IE工程ppt课件

1、 工 业 工 程INDUSTRIAL ENGINEERINGTheres A Best Way!1IE 概论运转分析工序分析作业分析消费线分析及编成效率Performance分析规范时间质量管理 目 录2目录IE 概论问题的课题化及程序化第一章 IE 概论前言 工业工程Industrial Engineering简称I.E.是一门新兴的工程科学。早在1881年左右，泰勒Frederick W. Taylor就已具有工业工程的观念，但实践上工业工程这门学问却在1920年代才开场，到二次大战后才略具雏型。在国外，泰勒首先提倡时学研讨，而纪尔布雷斯夫妇F.B & Gilbreths那么为工学研讨的开

2、创人。直到1930年代他们的研讨才遭到群众的注重，而正式成为工时学motion and time study，如今工时学可说是工业工程的领域中最根本的一部分，也是传统工业工程的根本观念。当初，工时学的定义是指对于完成一项任务的操作方法、资料、工具与设备，及其所需的时间，加以研讨。而其目的在1.寻求最经济有效的任务方法；2.进一步确认并规定因此所选定的任务方法、资料规范、工具规格及设备要求的理想规范；3.研讨并制定工人完工所需的规范时间；4.训练并真实实行新方法。 工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改良及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分

3、析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评价由此及其有关系统中所获得的效果。 -美国工业工程师学会AIIE3 IE(Industrial Engineering)产业工学2.定义:去发现消费系统中存在的浪费问题一 概要 1. IE 概论3.消费系统:(Production System ) 系统三要素:投入.转化.输出投入转化输出人员投入作业方法投入原料的投入机械的投入部品深加工搬运原料的投入机械的投入产品如我们的马达、高平头、开关等1.产业工学 的开展过程 传统的IE或产业工学(1990年代-1930年代) 近代的IE或产业及System 工学(1940年代- 1980年代)3.浪费的分类:

4、超产部分的浪费 挪动的浪费 搬运的浪费 加工本身(如喷漆) 等待的浪费 在库的浪费 不良3.浪费的分析方法: 工程浪费 消费浪费 分析浪费 分析任务的浪费 消费线平衡 效率分析 1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所发明的价值2.浪费的定义:不能表现为部品附加价值的一切东西都有叫浪费(发明有出附加价值都是浪费) 一 浪费 4 IE(Industrial Engineering)产业工学运营是指为到达企业存在的目的即追求利润和为社会做奉献,合理地管理和结合必要的诸要素( 人,资料,设备,方法,资金) 的过程1) 概要 研讨能大批量消费 低本钱(Cost)、无公害、平安(Safety)

5、 、高质量(Quality)的产品的技术和方法,按期平安地消费出必要产品，并研讨能及时地提供应顾客的销售技巧。2) 为最大实现企业目的设定的目的 1. 提高消费性(Productivity) 2. 提高质量(Quality) 3. 减少本钱(Cost) 4. 遵守或确保交货期(Delivery date) 5. 确保平安性(Safety) 6. 确保士气(Morale)IE是为到达企业目的,有效地实现以上达成目的所用的学问 1. IE 概论以消费性与工资的合理结合为根底, 不断追求有效的消费改善活动。工资最大活动最小活动最小协商最大协商合理化方向 运营合理化是 活动领域生产性5 IE定义 Ma

6、n 人Machine 机器Material 资料Method 方法综合体系利用设计改良稳定化专门的数 学物理学社会科学知识和 Skill等待的成果Specify (规定)Predict(预测)Evaluatte(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Principles(原理)和Methods(方法)企业中的产业工学活动经过1. IE 概论 近代的IE的作用和使命1) IE 技术者的作用 1、 为管理者的作用 工厂的自然条件,设备配置,物流管理方案 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统System的设计 设置工具设备,工程及作业方法,作业时间 工资制度的设计 资料的调

7、配及运用经济方法 数据Data或情报的分析评价 各种管理问题的研讨62、 为员工的作用3、 为技术者的作用 改善为更好的作业方法 以阅历为根底进展更现实、有效的改善 掌握问题,搜集情报,预测能够存在的困难 详细整理处理方案,开发,设计,改善系统System 明确对质量,费用,数量,时期的运营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 如今System的质的改善1. IE 概论2) IE研讨的目的. System的活用按照如今的系统System有时得不到估计的结果，此时进展分析缘由和改善的研讨。. System的改善按照如今的系统System运转结果不充分不方便,应改善一部分的必要

8、时研讨改善的方法。. System的设计因发生新的情况以如今的系统System得不到充分的结果,甚至作业情况更加恶化.此时先分析必要的是什么,为设计新System的研讨.7 1900年代 1910年代 1920年代 1930年代 1940年代 1950年代 1960年代 1970年代 1980年代近代 IE的作用及使命3) 产业工学 的开展过程 传统的IE 或 产业工学 近代的 IE 或 产业及 System 工学区 分 H. Gantt F. W. Taylor H. Fayol F. B. Gilgreth W. A. Schewhart Dodge & Romig J. D. Moone

9、y E. Mayo 英国(Blackett Team) Hitchcock 美国 G. Dantzig N. Wiener 美海军与杜邦社 AGREE报告书 A. Maslow D. McGreger P. Drucker H. A. Simon L. Von Bertalanffy S. P. Mitrofanov A. V. Feigenbaum J. M Juran L. A. Zadeh 美国 美国 美国 美国 美国 Gantt Chart 科学的管理方法和时间研讨 运营机能(或管理机能) 动作研讨与记号 管理图 Sampling 检查表 组织的原那么 人际关系的重要性 Operati

10、ons Research 运输问题 最初的电脑(Mark I) Cybernetics PERT/CPM 信任性工学 动机论 X 实际与 Y 实际 目的管理(MBO) 意志决议与自动化 System工学(实际) (GT) 全面质量管理(TQC) 质量运营(QM) Fuzzy实际 Micro Computer(PC) FMS, 产业用ROBOT CIM System 专家(Expert) System 人工智能(AI) System年 度重要实际及技术提出者1. IE 概论o 运营合理化问题和IE的作用1消费技术活动的2阶段事先消费技术活动o 研讨消费设计VE活动，规范化o 作业方案工程，设备，

11、模具，夹具，Bite,规范时间设定o 模具方案和设计o 夹具设计和方案o 设备方案o 规划方案o 夹具，模具制造o 实验消费o 制造作业指点书，消费开场时的指点训练o 作业开场费用，预算的规定与管理o 设定质量规格，检查规范事后消费技术活动o 处理消费上的问题点 o 为了降低本钱，进展各种改善活动o 处置各种设计变卦带来的问题 o 维持和矫正各种作业方案，规范时间等各种规范o 模具，夹具，设备的改造或维护8近代 IE的作用及使命1. IE 概论2消费技术 效率化方向领 域作业方法作业分析动作研讨物流消费方案规范化时间研讨PTS法工厂规划设备购买和更新赋予动机职务评价工程管理本钱管理90%83%

12、66%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%方法工学作业测定工厂设备及设计支付工资管 理活 用工程3IE活用领域9 现场改善的四步骤Step 1 Step :效率化阶段 消费,资材,质量管理活动 - 规范时间设定及管理(PAC) - 新产品,新设备初期流动管理 - 设备综合效率管理 - 搬运及规划Layout改善 - 工程再编成 ( Line Balancing) - 5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化) 2 Step :夹具改善/ L.C.A o 设备改善的多技艺化 o 模具程度提高的S.T减少 o 夹具、丈量工具Gauge改善的方法改善 o 物流System

13、改善(Logistics) o 复合工程设计的人员削减 o 低本钱自动化Low Cost Automation o 库存Stock Point的削减企业中的产业工学活动1. IE 概论 3 Step : 产品设计变卦引起的改善 VE (Value Engineering) - 经过机能分析的低本钱化 VRP (Variety Reduction Program) - Module Based Design - 部品的规范化,共用化 CE ( Concurrent Engineering ) Vic 21 技术 - 发源阶段开场同时进展商品开发 DFA, DFM 组装及加工容易的的产品设计 4

14、Step FMS (Flexible Manufacturing System)建立 FA ( Factory Automation ) CIM ( Computer Integrated Manufacturing ) - 实现24小时无人消费工厂10什么是问题?规范目的等待程度现情况复原的问题发明的问题要求条件 才干提高 浪费为零 消除反复的错误 规范目的 - 现情况 = 等待程度 - 技术才干= World Wide Class问题发明的问题2. 问题的课题化及程序化浪费费指在消费活动中不能给产品发明价值的要素的总称.浪费的定义$浪费 =(钱)JIT制造现场发生的7种浪费 消费过剩的浪费

15、 :产品在库 等待的浪费 : 机械观测,设备缺点,检查 搬运的浪费 : 装卸,堆积,部品/产品挪动 作业的浪费 : 不用要的作业,运用不适宜的工具 库存的浪费 : 不用要的挪动,空间,利息 动作的浪费 : 非发明价值的动作,找、走、拧螺栓。 不良的浪费 : 资料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费 11总制造时间(单位产品)执行能率的 Loss方法上的 Loss改良技术VE 接近IE 接近Performance(能率)(PAC)无作业Loss设计Loss消费 System的 LossPerformance Loss管理上 的Loss作业上 的Loss包括 Loss的制造时间2. 问题的课题化及

16、程序化1. 运转浪费 - 掌握包含在一天作业时间速度中的非运转要素.3. 方法浪费 - 不合理的设备,夹具引起的时间损失,加重疲劳的作业,不合理作业方法引起的浪费.4. 效率浪费 - 作业者间才干(才干) 的差别,速度降低,未熟练发生的浪费.5. 质量浪费 - 为确保顾客要求的合理性发生的预防，评价费用浪费及不合格时发生的失败费用浪费.6. 设备浪费 - 设备的6大慢性浪费运转停顿，作业预备/调整，空转/瞬间停顿，速度低，不良/修缮7. 物漂泊费 - 不适宜的规划，不合理的搬运方式带来的浪费.消费现场的浪费方式2. 编程浪费 - 各工位间的作业时间不同而产生的浪费.损耗12处理20%的缘由可以

17、得到80% 的成果追求output的思索 2 : 8 Rules 80100202080100追求Output接近方法普通的接近方法Output时间 /努力2:8法那么1. 明确等待程度(output).2. 追求假定的思索.3. 展开以现实为根据的活动 2. 问题的课题化及程序化改善的初期提问目的是要变化的对象分析对象本身程度(研讨)不行的理由要做好时方法缘由13运转分析工程编成分析Performance 分析作业方法分析时间研讨(time watch)工程编成表 作业取样分析Work sampling综合统计R-F 相关关系图设定挑战目的改善的出发点展开改善的方法 管理作业者的技艺 规范时

18、间 再设计有效率消费线 动作,工具,容器 物流 工程再设计 管理非运转 模型Model交换要素作业与规范时间比较问题的改良运转改善工程编成改善Performance 改善作业方法改善2. 问题的课题化及程序化现状 改良 运转 920台 /日, 92台/人302010 不良 部品供应不上(无作业) 不定形作业 非效率的作业TTNT12345678910302010不定形作业非效率的作业TTNT12345678910 1,114台 / 日14改良作业30201012345678910TTNT减少时间30201012345678910 1,380台 / 日 170 台 / 人TTNT问题的改良2.

19、问题的课题化及程序化工程再编成能率提高TTNT302010123456789 1,533 台 / 日 204 台 / 人1530201012345678910 1,533 台 / 日 170 台 / 人18TTNT15Problem 1Problem 2。运转Loss缘由分析 (R-f)R-f 相关关系图R1R2处理对策是什么改良方法是?设定目的hhhhhhiiiiiiOperationNonOperationjjjjjjkkkkkkProblem 32. 问题的课题化及程序化问题的改良oooresultf1f2f3R1(15%)R2(9%).aaaaaabbbbbbccccccdddddde

20、eeeeeffffffgggggghhhhhhiiiiiikkkkkkjjjjjjgggggg很重要重要普通空： 无关 问题反复发生的理由改良发生问题现状分析缘由分析区分主要缘由实行研讨 尽快处理方案 普通处理方案 圆满处理方案为防止问题的反复发生制定的对策制定对策16 为什么做 ? 很必要吗 ? 为什么发生此作业 ? 此产品原来的功能是? 此部品存在的理由是? 能否执行此部品原来的功能?消费作业组成产品的部品假设取消后应怎样做?改良概念的思想2. 问题的课题化及程序化17第二章 运转分析1. 运转分析摘要2. 作业取样分析Work Sampling3. 改良的着眼点4. 练习- Work S

21、ampling1. 运转分析摘要1) 运转分析?经过一天或长时间观测某一项任务, 分析消费内容与非消费内容,为改善更好的消费体系或为制定规范时间,设定适当的余量为主要目的的方法.2) 运转分析的目的(1) 消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非消费性要素,使消费可以按方案进展.(2) 分析各时间,日期的消费量或任务的变化,使进一步提高消费性,资源的有效利用率(3) 改良预备作业,末尾作业(4) 决议适当的人,设备,方法(5) 设定规范时间时决议适当的附作业时间或其他度(6) 设定适宜LOT大小变化的规范时间(7) 检验规范时间的适宜性或作业规范183) 运转分析系统设备运转日报4) 运转分析

22、的方法运转分析 Work Sampling 作业取样分析观测分析1. 运转分析摘要资料分析作业日报延续观测分析用STOP WATCH或 VTR延续观测运转形状选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的任务种类可以详细分析观测者付出的努力多一些 不能同时观测很多对象用眼睛瞬间的多次观测对象一次可观测多数? 对象 观测者可并行做 其它业务只观测外表景象,不能详细分析种类Work sampling延续观测选择多数的作业者或机械,概括地掌握发生的任务种类观测方法目 的优 点缺 点 作业分类 主体作业直接参与资料和部品的变形或蜕变,达到发明附加价值的目的的作业 切削加工,螺丝加工,加工DILL 部品的组装

23、(螺母的拧紧) 机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期, 但间接作用于任务目的的要素 资料的分别 加工物品的尺寸测试 加工物品的定位预备作业为主作业而做的预备,终了,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素 作业前资料的预备,加工物品的 预备(每批次) 搬到加工物品的存放区域continued区 分内 容事 例作 业主作业19作业余量作业中不规那么的偶尔发生的要素.主要缘由在于机械,工具,资料等 加工途中把折的工具换下来 修缮资料的细微的缺陷音 不 定期资料的补充管理余量与作业无关的,以管理为目的发生的延迟 会议及早会 作业途中的作业指示 5分清扫等规定的清扫个人余量

24、为满足人的生理的需求要素 上卫生间 喝水 擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟要素 室内温度高潮湿的环境中作业 灰多的环境中作业 分量物的挪动非作业有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业 停电,机械缺点,资材无库存 闲谈,未遵守开场和终了时间 作业等待区 分内 容事 例余 量1. 运转分析摘要1)Work samplingWork sampling是指瞬间观测人或机械的运转形状及种类,对其结果进展搜集整理运用统计的抽样实际对观测对象的时间构成比率及运转率进展调查和分析的技巧 以制造现场为对象的Work sampling分析(例) 部品插入焊接检查检查用车搬运资料作业的事前协议挪动

25、余量资料的分别 / / / / / 25 8.9 / / / 28 10.0 / / / / 28 10.0 / / / / / / / 104 37.1 / / / / / 25 8.9 / / / 11 3.9 / / / 17 6.1 / / 12 4.3 / / / / 30 10.8 10 10 10 10 10 10 10 280 100计08:05 08:17 08:39 08:42 09:02 16:17 16:24 计 %单位作业20Work Unit 组成表区 分单位作业作业阐明作 业主作业主体作业附属作业预备作业作业名Line 名NO日期 :观测者非作业作业余量管理余量疲

26、劳余量个人余量无作业组装 部品的组装焊接 人工焊接固定 螺母，螺栓的固定衔接 衔接电线，捆调整 平衡调整，声音调理检查 质量检查，滑伤检查资料分别 从箱子拿部品，去掉塑料整理部品 整理部品装卸 将部品放到夹具或板带上抓工具，放工具 为了固定，拿改锥对准位置 为了组装调位置预备包装 为了包装翻开箱子换型 交换部品，工具，夹具等预备作业 整理，清扫作业指示，记录，会议 部品供应指示生理需求 擦汗，上洗手间，喝水作业中伸懒腰 调整呼吸，休憩作业等待 闲聊，玩耍，等待213) W/S的用途(1) 掌握设备或人的运转内容 掌握余量 改良作业分工提高运转率2. Work sampling(2) 作为设定规

27、范时间的根底资料. 对个别的不规那么性大的作业特别有效2) Work sampling的原理(实践形状)(Work sampling) Work sampling的运转率= 29/50*100 = 58% 延续运转测定= 36.5/(12*5)*100 = 60.8% 误差 = 60.8% - 58% = 2.8%作业者 A B C D E 12345678910计运转433312433329非运转122243122221NO 纠正作业者或事务员任务中的平衡度 研讨能否添加设备、增员 掌握流程作业中的平衡度5) Work sampling (3) 作为决议延迟余量的根底资料. 由于对发生不规那

28、么、多种类、内容丰富的延迟要素来说求出各时间是不能够的，所以 对全体用表示。 4) Work sampling (W/S)有效作业的特性反复性少的作业的现状分析 作业范围广,运转频率高的作业的现状分析 Work sampling 的根底在于概率的. 假设抽样数多抽样特性的曲线与选集的分布曲线几乎是一致的,但添加抽样数时相应的调查 费用也将会添加.因此从经济性与可信性思索时不得不规定抽样数(观测点数). 抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的时机应均等22N =普通情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为 普通取观测点数N值的基准Work sampling 的目的N1.

29、 普通目的(确认问题时)2. 特定的管理目的(分析等待的缘由时)3. 特定的活动分析(求出预备或延迟的比率)4. 人或机械的运转率5. 求规范时间,余率,运转率等时要求高精细度时100600S P2Z (1-P)2N =S P24 (1-P)2. Work sampling2000400010,000以上 E : 绝对误差 S : 希望的精细度(相对误差) P : 选择对象的出现几率(求出的比率) N : 抽样的大小(观测点数) Z : 对应可信度的规范化系数 Work sampling的观测点数 作业内容总观测数RATE备注作业内容总观测数RATE备注主作业作业富余个人富余附属作业疲劳富余无

30、作业5)计算出次数进展可信观测23为调查设备运转率,利用 Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为 75%(非运转率: 25%), 可信度95%期望的精细度为10%为到达所期望的条件,需求观测多少次?练习题1N =4 (1-P)S P2=2. Work sampling246) 观测时间的决议方法 随机抽样法 (1)1日的观测点数 每天的观测点数遭到必要观测点数与调查时间的影响.例如 余率的调查是20天内完成3,600个样品时 一天需求 3,600 OVER 20日 = 180个/日 (2)选择观测时间 sampling采用随机表,使全部的时间

31、都有时机成为观测时间. a. 为提高随机性,巡回的出发点,途径也用随机表随机地抽取. b. 巡回观测时,观测时间有部分一样时实践上不妨碍结果.2. Work sampling 运用最简单随机表的例简单的随机表上表中从恣意数字开场,依次选择纵或横的数字3 个为一组,换算观测时间例如950 9 : 30 (0.50 60 = 30)622 6 : 13 (0.22 60 = 13.2)220 2 : 12 (0.20 60 = 12)950622 220985 742942 783807 907093989408 037183 133869 326689 485451194660 687432 6

32、74192 695066 899093785915 610163 310163 171067 096126978142 269577 907093 742942 783807326355 358421 172294 978308 497013763328 349067 262095 742942 710525问题的定义及调查目的得到现场责任者的成认及向作业者阐明意图决议等待的精细度预备观测/制定观测方案实施正式观测结果整理/检验精细度结果整理(图表) 作业内容了解 作业内容分工 定义要素作业 预测发生频率 计算观测点数 计算1日巡回次数 决议观测时间 设定巡回途径 预备观测用纸7) work

33、sampling顺序2. Work sampling 组作业时适当地调整作业的分工及分配. 作业批量的适当化. 消除扰乱作业者形状的非正规作业或不用要的作业. 根据平均加工时间每小时消费量的时间变化曲线调查形状与疲劳的关系, 研讨中间插入休憩时间方法 不是由此作业者做的作业,如拿工具,工具修缮,资料产品的搬运等分工. 研讨规划消除作业者的不用要的走动. 制定因作业单调引起的消费降低预防对策. 预备作业的规范化 预备作业的分工化 作业指点的方法 减少作业余率的对策 排除作业的对策 排除降低现场士气的缘由 排除机械设备的停工缘由 研讨监视 等待中进展有效的作业 研讨自动测试,自动调理,自动化的必要

34、性 发生突发事故时 明确应急措施,连络,指示顺序.26Work Unit 组成表区 分单位作业作业阐明作 业主作业主体作业附属作业预备作业作业名Line 名NO日期 :观测者非作业作业余量管理余量疲劳余量个人余量无作业27练习题W/S 观测表LINE :日期:观测者:单位作业 观测时间 合计比率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15总合计件数单位作业10%2030405060708090100%累计占有率W/S 观测整理表非运转要素LOSS PARETO28W/S 观测统计表区 分单位作业观测数作 业主作业主体作业附属作业预备作业作业名Line 名日期 :观测者

35、非作业小计小计小计运转Total非运转Total比率(%)备 注无作业29R-f 分析Result(现状)f 1f 2f 3LINE :日期 :担当 :11f 430第三章 工序分析1. 定义2. 根本分析3. 根本分析的推进方法4. 重点分析5. 工序改善6. 工序分析顺序7. 练习题1. 定义1) 工序分析的定义: 2)目的: 工序分析的目的普通是为了改善作业内容或作业的正确顺序.利用工序分析的单位，将分析对象的被处置途径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,贮藏5 类,并与各过程的条件相结合进展分析的技术. 消费期间的缩短 在供的节减 消费过程的改善 Layout (规划)的改善 过

36、程管理System系统的改善313)工序分析的分类工序分析根本分析重点分析详细过程分析简单过程分析产品分析部品分析技艺分析类似过程分析质量分析途径分析流程分析搬运分析停滞分析流动数分析余力分析日程分析其它1. 定义全过程 根本分析的定义分析、掌握工序的顺序,物资的全部流动的过程分析叫根本过程分析. SYSTEM根本分析详细工序分析简单工序分析详细加工工序分析详细组装工序分析简单加工工序分析简单组装工序分析 特点 详细工序分析就是为改善消费方法或编成流程作业的详细分析. 简单工序分析就是显示产品全体的过程系列及相互关系并掌握过程中的消费方法的分析.323.根本分析的推进方法1)工序是指 作业者在

37、某一设备,某一作业领域中为完成某项作业分担的作业范围2) 工序分类3) Work Unit的组成概念 动作 要素作业 工序 加工工序 :直接完成制造目的的过程. 发明附加价值的过程 搬运工序 :从一个作业领域移到另一作业领域进展的存放,挪动,卸货的形状 检查工序 :有量的检查和质的检查 停滞工序 :处于滞留与贮藏的形状区分单位作业阐明备注1动作作业的最小单位为拿部品伸胳膊抓部品挪动部品机械上装配部品剪掉部品加工后卸下废品包装工序齿轮加工工序热处置工序2要素作业由几个组合体组成一个作业区分,用Stop Watch的时间研讨在此中实施3工序 在一定的作业领域中为完成某项作业(目的)综合的某一作业范

38、围表1. Work unit 的组成 对于产品,资料,单位废品 技艺构造,尺寸,精细度,热处置与外表处置材质,资料以上各要素的变化与其程度消费量的实绩与方案其它产品或资料的特性4)分析内容33表2. 分析记号工序要素记号的称号记号阐明加工加工表示原料,资料,部品或产品外形,质量带来变化的过程搬运搬运表示原料,资料,部品或产档次置带来变化的过程检查数量检查测试原料,资料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差别的过程质量检查测试原料,资料,部品或品的质量特性,其结果与基准做比较,断定LOT的合格,不合格或断定产品的良,不良的过程停滞贮藏表示原料,资料,部品或产品按方案信藏的过程滞留D

39、表示原料,资料,部品或产品无方案地停滞的形状组合记号以质量检查为主又进展数量检查以数时检查为主又进展质量检查以加工为主,又进展 数量检查 以加工为主又做搬运3.根本分析的推进方法表3 .工序分析总结表 关于工序的内容 把制造过程分为加工,搬运,停滞,检查等工序,搜集如下必要的资料.工序的顺序,分类,称号,作业者的分工区分对加工工序 加工内容,运用机械,JIG,工具,辅资料,时间,地点 加工LOT的SIZE 加工条件(旋转数,速度,加工顺序.搬运; - 从哪儿到哪儿,谁,什么方法,间隔,所需时间,搬运LOT的大小,搬运强度工序工序数时间间隔合计823hr7185624218461h2h26h76

40、h76h645m183m462m34(4) 分析的要点 贮藏,停滞 - 在哪儿,多少,什么形状,停滞时间 检查 - Who,Where,What,检查设备，所需时间 察看现形状 一切工序的作业条件(5W1H) 用各过程目的记号分析(运输公司中运输就是加工) LOT大小调查 (相应整理LOT SIZE)3.根本分析的推进方法(5) 加工工序分析时必要工程平均等待时间 = 平均等待lot 数 每lot加工时间加工时间 = 加工时间 / 1个 1 lot数量1 lot的总加工时间搬运间隔 = 平均搬运间隔 搬运次数1 lot的总搬运间隔表4. 过程 的调查工程过程主体 ( 谁 )客体( 什么 ) 作

41、业者(职位,技艺 ,人员数)机械设备(称号,机械号码,性能,台数)作业LOT,资料时间( When )空间( Where )时间( When )加工时间加工地点加工地点JIG,工具加工条件内容搬运作业者(职位,人数)搬运设备(称号,台数)1次搬运量作业者(职位,技艺,人数)检查数(全检或抽样检查)保管责任者停滞数量搬运时间及时(timing)检查时间停滞时间搬运地点搬运间隔检查地点停滞地点搬运方法搬运工具容器检查方法检查工具保管方法容器加工搬运检查停滞351制造 部品表参考表1部品表是全部部品的一览表,记载称号,略图,图号,材质,外形,作业区 分(本公司产品,外加工,购买等区分 )资料,运用,

42、主要加工等.假设可以的话,把全部部品陈列到桌子上,比较对照是最理想的.其目的是为研讨资料与部品的一致,规范化,资料尺寸与作业区分的适当化,作业组织的合理化编成(类似部品群集中专门地加工)4.重点分析3 部品技艺分析明确构成产品的各部品所持有的技艺(运用目的或目的,运用形状的作用)为目的的分析.研讨部品的多功能化,部品削减的技艺性1.加工重点2组装表：在工序分析表上省略工序符号，只表示部品的装配顺序参考表2 4部品笼统分析：将部品按其笼统分类，研讨部品删减能够性，外型减少化，规范化5类似工序分析：参考道路分析2) 质量分析为到达各工序的质量规范及其质量规范, 明确作业规范并且现状与其规范比较分析

43、后找出其差别的分析目的 找出得不出规定质量的理由 清查理由的缘由试图改善 - 质量设计上缘由 - 制造上的问题 推进方法 制定QC工序表 解释质量的异常 - 与以前的质量异常数据比较分析 定义364. 重点分析3搬运重点分析1途径分析：多种类少量或多种类单独消费过程部品混乱情况下，按加工工序别区分 类似性表4，5，6，7 目的： 1研讨能否将类似工序合起来 2分析加工途径和机器设备的空间陈列关系，进展规划改善 3探求最经济的空间途径2流程分析；为了判别对象物的空间挪动情况，进展作业场所，机器，保管场所，搬运 方法的分析表8，9，10 -制造流程图平面流程图，上下流程图，立体流程图3搬运分析：从

44、搬运量，搬运者，搬运手段，搬运途径4个角度分析工厂内搬运景象。 分析内容： - From to chart tofromkk工序ll工序mm工序kk工序ll工序mm工序acbda 挪动数量/日b 挪动次数/日c 挪动间隔/次d 挪动间隔/日-分析活动相互关系表111停滞分析对工厂内部的停滞现状明确其发生理由,停滞期间,形状.保管责任部门等的分析 为掌握 /改善 过程间,现场间在供情况- 贮藏容器,贮藏空间的节减- 停滞期间的缩短- 在供量的减少 调查发生停滞理由 调查停滞期间 调查保管责任部门与停滞形状 制造停滞分析表目的 推进方法 定义4停滞重点分析2流动数分析：按对象物的入库，出库记录正确

45、分析停滞期间表12，1337In the case of Inspection slip4. 重点分析5余力分析：从人或机械设备的才干减去余力分析表14 目的：检讨作业者和机械设备能否按消费目的合理设计 1合理设计工厂别设备台数和人员方案 2从各工序系列发现困难事项6日程分析：调查资料入库到废品出库为止的消费期间和工序管理系统，明确工序技术的日程。 目的： 1缩短各工序的时间-缩短整个工序的消费期间 2减少工序别库存量 推进内容： 1分析加工日程表15 2组装日程 -Gant Chart表16 -Network(表17)表7.停滞分析表工序D记号发生理由停滞期间保管责任形状备注D123DDDD

46、17892DDDDDD101112DDD131415161718DDD出库等待做传票等待加工等待检查等待搬运等待加工等待3.0日0.5 d0.5 d(5.0 分)1.0 日1.0 日3.0 日4.0 日0.5 日0.5 日0.5 日1.0 日1.5 日3.0 日1.0 日1.0 日0.5 日0.5 日0.5 日(5.0 分) 公务公务第1 部品公务检查S 装配货架/箱子手推车cart作业台检查台/箱子part shelf总 计(10 m)23.5 d调整出库时期留意: : 规范方案是每部品 3日D: 加工间延迟是约0.5日D4In the case of work orderD1Changin

47、g the displacing time of assembled parts 延迟发送 6.0 日 fab. delay 11.0 日 延迟搬运 3.5 日 延迟检查 3.0 日 其它 10 分 总计 23.5日期间缘由整理出库等待检查等待搬运等待加工等待 检查等待搬运等待加工等待加工等待加工等待S 装配S 装配S 装配S 装配S 装配S 装配检查检查检查检查检查第1 部品第1 部品第1 部品货架/箱子 货架/箱子货架/箱子 作业台作业台作业台作业台作业台作业台检查台/箱子检查台/箱子检查台/箱子检查台/箱子检查台/箱子做传票等待加工等待加工等待加工等待加工等待456385. 工序改善 目

48、的 降低Cost : 降低资材费,工数,制造费用 提高消费性- 对问题工序添加才干援助- 提高运转率, 减少不良品- 编排新LINE/计算最正确LINE个数 减少资料的损伤和坚持质量- 搬运过程的重新研讨- 消除降低质量的要素- 消除保管贮藏方式 减少在制品(日期,交货期)- 各工序的同步化 空间的有效利用- 保管,贮藏的效率- 实现立体的Lay out 提高平安及环境条件1) 工序改善原那么(1) 减少工序数减少不能给最终过程添加价值的工序 追求 对其业务为什么进展的目的产品设计(外形,精细度,公差,外表处置,喷涂,规范化)的变卦资料变卦(材质,外形,尺寸,资料分工,前过程的加工度,内外的各

49、区分)的变卦包装变卦(Packing case 的规范化,尺寸,外形)的变卦(2)变卦工序组合结合: 把分开的组合到一同.分别: 与结合相反分解,分工化.替代: 前后过程的顺序替代并行: 变卦为同时作业(3)变卦 产品,设备,作业内容各工序中选择最正确加工条件各工序中的最正确(廉价,高技艺,自动化?设备各工序的作业内容简单化(女员工.未熟练者)(4) 减少搬运量,次数搬运量的减少: 切削余量的减少,Scrapr press 等395. 工序 改善 搬运次数的减少 : 添加1 次运量,减少装卸的次数,暂时保管, 改良包装形状: 容易运用的形状,包装方法的变卦,改良容器/运车 搬运间隔,途径的合理

50、化:直线化,流畅化,过程的组合变卦,Lay out 的变卦, 搬运方式的系统化:研讨时间制搬运,电子搬运,Pool搬运,巡回搬运方式 缩短搬运时间,装卸时间,Timing化 研讨搬运设备的大型化,高速化,多功能化,组合(5) 经过对检查过程的位置最正确化, 提高 质量及减少检查工序 即使添加检查工序,产品的质量是不会提高的. 作业方法 没预备工具,夹具 作业者的熟练知识缺乏2) 工序改善Check List(1) 消费方面 工序中的业务分工,责任区分范围 假设消费替代次数减少,或预备时间更缩短的话 假设变卦消费方式或改动流程的形状的话(2) 检查方面 能否排除检查过程; 假设进展自主检查的话或

51、改动QC方式时 能否改动检查位置: 假设不良发生后马上检查时 监视方式或检查设备: 改动运用工具时 变卦检查地点时: patrol方式或一个地点集中的方式 改动检查员时(3) 搬运方面能否排除搬运过程:与其它合并或自动搬运改动Lay out 能否把搬运途径简单或缩短间隔改动搬运手段:用手推车,改动搬运LOT减少次数时改动包装形状时:资料的节减406. 工序分析顺序对象现场对象产品对象目的设定主题 确认部门责任者与主题确实认主题的范围,改善的目的,目的,制约条件,其它 .面谈方案:向谁,听取什么,调查内容是厖产品的技艺,消费量,消费过程的概要1. 实施根本分析 3. 与有关者在现场中确认2. 制

52、造分析表 No.工序内容加工挪动搬运检查贮藏lot部品数停滞作业数搬运间隔设备作业者记号次数时间间隔重点分析加工挪动搬运检查停滞计工序分析结果的总结工序分析用纸贮藏 根本分析结果的问题整理加工,挪动,搬运,检查, 停滞,贮藏等各过程中主要问题是什么,并且更深地清查问题,重点做什么分析等制定重点分析方案*分析技术productpartsfunctionqualitytransportationrouteflowfrom-toschedulesurplusretentioninventoryfacilityoperationhandlingtrans-portationinspectiondela

53、ystorage*进展重点问题分析对重点分析结果整理问题各过程与重点分析技术的关系*411. 那工序为什么必要 ? 省略的原那么 2. 与其它过程能不能结合 ? 组合的原那么3. 与其它过程能否交换顺序 ? 变卦的原那么4. 其过程能否简单化 ? 简单化的原那么No.过程内容检验省略组合变卦简单改善想法评价质量平安本钱可恿综合重点改善想法与评价表进展改善想法的评价改善想法的评价从稳定性,质量,经济性,可行性方面评价 评价 1.非常优秀 3 分 2. 优秀 2 分 3. 普通 1 分 4. 差 -1 分 5. 很差 -2 分 对改善想法的评价6. 工序分析顺序从改善 想法中对价高的优秀的想法展开

54、详细案- 详细案价-用有效金额评价改善案此方案执行后带来多少利益此方案需求多少费用从平安,质量方面思索实行并完善改善案向有关者提改善建议加工挪动搬运检查停滞贮藏计记号现 过程改善过程效果次数时间间隔次数时间间隔次数时间间隔现过程与改善后的过程之间的比较- 详细方案的展开-42 由外加工厂加工的注塑物经过入厂检查后,在机械工厂内堆积,以每pallet5个 搬运保管 ,平均保管时间 是10天. A按作业指示书用Pork Lift 搬运30M到 Milling Machine 旁. 1个20Kg.从pallet中取资料夹到夹具上加工端面,一个所需时间大约是15分 加工终了后从夹具中分别放到Rolle

55、r Conveyor 上,用手推到离5M远的下一个工位. (对5个都做反复作业) B从Roller conveyor 上抬起1.5M后夹到自已担当的 Milling Machine 的夹具中做安装面的最后的加工. 大约 加工1 个 需求10分钟. 终了后用车一个一个搬运(到距10M的钻孔机). 用钻孔机在安装面上打孔(加工一个大约需求3 分). 继续做外表处置(一个大约需求5 分) 置于旁边的Pallet上,不断等到清洗班来取(平均3 天)6.练习题例 题 1431. 作业分析的目的2. 作业分析的推进方法3. 作业改善4. 结协作业分析第四章 作业分析1) 作业分析的目的 2) 作业分析精细

56、度 作业精细度的区分区分作业分析细微动作高速相机Therblig直接分析(Time Study)测定方法 PTSMTM-IIMTM-III动作分析BWFPTS 简易法-MTM-WF1. 作业分析的目的 对作业详细分解,发现平常觉得不到的很小的Loss 定量的了解现实,掌握如今的方法- 改善要素作业 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精细度等动作要素作业单位作业442. 作业分析方法1)要素作业的区分方法普通的要素作业是比单位作业小,比动作大一个阶段的作业 虽然作业分解成要素作业的单位越小越好,但应该是可以观测值. (普通是3/100分5/100分)3) 作业分析的体系2. 作业分析

57、的推进方法作业分析根本分析重点分析单独作业分析 结协作业分析人-人 结协作业人-机械 结协作业机械-机械 结协作业 分为主目的和附属目的. 结协作业中应分开单独作业的要素作业. 分为作业者要素和机械要素 区分要素作业目的和相应的不同基准 区分规那么要素和不规那么要素2) 作业的表现方法和分析记号(1) 预备调查首先对观测对象的作业进展充分的预备调查.A) 调查对象能否正常,能否按规定地进展B) 调查资料与规定的能否符合C) 调查机械或设备能否运用规定的机械或设备(2) 实践调查如上终了预备调查后,察看以下的详细的要素.A) 对作业进展分解,在观测用纸的作业栏中按作业顺序记录. B) 确认观测用

58、纸中记录的作业顺序.C) 画出作业对象部品或作业现场的布置图.45A) stop watch - 1/100分, 或 1/60分B) 预备观测板C) 观测次数 - 510次的延续观测D) 工具 - 铅笔E)其它 - 尺,计算器等 观测位置姿态 站到容易观测作业的位置 站到不妨碍作业的位置 作业动作、表及眼睛三点成一线 衔接明确记录观测内容(2) 观测时的要点A) 向作业者充分阐明观测目的,求作业者配合得到好结果 .B) 确认作业形状能否正常(不稳定时最好逃避).C) 为充分了解作业,应先观测几回后再观测.D) 按观测时容易测试的时间值分解要素作业.E) 观测时按要素作业读取时间值.F) 选择配

59、合的作业者和熟练的作业者.G) 发生异常时记录其缘由.(改善点).(1) 秒表的作业观测2. 作业分析的推进方法 研磨作业的延续观测的事例单位:秒为了防止观测时给现场任何压力或给人际关系带来影响,事前要跟有关人员充分协商,阐明对象作业时期,期间等，得到他们的认可后再观测.要素作业1. 用高压空气吹两侧轴2. 把轴装配到研磨机中3. 翻开开关,起动机器4. 砂轮接近于轴5. 研磨外径(1次) cycle time1 2 3 4 591 8 371 6 674 4 985 7 1222 7 94 3 75 4 78 4 89 4 26 4103 9 83 8 87 9 98 9 34 8 . .

60、. .282 . . . .305 . . . .308 . . . .237 . . . .306测定值 个别 测定值 个别 测定值 个别 测定值 个别 测定值 个别 11.经过仪表测试 61 7 M 46 5 16 812.把轴从机械卸下来，放到作业台上 365 4 670 4 978 5 1215 4 1521 513.调理磁铁的铁心 973 2746 观测记录整理时POINT 尽早的、在还记得数据时整理. 观测中详细记录有关改善点，使在作业改善时可以利用. 计算个别时间的平均值. 4) 作业分析的顺序明确分析目的分析预备察看作业确认作业顺序 测试时间数据整理/图表改善研讨 做方案,得到