。桥址处xx水文情况:H1/300=25.87m,H1/100=25.24m,H1/2

3、0=23.44m,Q1/100=25600m3/s,V1/100=1.15m/s；枯水期水位13.94m (2006年9月23日实测)、汛期水位20m，施工水位确定为17m。xx的降雨多集中在46月，具有雨量集中，强度大，多暴雨特点。枯水期一般在12月次年3月，共4个月。xx河床基岩面相对较平坦，上覆砂层受长期采砂影响，高低变化较大，从河床面自上而下依次为: 砂砾=120200KPa；强风化岩=300KPa；弱风化岩=400KPa。河床表面覆盖层薄，仅为0.53m砂层，下伏就是弱风化泥质砂岩。 第一部分、工程概况3、主要工程特点及难点水文地质复杂，技术含量高，施工难度大。xx河床覆盖层仅0.5

4、m3m，而且覆盖层主要是砂粒，下伏泥质砂岩，栈桥平台钢管桩没有锚固深度，洪水期间存在较大的安全隐患，同时xx常年风力较大，正常在35级，阵风7级，最大9级，极大影响正常施工；水中墩台基础平均水深10米，最大达15米，承台一次浇注方量达1000m3,施工技术难度大。工期紧张，施工干扰大，物流组织困难。根据工期要求，线下主体工程工期为18个月，因此，必须在1个枯水期内完成22个水中基础，同时还要满足三级通航要求，施工干扰大。水中墩混凝土量合计87870m3，并需要投入辅助设施钢材约2万吨，大量的钢材、水泥、地材、模板及机器设备供应保障，需要有力的物流组织能力，才能确保工程顺利开展。第二部分、主要施

5、工方案比选 方案(一) 钢板桩围堰：通过调查，钢板桩更加适用于土质、沙砾石层以及直径较小的河卵石层，且砂土层相对较厚，而xx的特殊地质是砂土层很薄，有的基本上就没有覆盖层，下伏就是坚硬的泥质砂岩，该方案不适用。方案(二) 钢筋混凝土沉井：xx河床相对比较平坦，没有较大起伏，而且现场14#、21#-26#墩段河床较浅，部分已经显露，覆盖层相对较厚，相比较钻孔平台作业，周期相对较短，结合现场实际地质情况，采用吹砂筑岛钢筋砼沉井方案。方案(三)双壁无底钢套箱：该方案适用于水深10米以上的低桩承台，安全系数较大，结合现场实际情况，1520#、27#34墩施工水深在11m以上，决定采用该方案。 第三部分

6、、总体施工方案与施工图优化1、总体施工方案为同步快速展开施工，我们从设计上、施工顺序上、工艺上、资源配置上进行研究，确定施工方案为：运输方案：浅水区采用施工栈桥运输；深水区采用船运方案，砼通过设立水上移动拌和站，停靠在主墩位置现场搅拌直接浇筑。栈桥：东岸搭设栈桥100m至15墩，西岸从3520墩搭设栈桥810m，中间4个主墩（1619墩）设水上独立作业平台，留设江面宽550m。经过与航道局和海事局的沟通，决定在1617设上行航道，1718设下行航道，上下行航道的宽度按照60米控制。xx特大桥西岸xx特大桥东岸第三部分、总体施工方案与施工图优化平台：15、20、2734#墩采用钢管型钢平台结合栈

7、桥配合施工；16、17、19墩采用水上钢套箱独立平台；18墩采用钢管型钢独立平台；14、2126#墩由于河床面较高，采用吹砂筑岛平台。围堰：1520、2734#墩采用双壁钢套箱围堰，其中1620主墩圆形双壁钢套箱，其余采用矩形双壁钢套箱；14、2126#墩采用钢筋混凝土薄壁沉井围堰。围堰和钻孔桩施工的先后顺序：为拉开工序施工，合理利用资源，16、17、19、21、26墩采用先堰后桩法施工；其余采用先桩后堰法施工。双壁钢套箱双壁钢套箱21#-26#吹砂筑岛钢筋砼沉井第三部分、总体施工方案与施工图优化3.2施工图优化设计适当提高承台标高，最大限度解决水下爆破难题。部分承台埋深较大，而且还需要水下爆

8、破，是最制约工期的因素之一。为此，对围堰周边进行了详细钻探，基岩面较平。经过与水利厅和设计院共同协商，有限度地提高部分承台底标高，解决了部分承台水下爆破难题，为确保工期创造了条件。加大桩径，减少钻孔桩数量，缩短钻孔循环数，加快施工周期。14、15、2135共16个墩基础原设计为15根1.5m钻孔桩，把桩径加大至2.0m，根数减少为8根，缩短桩基施工时间，为保证工期创造有利条件。 第四部分、关键施工技术一、浅覆盖层条件下栈桥平台施工技术栈桥设计标准为桥面宽6米，设计荷载50吨。设计采用低位重力式栈桥，钢管桩基础，6片贝雷作主梁，桥面系采用I18型钢分配梁结合8mm钢板，为增加稳定性，设计为9米1

9、跨，三跨一联，连接墩采用双排钢管桩，覆盖层在3米以内的均采用双支墩，覆盖层在2米以内的采用6米跨，钢管支墩采用2736mm钢管和18#槽钢做平联，在制动墩处浇筑水下混凝土对其进行固结。 施工时分3个工作面展开施工，东西两侧采用陆上法逐步推进，自20#墩往26#墩采用水上作业设备施工。振动锤采用DZ-90型，以便钢管桩适当锚入泥质基岩(通过拔起来的钢管桩，发现采用DZ-90型振动锤可使钢管桩锚入较软的泥质砂岩2030cm)。平台采用钢管平台，钢管间设置两层2736mm钢管和18#槽钢做平联。钢管桩、承重梁、中层分配梁均焊接连接，形成自身稳定性较好的板凳式结构。栈桥与平台的钢管桩进行有效连接，增强

10、其两者的稳定性。 栈桥设计主要考虑的几个因素： 功能定位：20年一遇洪水位为23.6米,汛期平均水位17米,为此，将栈桥的主要功能定位于枯水期基础施工，但也考虑一定的防洪能力，梁底标高确定在19米以上，桥面标高确定为21米。 水文地质：xx缺失土层，砂层薄，下伏泥质砂岩，同时要考虑基本冲刷线的影响。 水流流速及波浪力：由于没有足够的锚固深度，在一定的流速下，栈桥的横向稳定性较差。 通航要求：按照二级航道进行预留，确保xx航运正常。 栈桥与主桥、平台的平面关系：栈桥设在主桥下游，栈桥边与围堰边缘的距离按4米控制，与钢管型钢平台顶面标高保持一致。 第四部分、关键施工技术栈桥立面设计栈桥断面设计栈桥

11、桥面系栈桥与平台关系xx特大桥栈桥、平台钢管桩入泥质砂岩二、大型双壁钢套箱围堰, 21#26#外，其余全部采用大型双壁钢套箱围堰施工，其中主22个深水基础中，除14#墩采用圆形围堰，其余采用矩形围堰。为减少钻机、电力等投入，16#、17#、19#采用先堰后桩法，14#、15#、20#、27#34#共12个采用先桩后堰施工。1、围堰设计14#、15#基础承台尺寸为15.310.5 3m，27#、28#、33#、34#基础承台尺寸为15.310.03m，29#32#基础承台尺寸为15.311.03m，设计均为低桩承台钻孔桩基础，每墩8根2.0m钻孔桩，考虑到这14个承台为矩形，若采取圆形套箱，平台

12、搭设面积会较大，为减少作业平台面积，均采用矩形双壁钢套箱，其平面尺寸为:内壁比承台尺寸一边各大lOcm，壁厚1.2m，钢套箱高11. 3m。钢套箱设计按施工水位16m左右考虑，钢套箱竖向分4.4m+4m+2.9m三节，其中第一节和第二节为双壁，第三节为单壁。每节分10块加工制作。16#20#主墩承台为圆端形，为充分利用圆形结构不需要内支撑的特点，主墩均采用圆形双壁钢套箱。其中，18#, 20#墩采用先桩后堰法施工。钢套箱内径21.20 m，外径23.60m，壁厚1.20 m，立面分为5.4+3+5.49m三节，平面等分成10块制作;第三节为单壁、无内壁板。 矩形双壁钢围堰设计圆形双壁钢围堰设计

13、2、先桩后堰法施工(1)底节围堰拼装及下水钢套箱平台下水施工是指钢套箱借助水上型钢平台进行组拼，并利用套箱内侧的工作桩或钢护筒作为沉重桩，借助倒链或是卷扬机下放钢套箱的施工方法。施工步骤按拼装平台搭设、上部吊挂承重系统设置及提升钢套箱下水的顺序进行。在钻孔桩施工完成后，拆除钻孔区的平台面系和承台范围内的钢管桩，留下钻孔区的外围钢管桩作为外侧工作桩，内侧工作桩利用钢护筒。在内外侧工作桩上焊接钢牛腿，在牛腿上搭设横垫梁，放样出钢套箱刃脚中心线的位置。制造成单元的钢套箱，经检查验收合格后运输至墩位处，逐节进行预拼装，第一节整体预拼完成后，再锁定焊接。为了防止围堰侧翻，可用倒链内外固定在钢护筒和钢管桩

14、上。确认焊接良好并用煤油检验不漏水后，作好下水的准备。底节钢套箱预拼装完成后锁定焊接时，同时可进行吊挂系统的施工。吊挂系统包括承重柱和反力梁，利用钢护筒作为承重柱，在钢护筒上设置单层双排贝雷梁作为反力梁，在反力梁上设置滑轮组吊挂系统。底节钢套箱拼装完成后用吊挂系统吊住底节钢套箱吊点，提升钢套箱，观察一段时间，待稳定后拆除横垫梁和牛腿，缓慢下方底节钢套箱。 (2)钢套箱接高利用平台上汽车吊和浮吊吊装第二节钢围堰单元体拼装接高。接高拼装由一台平台汽车吊和一台浮吊对称拼装，为确保第二节单元的稳定性，需要在底节内外壁板上各焊接限位装置，吊装接高时，要随拼装，随调整。(3)钢套箱着床及下沉。钢套箱每接高

15、一节立即均匀灌水下沉，预留一定的干弦高度，以便接高下一节时的对接施焊作业。当套箱刃脚尖距河床面5Ocm左右即停止灌水下沉，通过钢护筒上设置的限位装置和倒链系统调整，实现套箱的精确定位。钢围堰的着床定位是施工中重要而关键的工序，直接影响到围堰最终的定位质量。围堰着床前，用全站仪观测套箱顶上顺桥向的两个点，调整围堰的倾斜和偏位，直到两点的坐标与设计坐标基本相符为止，然后立即启动10台抽水机向10个隔仓同时注水，使围堰迅速下沉。 (4)吸泥下沉钢围堰在覆盖层中采用向隔仓注水、围堰内吸泥、抓斗挖沙的方法使之下沉，吸泥下沉要求对称，同时要向围堰内补水，并在围堰内外壁之间连通装置，以保持围堰内外水位差，防

16、止内外水头差过大而引起刃脚翻砂和钢套箱变形，围堰下沉过程中随时监控，发现偏位，立即纠正，纠正主要采取以下三种方法:调整隔仓水:用抽水机往钢围堰高的一侧隔仓内加水，把低的一侧隔仓内的水抽出，利用两侧重力不同，使钢围堰水平，但此法需要保证隔仓与隔仓之间、隔仓与隔仓外的水头差在允许范围内。用吸泥机在钢围堰的刃脚处不均匀吸泥，利用钢围堰高低两侧下沉时所受阻力不同，实现围堰纠正。采用隔仓中的隔仓砼进行调平。 (5)刃脚支垫及封堵刃脚下到标高后，下潜水员用2cm的钢板焊成楔形盒子支垫钢围堰刃脚，以确保钢围堰的稳定，为保证封底砼的可靠性，还需用袋装水泥封堵围堰内刃脚。(6)水下混凝土封底围堰下沉到位后，在围

17、堰平台面上设水下封底混凝土施工平台，进行封底混凝土作业，分仓浇注，混凝土灌注采用273mm垂直导管水下灌注，混凝土供应由陆地上拌合站供应。封底混凝土浇注面积大，且水位较深，为保证质量，采用多管两点同时灌注砼。为排出围堰内封底混凝土置换出的水量，采用在围堰侧板上部开口或用水泵抽水的方式。 a.钻孔平台施工b.钻孔桩施工c.底托梁施工d.底节围堰拼装e.底节围堰吊装下水底托梁限位板f.围堰接高g.抓斗抓砂下沉i.封底完成准备砍桩头h.吸砂泵吸砂下沉3、先堰后桩法为把主河槽段墩台基础错开施工，有利航道通行，16#20#共5个主墩基础中，16#、17#、19#三个墩台采用先堰后桩法施工。(1)钢套箱滑

18、道下水双壁钢套箱滑道下水施工是指首节钢套箱在岸边组拼完成后，沿着在岸堤边设置的入水滑道向下顶推滑移，当双壁钢套箱达到吃水深度后，依靠自身浮力浮于水上，进行水上推拉运输就位。主墩16#, 17#, 19#墩圆形钢套箱均采用岸上组拼、滑道下水、先堰后桩方式进行施工。(2)钢套箱组拼钢套箱拼装场地就近选择在桥址附近地势较为平整场地上，结合钢套箱下滑入水要求，设置10%20%坡度，安装下滑滑道。滑道坡度太小，滑道需设置很长，大大增加滑道临时工程量;滑道坡度太陡，钢套箱可能产生自滑，失去控制，而且钢套箱在吃水深度满足自浮要求前，由于滑道坡度太大，钢套箱最前端舱内可能进水失去上浮能力。根据套箱的10个拼装

19、单元，设置8个混凝土基座，混凝土基座顶面高度略低于滑道面，钢套箱在基座上组拼焊接完成后，借助千斤顶拆除钢支座，钢套箱下落至滑道上。作好下水的准备。 (3)滑道设置滑道长度设置应能满足首节钢套箱脱离滑道前，钢套箱重心位置的吃水深度在2.8m(根据吃水深度计算得到)以上，满足下水自浮条件。滑道采用大截面工字钢组，工字钢组之间设置横向支撑联接系，以增强滑道的整体稳定性。滑道纵向分成2段，钢套箱通过时两段之间形成同坡的铰接结构。首段设于拼装场地上，长度大于钢套箱外径，纵坡设为0，该段在钢套箱组拼完成后，后部用千斤顶顶高上抬一定高度，使首段滑道坡度与尾段滑道坡度一致并顺接。尾段滑道为下滑入水段，上端设于

20、岸边钢管桩基础工字钢帽梁上，前端伸入水上，固定在钢管支墩悬吊的贝雷梁上，伸出贝雷梁悬臂端长5m,起始坡度与首段滑道一致，与首段滑道顶高调坡后刚好顺接。贝雷梁横向多片组拼而成，两端通过精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢管桩与型钢组合成的立柱墩上。在钢套箱完全进入尾段滑道后，通过吊杆对贝雷梁的高度调整进行滑道的坡度调节，保证钢套箱入水的吃水深度。 (4)钢套箱顶推下滑设8台50t千斤顶，千斤顶支点设于工字钢横向联接系下。进行首段滑道调坡顶推，同时顶、同时垫高。首段滑道与尾段滑道顺坡对接后，采用卧式千斤顶顺滑道向前顶推钢套箱下滑。钢套箱顶推前，在钢刃角下加焊限位钢板作为简易限位装置，保证在顶推时刃角不偏离滑道。

21、在滑道上涂抹黄油减小摩擦，利于钢套箱前行。顶推采用两台120t卧式自握油压千斤顶，顺钢套箱中间两组滑道进行顶推，顶推时千斤顶自动夹紧滑道，一个行程后自动前移后部夹具，进行下一行程顶推。在顶推过程中，随时观察钢套箱向前滑移情况，防止偏离滑道，并及时进行调整纠偏。由于滑道坡度设置较陡，钢套箱通过中间段滑道顶推完全进入尾段滑道后，在钢套箱前端加挂2只排水量30t的军用浮箱，防止顶推进入后期时，钢套箱前端突然入水时产生较大冲击力，造成突然下栽舱内进水。随后进行第二次坡度调整，借助临时支墩顶的千斤顶逐步下放贝雷吊梁，将尾段滑道坡度调整更陡，为1318%，利于钢套箱利用自重下滑入水，保证钢套箱重心在脱离滑

22、道前，钢套箱吃水深度满足自浮要求。钢套箱在尾段滑道上下滑时，由于此时钢套箱尾部开始逐渐入水，千斤顶顶推时前端加设钢垫梁，钢垫梁采用军用梁逐渐接长，直至将钢套箱完全推入水中。当钢套箱重心位置前移超出贝雷梁悬吊支点后，采取前端动力船拖拉，后端卧式千斤顶顶推同时进行，将钢套箱顶推拖拉至脱离滑道，使钢套箱最终在水中平稳自浮。 滑道设计套箱陆上拼装套箱抬升及动力系统卷扬机动力系统卧式千斤顶顶推尾部顶升动力传递底节套箱滑道入水悬挂浮箱，增大浮力，减少吃水深度准备入道通过滑道前支梁滑道前支梁下降千斤顶落梁浮箱水上拼装吸泥下沉定位船夹运浮托水上拼装吸泥下沉水下砼封底三、大型筑岛钢筋砼沉井砼围堰是一个上无盖、下

23、无底的筒状结构，借助自身起到挡土防水围护效果，从井内取土，靠其自重使之下沉至设计标高，通常用于桥梁的深基础。xx特大桥21#至26#墩结合河床地质、水文地质等情况，原定方案拟采用钢套箱围堰施工，栈桥打通后，施工时水位下降至标高11.5m，为历年之最，河床深度仅仅35m，经论证后决定将21#26#桥墩变更为吹砂筑岛钢筋砼围堰施工，为考虑电力配置、钻机数量、砼供应的合理性，对21#、26#两个墩台采用先堰后桩的施工方法，22#25#四个墩台采用先桩后堰的施工方法。钢筋砼围堰设计为圆形，底节尺寸：外径21.0m、内径19.0m、厚壁1.0m、高4.2m，上节尺寸：外径20.6m、内径19.0m、壁厚

24、0.8m、高4.1m,底节与上节设置斜角过渡，过渡段高0.2m，钢筋砼围堰总高8.5m，施工时分4节制作。施工期间水位按13.5m考虑;沉井刃脚标高为5m，封底砼按照2.5米考虑。 沉井设计1、吹砂筑岛根据原提供河床面情况，21#26#水较深，但随着枯水季节到来，21#至26#逐步露出小沙丘，根据这个情况，确定了吹砂筑岛的方案。而大型吹砂要筑成岛，水深不宜超过3米，而且筑岛材料取料方便。筑岛面积根据沉井以及为施工沉井及桩基提供工作面而定，一般宜在沉井一侧加宽8米以上，以便施工机械有便道位置。21#至26#采用吹砂船筑岛，在吹砂过程中由于水流较急，砂坡面较缓，一般为1:5以上，砂岛较难成型，因此

25、，在吹到一定宽度时四周先垒砂袋作为挡砂墙，让砂沉积于墙内水外流而形成砂岛。 绞吸船吹砂筑岛2、沉井制作沉井制作工艺流程:场地平整粗放样填筑刃脚土模修坡表面粉水泥砂浆刃脚底部硬化精确放样安装钢刃脚安装内模安装钢筋安装外模检查、调整、固定浇注砼、养护拆模。由测量人员测放土模刃脚边线;填筑土模并夯实，修正坡面，水泥砂浆粉面，砂浆表面要平整、光滑。用宽度为20cm、厚度为15cmC15砼硬化，精确安放钢刃脚。钢刃脚接头拼装焊接要等强度内模位置要准确，钢筋安装前要将钢筋间距分均匀，用粉笔作标记;钢筋与钢刃脚的焊缝高度不小于8mm，且为连续焊缝，焊接后去掉表皮。水平环筋绑扎前要用尺量，分出环筋间距，每米作

26、一处标记，绑扎要牢固。外模安装要精确定位，支撑要稳妥可靠，模板接缝要贴密、不漏缝。沉井砼浇注要均匀，层厚不宜大于40cm,砼振捣时不要漏振或过振，要根据砼坍落度灵活掌握，刃脚处钢筋密集，插入振动棒时掌握好深度，防止过振影响外模和土模。当砼强度达到设计强度的50%时，即可拆模。 刃角胎膜制作第一节钢筋、内外模安装3、沉井下沉及接高沉井的下沉有排水法下沉和不排水法下沉，xx特大桥根据该地质情况特点，采用不排水的下沉方式，同时这种方法避免了涌沙的现象，下沉比较均匀。施工时采用长臂挖掘机、机械抓斗为主，空压机吸砂为辅下沉。沉井下沉前提条件:底节达到设计强度时方可下沉，其余达到设计强度70%以上时方可下

27、沉。沉井初开始下沉时，测量频率要加大，测中心点及高差，推算刃脚底的偏差，以便采取纠偏措施。沉井纠偏的最好措施是偏除土、偏压重。因为该沉井面积大，且为圆形。偏除土、偏压重不宜同时进行。只有采取偏除土的办法，偏除土在沉井内外同时进行。沉井接高;当第一节沉井下沉至离地面0.5m1.0m时即可进行接高作业，接高前沉井顶面要凿毛，接缝钢筋要校正等工作。沉井模板安装时要与底节沉井顺直，防止发生折线。沉井中间是空的，无法放中心点，应在底节沉井的外边缘放点。根据沉井顶面高差，计算出上节模板应有的垂直度，不要以上节模板调整底节沉井的偏差。沉井下沉到位后由潜水员下水，探明底部情况，检查沉井刃脚与基岩面的缝隙，并用

28、袋装快硬水泥进行封堵，进行下一道封底砼工作。 a.长臂挖机挖砂下沉b.抓斗挖砂下沉c.吸砂下沉d.沉井接高e.沉井平台搭设f.钻孔桩施工四、水上移动式砼拌合站在多墩、大跨深水桥梁施工中，如何解决砼的供应是施工中需解决的关键性问题。水上砼的供应方式，一是在岸上建立拌和站，通过栈桥或浮桥运输至浇筑点，但易受河道和水平运输距离的限制;二是在岸边建立码头，砼运输车通过驳船运输，但运输成本太高，而且易受到水位和天气变化的影响;三是在船上安装搅拌设备，组成水上移动拌和站，停靠在施工位置现场搅拌直接浇筑，该方式机动灵活，浇筑速度块，能保证砼浇筑连续性。xx特大桥部分水中墩及主桥悬灌砼施工，就是采取水上浮动式

29、拌和站供应砼，安装2台HZ40砼搅拌站，配套主机为JS750型，单机生产功率40m3/h,砼总供应量32980m3。1、结构组成水上浮动拌和站采用2艘长47m，宽12m的800t铁驳进行拼装，形成长47m，宽30m整体。在船上设置拌和站和集料场，把砼所用的砂、卵(碎)石、水泥等原材料由运输船转运至料场，通过自动计量系统进行全自动拌和，将拌和后的砼直接泵送到作业点。其结构由浮体系统、锚锭系统、拌和主机、砂石配料系统、供水系统、硅输送系统等设备组成。 水上 拌和站布置图2、砼施工生产(1)原材料供应南、北岸均设有临时码头，斜坡道坡度1:10,C25砼硬化并防滑压纹，满足重车上船条件。水泥、粉煤灰车

30、由码头直接上船，通过300t驳船运输，砂、卵(碎)石运输有两种方式，一是砂、卵(碎)石运输船经水运，由30KN自航式抓斗船从机动运输船上抓取，由皮带输送机输送到料仓。给拌和站补料时，按照制定的加料顺序进行，水泥罐、碎石仓、砂仓的存量也要同比例减少，以保证船体稳定性。并观察铁驳四个角处吃水深度，保证任何一个角最大吃水深度0.4m。(2)浮运就位两艘200t汽渡动力船夹住，拖运浮动拌和站到指定位置，前端钢丝绳固定在钢围堰上，旋动转盘绕紧钢丝绳，机动舟四周抛锚，启动卷扬机拉紧固定。抛锚固定主要用以承受浮体的水平荷载，在水流、风力作用下使浮体保持稳定，锚的抓力通过试验确定。当遇到恶劣天气时，必须起锚把

31、拌和站转移到避风港。两条动力船必须统一指挥，慢慢拖运靠近，并在下游侧就位。抛锚成“八”字形，避开主航道位置。(3)砼生产及输送在浮体两侧各安置一套电动抓斗，粗、细骨料采用ZLM40E装载机或电动抓斗上料到配料机，水泥和外加剂采用人工上料，整个生产过程有砼搅拌微机控制，可实现自动、半自动、手动三种控制方式(不包括向前后台贮料仓进料)。泵管采用125 mm，顺塔吊拼接，垂直运输距离35m，水平最大运输距离120m。出仓砼通过HBC80型砼输送泵将砼送至施工节段。砂石料补给拌和站全景水泥罐运输拌和站全景第五部分 遇到的难题和采取措施1、钻孔桩护筒底口串浆问题xx缺失粘土层，覆盖层主要是砂砾，且浅薄，

32、护筒采用12mm钢板卷制，底口加焊了一圈加强板，采用DZ120震动锤打设，因河床岩面不平，护筒底口无法全部嵌入泥质砂岩中，护筒底口串浆较严重，经过造浓浆、潜水员下水封堵、水泥造浆等，效果不是很明显，而且造价高。处理方法：对GW-20反循环回旋钻机进行改造，改泵吸为气举法。利用空压机压入空气，使空气与浆液混合降低密度，从而达到反循环排碴的目的。顺利的达到了降低水头平衡护筒底口内外水压的目的，顺利成孔。钻机改造方法：在钻机钻杆内插入一根高压风管至钻杆底40-60cm即可，钻进过程中，开始供风，钻碴就会从钻杆内排出。风力采用2台3m3/7kg空压机供风，原22KW吸砂泵不需使用。 钻机改造方法：在钻机钻杆内插入一根高压风管至钻杆底40-60cm即可，钻进过程中，开始供风，钻碴就会从钻杆内排出。风力采用2台3m3/7kg空压机供风，原22KW吸砂泵不需使用。 反循环回旋钻泵吸式改造成气举法施工钻机改造前后图2、大型筑岛钢筋砼沉井封底厚度不足问题大型筑岛区域，钢筋砼沉井原设计封底厚度为2.5m。因河床基岩面高覆盖层薄，封底厚度仅为0.81.5m，不能够满足设计要求，又不能进行水下爆破作业。处理方法：采用在封底砼顶面往下一定位置处，在各个钢护筒之间焊接多