FDA工业指南用无菌工艺生产的无菌药品教学提纲

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。FDA工业指南用无菌工艺生产的无菌药品-工业指南用无菌工艺生产的无菌药品现行良好生产方法美国健康及人类服务部食品药品监督管理局药品评估和研究中心（CDER）生物药品评估和研究中心（CBER）法规事务办公室（ORA）2004年9月PharmaceuticalCGMPs工业指南用无菌工艺生产的无菌药品现行良好生产方法美国健康及人类服务部食品药品监督管理局药品评估和研究中心（CDER）生物药品评估和研究中心（CBER）法规事务办公室（ORA）2004年9月PharmaceuticalCGMPs目录I、序言.5

2、II、背景6A、法规规章6B、技术方面6III、范围.7、厂房设施.7A、关键生产区-100级（ISO5）8B、辅助洁净区10C、洁净区的分隔10D、空气过滤101、膜102、高效空气过滤器（HEPA）11E、设计12、人员培训、确认及监控14A、人员15B、实验室人员16C、监控计划16、组分和容器/密封件17A、组分17B、容器/密封件181、准备工作182、容器密封件系统的检查19、内毒素的控制19、时间限制20、无菌生产加工方法及灭菌的验证20A、模拟生产过程201、试验研究的设计212、运行的频次和次数223、运行的持续时间224、模拟运行的规模235、生产线的运行速度236、环境条

3、件237、培养基238、灌装培养基单件的培养及检定249、检验结果的说明25B、过滤效率26C、设备、容器和密封件的灭菌271、确认和验证272、设备控制和仪器校验.28、实验室控制29A、环境监控301、总的书面规划302、制定限量及趋势方案303、消毒灭菌效果314、监测方法31B、微生物培养基及鉴别32C、过滤前的微生物量32D、可替代的微生物检验方法32E、微粒监测33、无菌检验33A、微生物实验室控制34B、取样及培养34C、无菌试验阳性的调查研究35、批生产记录审核：工艺控制文件36附件1：无菌生产加工的隔离物38附件2：吹灌封技术42附件3：灌装及封口操作前的生产加工44参考文献

4、46相关的指南文件48术语汇编49工业指南1用无菌生产加工方法生产的无菌药品现行良好生产方法该指南描述了美国食品药品监督管理局现行的一些设想，这些设想在上述题目中有所体现，该规范没有臆造任何权利，或将之授予任何组织或个人，其执行并不使FDA或公众社会承担义务。如果有一种途径能够很好的满足当前所采用的法令和规章制度的要求，那就可以应用该途径。假如你对所采用的途径有任何问题，都可以和负责该指南实施的FDA人员联系，如果不能确定相应的FDA人员，也可以电话联系，其联系电话已经在该指南扉页中列出。、序言本指南是要帮助用无菌生产加工方法生产无菌药品和生物制品生产单位，以符合FDA的CGMP法规（21CF

5、R210和211）。本指南取代了1987的用无菌生产加工方法生产无菌药品的工业指南（IndustryGuidelineonSterileDrugProductsProducedbyAsepticProcessing,(AsepticProcessingGuideline),对1987年年指南进行了修订和说明。对新药申请或简明新药申请（NDA或ANDA）或生物制品证书申请（BLA）的无菌药品，本指南应与“人用及兽用药品申请书的灭菌方法验证的上报文件指南”（上报指南）（GuidelinefortheSubmissionofDocumentationforSterileProcessValidati

6、oninApplicationsforHumanandVeterinaryDrugProduct（SubmissionGuideline）一起阅读。”上报指南叙述了药品申请书中应包括的资料和数据类型，以证明生产单位的灭菌方法的有效性。通过对生产过程方法的说明，可帮助无菌药生产单位符合CGMP规定要求，如厂房设施的设计、设备的适用性、生产过程验证和质量控制管理，本指南充实了“上报指南”。FDA指南性文件，包括本指南，不具有法律实施的责任。指南是说明了FDA对一题材的现有想法而且应只作为建议看待，除非引用了特定的法规或立法要求。在FDA指南中所用“应（should）”是指建议某些事而不是命令要求。

7、本指南的文本内容包括了联邦法规法典（CodeofFederalRegulationsCFR）的210和211分部的特定章节，说明现行的药品GMP。在文本内包括了这些引证，其意图是提供本指南中所述及的所用法规部分以帮助读者理解。文本内容中所包括的引证不是很全面的，本指南的读者应参阅完整的CFR以保证是全部遵照了法规的所有有关章节。本指南是由药品评定和研究中心（CenterforDrugEvaluationandResearchCDER）的执行局（OfficeofCompliance）与生物制品评定和研究中心（CenterforBiologicsEvaluationandResearchCBER）

8、以及法规事务局（OfficeofRegulatoryAffairsORA）共同制订的。、背景这部分将简要介绍法规规章和FDA修订本指南文件的技术原因。法规规章本指南涉及到用无菌生产加工方法生产无菌药和生物制品时适用的CGMP法规（21CFR210和211），虽然本指南的重点是在21CFR210和211的CGMP法规上，但对生物制品的补充要求是在21CFR600680。210.2（a）和211.1(b)规定，21CFR600-680规定的生物制品如不能遵照21CFR600-680和21CFR210和211时，则特别适用于有争议药品的法规则取代更为一般的法规。技术方面用无菌生产加工方法生产无菌药品

9、与用最终灭菌方法生产无菌药品之间，两者有基本的差异。最终灭菌通常是在高质量的环境条件下进行灌装和密封产品容器。产品在这类环境下灌装和封口是要最大限度减少生产中间产品的细菌和微粒量，以保证随后的灭菌过程能够达到良好的效果。在大多数情况下，产品、容器和密封件的微生物量是很低的，但不是无菌的。然后在最终容器的产品再经灭菌过程，例如加热或辐射等。在无菌生产工艺中，药品，容器及密封件首先要分别灭菌，然后把其组装起来2。由于在最终容器的产品不再经过灭菌处理，所以容器灌装及封口要在非常高质量的环境下进行。无菌生产加工较最终灭菌方法有更多的变数。在无菌组装成最终产品前，最终产品的各别构成部分一般是经不同灭菌方

10、法处理的。例如，玻璃容器是干热处理的；橡胶密封件是湿热处理的；液体剂型是用过滤方法的。每一生产工艺都需要验证和控制管理。每种生产过程都可引入差错，并最终导致污染产品的销售。在无菌组装前或组装期间，对灭菌的药品，组分，容器或密封件的任何手工或机械操作都会造成污染的风险，所以需要仔细地控制管理。最终灭菌的药品是在密封容器中最后灭菌的，所以减少了差错的可能性3。无菌药品制造商应强烈认识到销售非无菌产品对公众健康的影响，生产厂房设施不好的CGMP条件最终可以对病人造成危及生命的危险。2，由于性质的不同，有些产品在生产过程的早期或在全部生产过程都是无菌生产的。细胞治疗制品就是一个例子。这些产品的所用组分

11、和辅料都是无菌的，而且最终成品的放行是取决于无菌性的。见附件。3，在19802000年期间由于非无菌或不能保证无菌而召回的所有药品几乎都是用无菌生产加工方法生产的。、范围该指南有选择的讨论了一些重要问题，而并非涉及无菌工艺的所有方面。例如：该指南涉及到的主要是最终产品cGMP问题，而关于上游的原料药工艺信息就很少。该指南是对1987年制造的无菌生产工艺指南的修订，它主要和以下几方面有关：人员资质、洁净厂房设计、工艺设计、质量控制、环境监控、以及生产记录审核。同时也讨论了无菌生产工艺隔离单元的使用。虽然本指南文件讨论了组分、容器和密封件无菌的cGMP事项，但都未涉及到产品的终端灭菌。只有在最终灭

12、菌不可行的时候，才用无菌工艺生产无菌产品，这是公认的原则。然而，如果可以使用最终灭菌方法，那么那些有着独特应用价值的最终包装材料将失去存在的意义（例如：双通道注射器）。在这种情况下，制造厂商就需要通过其他的辅助工艺过程来确保无菌产品的无菌水平。对读者有用的一些参考书已列入文件的最后附页。、厂房设施21CFR211.42（b）阐述：“通过厂房的组分，药品包装容器，密封件、标签，中控物料以及药品的流向在设计时应防止污染。21CFR211.42（c）阐述的部分内容为：“生产操作应在特定的、大小适当的区域内进行，在下列生产操作过程中，应有分开的、指定的区域或其他控制管理系统，以防止在下列程序中产生污染

13、或混淆。（10）无菌生产加工包括：（）地面、墙面和顶棚的表面应光洁，坚硬并便于清洗；（）温、湿度控制；（）供应的空气在正压下应经高效空气过滤器过滤，不管气流是否是层流；（）监控周围环境状况的系统；（）要有清洗和消毒房间和设备的系统以达到无菌条件；（）用来控制无菌件的任何设备要有维修保养系统。21CFR211.42（b）阐述：“在生产、加工、包装或贮存药品时，应有合适的控制空气压力、微生物、尘粒、湿度和温度的设备。”21CFR211.42（c）阐述的部分内容为：“在向生产区供应空气时，应用空气过滤系统，包括空气预过滤器及微粒空气过滤器。”21CFR211.63阐述：“用于药品生产、加工、包装或贮

14、存的设备应设计合适，大小适中并定位适当以便于按规定用途进行操作管理及清洗和维修保养。”21CFR211.65（a）阐述“与组分、生产过程中间物料或药品接触的表面，应不会与其起反应、吸着或吸附，以致改变药品的安全性、品质、含量、质量或纯度，从而超越法定的或其他制定的规定要求。”21CFR211.67（a）阐述：“设备和用具应在适当的间隔时间进行清洗、维修保养和消毒以防止故障或污染而改变药品的安全性、品质、含量、质量或纯度，从而超越法定的或其他制定的规定要求。”21CFR211.113（b）阐述：“应制订防止无菌药品为微生物污染的适当书面规程，且须遵照执行。书面规程应包括每一灭菌工艺的验证。”如在

15、法规中所规定，在无菌生产加工厂房中，应适当的控制分隔的或指定生产操作区，以达到生产操作性质所要求的不同空气质量级别，特定生产区的设计包括生产区要符合露置设备、组分及产品所规定的微生物及微粒标准，以及进行操作活动时的微生物及微粒标准。洁净区的控制参数应由确认试验中所得到的微生物和微粒数据来证实。洁净房的初步确认部分内容包括，静态条件下建成时的空气质量评估。主要是把生产区的确认以及级别划分的重点放在动态条件下（如有人，设备就位并且操作正在运行中）所得到的数据。适当的无菌生产厂房的监测方案也要评估其动态条件下能够符合规定的洁净区级别。下表总结了洁净区的空气级别划分以及微生物在什么水平应采取措施（参考

16、文献1）。表1空气级别的划分a洁净度级别（0.5m颗粒/尺3）ISO指定0.5m颗粒数/米3需采取措施c的空气中微生物量（cfu/米3）需采取措施的平板法微生物量（直径90mm；cfu/4小时）100535201e1e1000635,2007310,0007352,000105100,00083,520,00010050a、所有洁净区的划分是以动态期间在物料/部件露置的临近处所测得数据为依据。b、ISO146441指定规定了不同工业洁净室的统一颗粒浓度值，ISO5的颗粒浓度值等同于100级，大约相当于EU标准下的A级区域。c、数值表示周围空气质量的建议标准，根据操作性质或分析方法的不同，可以制

17、定可替代的微生物行动限。d、附加使用沉降平板法是可任意选择而非强制的。e、从100级（ISO5）环境抽取的样品正常情况下应无微生物污染物。对无菌药品质量特别重要的有两个洁净区：关键性的生产区及与之相关联的辅助洁净区。关键生产区100级（ISO5）关键生产区是无菌药品，容器、及密封件露置在这一生产区，环境状况的设计必须保持产品的无菌性（211.42（c）(10）。在这些生产区所进行的操作包括在灌装及封口操作前及期间的无菌物料的处理（如无菌连接，无菌成份添加等）。这类生产区所以重要因为露置的产品易于受污染，而且随后在其直接接触的容器内不再进行灭菌，为保持产品无菌，就必须对进行无菌操作（如设备安装，

18、灌装）的环境加以控制并保持适当的质量要求，环境质量的一个内容是空气的微粒数。微粒是重要的，因为它们可以进入产品，形成外来污染物，而且也作为微生物载体污染产品（参考文献2）。设计合适的空气处理系统可最大限度地降低关键生产区的微粒数。露置的无菌容器/密封件及灌/封操作的邻近空气质量，在空气流动时并在灌/封操作期离工作点不超过1尺，在代表性位置检测得到的每立方米微粒大小为0.5m不超过3250个时，则此空气的微粒质量是合适的。这一空气洁净级别称之为100级（ISO5）。我们建议对关键生产区空气洁净级别的测定，要在对露置的无菌产品、容器和密封件最为有潜在危险的地方进行。颗粒计数探头应放置在经证明可得到

19、有价值的样品的地方。每一班应进行日常的监测。我们建议用遥控计数系统监测非生物微粒。这些系统可以采集更为全面的数据资料，而且与一般的手提式颗粒计数器相比，危害更少。附加指南请参考X、E节：颗粒监测。有些操作可以产生大量的产品微粒（如粉末），根据其性质，这些微粒不会引起产品污染的风险，在这种情况下，在一尺范围内侧定空气质量，就不可能区分空气污染物和产品微粒量。在这种情况下，空气取样的方式要尽可能可鉴别出露置产品外来污染微粒的真实量。在未进行灌装操作时，动态条件下生产区的初步确认为操作中产生的非产品微粒提供了基本资料。在关键生产区供应HEDA过滤4的空气，流速应足以把灌/封区的微粒带走，而且在操作期

20、间维持单向气流。在关键生产区内，每一生产线的速度参数应经证明合理，而且在关键生产区动态情况下保持单向气流及空气质量（参考文献3）5。正确的设计和控制可防止关键生产区的空气湍流和停滞。一旦制订了相关的技术参数，就要用来评定湍流或涡流的气流方式，这些方式可以成为空气污染物（如从临近低洁净生产区来的空气污染物）的通道或蓄存的地方。在关键生产区应进行就地气流方式的分析，以证明动态下是单向气流在作用。试验研究应记录成文并有书面结论，而且包括无菌操作（如干扰）影响以及设备设计的评定，录象带或其他记录方法对评估初始的气流以及评定随后设备构型的变更是有帮助的。要注意即使是确认的系统也可因操作、维修保养及人员的

21、实践不当而受到损害。关键生产区空气监测样品正常应无微生物污染。我们建议对这一环境所发生的污染要注意进行适当的调查研究。4高效空气过滤器（HighEfficiencyParticulateAirFilter）5一般制定的空气流速为每秒0.45米（每分90尺），范围为给定值的20%，如操作时会产生大量的微粒，则流速需要高些。辅助洁净区辅助洁净区可以有不同的洁净级别及功能。许多辅助生产区的功能是用作准备、贮存或运送非无菌组分、配制产品、生产过程中间物料、设备、及容器/密封件的区域。这些区域的环境可最大限度地减少成品中的微粒污染量，而且控制了随之灭菌的部件及组分的微生物量（负载）。在辅助洁净区进行的工

22、作性质决定了其级别的划分。FDA建设直接邻近无菌生产加工线的区域，在动态条件情况下至少要达到10,000级（ISO7）标准（见表1）。生产单位也可以把这一生产区划分为1,000级（ISO6）或保持整个无菌灌装室在100级（ISO5）。对一些非关键生产工作区可划分为100,000（ISO8）级的空气洁净级别区域。C、洁净区的分隔防止污染的基本要求是把生产操作区作适当的分隔，为保持空气质量，重要的是要有正确的气流，从高级别洁净区到邻近的较低级别洁净区。关键的是要把洁净空气要求高区域维持在明显的正压，与邻近空气洁净度低的生产区有压差。例如，不同洁净级别的相邻洁净室之间（门关闭时）正压差应保持在至少1

23、015帕斯卡（Pa）6。当门是敞开时，向外的气流应足够以最大可能地降低进入的污染物，关键是房门半开的时间要严格控制管理（参考文献4）。在有些情况下，无菌生产加工室与邻近洁净室为同一洁净级别，在无菌生产加工室与这些邻近洁净室之间保持适当的压差（门是关闭的）可提供有益的分隔，有非洁净室邻近无菌生产加工室的，无菌生产加工室应在所有时间保持超压至少为12.5Pa以防止污染，如果这一压差跌落至最低限值以下，应重新恢复无菌生产加工室的环境质量并予以确认。FDA建议每一班要对洁净房之间的压差不间断地进行监测并记录。所有警戒要记录成文并对偏差进行调查研究。换气率是洁净房设计的另一重要参数。100,000级（I

24、SO8）的辅助洁净房，气流至少要达到每小时换气20次，对10,000级及100级生产区，一般来说所需的空气换气数要高得多。合适的厂房设施监测系统可很快检查出可损害厂房环境的异常改动，一个有效的系统可以有利于操作状态在达到行动限前就恢复到制定的、合格标准，例如，压差的标准应确保在出现低压问题时很快检查出来（如警戒），以杜绝无洁净级别的空气进入洁净室。D、空气过滤膜法压缩气体应有适当的纯度（如无油），而且经过滤后其微生物和微粒质量应等于或高于要把其引入生产区的空气质量。压缩气体，如空气、氮气和二氧化碳，在洁净房里经常使用，而且常常用于清洗或复盖。6、相等于水表的0.040.06时。膜过滤器可用于过

25、滤压缩气体，以符合适当的、高质量的标准。这些过滤器常用于生产无菌压缩气体，以用于涉及到无菌物料的操作，如组分和设备。例如，我们建议无菌的膜过滤器应用于高压灭菌空气线，冷冻干燥机真空暂停，和无菌物料罐。经灭菌的贮罐及所含的任何液体应在正压下保存或者予以适当密封以防微生物污染，应有保护措施以防止压力变化，压力变化可使非无菌空气或液体倒流而造成污染。气体过滤器（包括排气过滤器）应是干燥的，在使用期间气体过滤器上的凝结物可引起堵塞或引起微生物生长。用疏水性过滤器，以及在适当时对这些过滤器进行加热，可以防止残留水份问题。我们建议对充当无菌界面或供应无菌气体的过滤器，在安装时应进行完整性检测而且此后（如使

26、用结束时）要定期进行完整性检测。建议在可能会损坏过滤器的工作活动后也应进行完整性检测，对于完整性检测失败应进行调查研研究。过滤器应在适当规定时间间隔内进行更换。2、高效空气过滤器（HEPA）7应保持HEPA过滤的完整性以保证无菌状态。在安装期间应在密封垫圈周围、结构架或在过滤介质的不同点检测完整性。因此，无菌生产加工厂房内的HEPA过滤器应在适当的时间间隔进行泄漏测试。例如，在无菌生产加工房这种检测一年要进行两次，发现空气质量不合格时，要进行额外的检测，厂房设施的更改可能造成天顶或墙结构的紊乱，或是作为培养基灌装或药品无菌不合格调查研究的一个内容。应进行泄漏检测的过滤器通常是装在干热去热原隧道

27、及热釜内，并且用来去除玻璃西林瓶热原。经证明其合理性，可以用其他替代方法检测这些隧道及热釜内的加热区的HEPA过滤器。用来检验HEPA过滤器的任一烟雾剂应符合主要理化特性的标准，如粘性等。都苯二甲酸二辛酯（DiatylphthalareDOP）及聚烯烃（Poly-Alpha-OlefinPAO）为适用的泄漏检测烟雾剂，有些烟雾剂是有问题的，因为可能引起被检测环境受到微生物污染，因此，对任何可替代的烟雾剂的评定要保持其不促进微生物的生长。过滤器的泄漏检测与过滤效率检测是不同的，过滤效率检测是一般的检测，用来确定过滤器的等级8。完好的HEPA过滤器至少应可挡住99.97%的直径大于0.3微米的微粒

28、。从另一方面来说，进行定期泄漏检测的目的是检查过滤器介质、过滤器构造或密封口的泄漏情况，检测方法有使用多分散性烟雾剂，一般是由直径在亚微粒范围的、易于分散的颗粒组成9，包括直径约为0.3um的微粒。在进行泄漏检测时，如果在过滤器上游引入的已知大小的微粒数量不够，则这一方法用来检测泄漏是无效的。重要的是要在过滤器上游引入烟雾剂，而且浓度对烟雾光度计的准确性是适当的。应当就地做泄漏检查，并用适当的光度计探头扫描下游的过滤器表面，取样率至少为每分钟一立方尺。用探头测得的下游泄漏量，然后计算成上游试验条件的百分数，应在整个过滤器表面及内部进行适当的扫描，距离为离过滤器表面约12寸。HEPA过滤器的全面

29、扫描应全部记录成文。7同一原理可应用于ULPA过滤器。8效率检测是用单分散性烟雾剂，0.3um大小的微粒，评估过滤器介质，下游的读数表示整个过滤器表面的平均值，效率检测不是用来检验过滤器泄漏的。9虽然一般是低于1微米，但是大于0.3微米。单一探头读数相当于上游试验条件的0.01%应视为重大洁漏，要更换HEPA过滤器，或适当的话，在局部地区进行修理。任何修复的地方应随后行确证复检。HEPA过滤器泄漏测试不足以监测过滤器的性能。重要的是要定期监测过滤器的特性，如经过过滤器速度的均一性（与相关的邻近过滤器）。速度的改变可造成湍流，而湍流会增加污染的可能性。单向空气的速度应在离过滤器表面6寸处测定，以

30、及在关键洁净生产区HEPA过滤器的邻近工作表面的规定距离测定。在适当时间间隔监测速度可为无菌生产加工的关键洁净区提供有价值的数据资料。测定应与就地空气流动方式分析时所制定的速度范围相关联。当经过空气过滤器表面的空气速度不均一或气流方式有不利影响时，应更换HEPA过滤器。虽然合同加工单位常会提供这些服务，药品生产单位有责任确保制定设备规格标准、检测方法以及可接受的标准，而且这些工作是按要求进行的。E、设计注：本节的讨论的设计概述不是详尽无遗的，鼓励使用其他适当的技术来保证产品的无菌性。无菌生产加工的设计是要最大限度地减少露置的无菌物件可能为生产操作污染的危害，限定无菌产品露置时间，提供最好的环境

31、控制管理，优化生产流向，以及设备设计，以防止低质量空气进入100级（ISO5）洁净生产区等，这些是保证无菌的基本要求（参考文献4）。应对人流和物流进行优化以防止不必要的活动，这种活动可把污染物带入露置的产品、容器密封件或周围环境，设备的分布应为操作人员提供最佳的舒适及活动条件，应减少无菌生产加工区的人数，人流的设计应限定进出无菌生产加工室次数，而最为重要的是关键无菌生产区的次数。有关关键无菌生产加工区，传送到传统的洁净室或隔离单元的关键区次数应尽可能减少。为防止空气气流改变而引入低质量空气，应适当限制邻近关键无菌区的活动。在无菌生产加工期间任何的妨碍或中止都可增加污染的危险。无菌生产加工中所用

32、设备的设计应限定人员无菌干扰的次数及复杂性。例如，在线重量检查装置可降低人员干扰，这样在关键洁净区可消除重复的手工操作。不要用无菌连接，对预先装好的接头用在线灭菌方法（Sterilize-in-PlaceSIP）进行灭菌也可排除重大的无菌操作失误。其他生产加工步骤的自动化，如使用机器人可进一步减少对产品的危害。产品应在适当的洁净室条件下进行传运。例如，冰冻过程包含有不完全密封容器内无菌灌装产品的传递。为防止污染，不完全密封的无菌产品只有在关键的洁净区才能传递10。厂房的设计应保证在灌装线和冻干机之间的生产区级别为100级（ISO5）。运输和装载程序应有同样的保护。10设计适当的传送设备规定了这

33、些条件而且也可用这一用途进行鉴定。无菌药品及其容器密封件应由设计适当的设备保护。精心设计的硬帘及硬质塑料防护物是用作护栏的，可在适当位置使用以分隔无菌生产加工线，使用隔离单元可进一步保护产品（见附件1）。由于由不同洁净室组成的无菌生产加工厂房是相互关联的，所以要小心规定并控制不同洁净房之间所容许的动态相互作用。使用双门或完好的灭菌器有助于保证产品的流动，从较低的洁净区到较高的洁净区，锁气室和联锁门有利于整个无菌生产加工厂房的空气平衡。锁气室应安装在无菌生产区的入口和邻近的非洁净区之间，其他相交处如人员移动或物料暂存区也适宜装锁气室。关键的是在物料（如中控供给，设备，用具）从较低洁净区向较高洁净

34、区传送时要进行充分控制以防止污染物的流入。例如，书面规程应说明物料是如何引入无菌生产加工区的，以保证无菌生产加工室的状态不受损害。有关这方面的要求，物料应按适当的规程予以消毒，或者在关键的洁净区使用时应用适当的方法使其无菌。如具塞的西林瓶在加盖前离开无菌生产加工区，应有保护产品的适当措施，如进行局部保护直到加盖步骤完成，在线监测就位不好盖塞的装置的使用可提供额外的保证。一般洁净室的设计是作为特定用途的功能性单元。洁净房的建造物料要保证易于清洗和消毒，合适设计的特征包括地面和墙面交接处无接缝，成弧度以及拐角处容易到达。地、墙及天顶表面应光滑、硬质和易于清洗。天顶及相关联的HEPA过滤器组的设计应

35、保证无菌物料不受污染。洁净室不应有不必要的设备、固定装置和物料。生产加工设备及系统应装配有消毒附件和阀门。除了偶尔的例外情况，无菌生产加工厂房的洁净区不适宜有地漏，除了100,000级（ISO8）。在无菌生产加工厂房安装的任何地漏都应适当设计。设备应经适当设计（211.63），以便于灭菌。同样重要的是安装方便也有利于无菌设置。应说明设备设计对洁净室环境的影响，应避免有可积累颗粒的水平面或架状突出物。设备不应阻挡气流，而且在关键区设备设计不应扰乱单向气流。偏差或变更控制系统应说明空气处理系统或其他动力系统关闭时所造成的异常条件，以及厂房建造活动对设施控制管理的影响。书面规程应说明停工后厂房设施回

36、复到生产运行状况。、人员培训、确认及监控21CFR211.22（a）阐述：“应有质监部门，质监部门有责任和权利批准或拒收所有组分、药品容器、密封件、生产过程中间物料、包装物料、标签及药品，并有权审查生产记录以确保未发生过差错或如果发生差错，已经过充分的调查研究。质监部门应负责批准或拒收，根据和约由另一公司生产、加工、包装或贮存保管的药品。21CFR211.22（c）阐述“质监部门应有责任批准或否决所有影响药品品质、含量、质量和纯度的工艺规程或规格标准。”21CFR211.25（a）阐述：“从事药品生产、加工、包装或贮存保管的每一人员都应具备一定教育培训及实践以使其能完成指定的任务。应根据职工所

37、需完成的特定生产操作及与其有关的cGMP方法（包括在本章内的cGMP法规及按法规要求制定的书面规程）对其培训。应有合格的称职人员不断地进行现行的良好生产方法的培训，培训次数应足以确证职工熟悉cGMP对他们的要求。”21CFR211.26（b）阐述：“每一负责药品生产、加工、包装或保管药品的人员应具备一定的教育、培训、及经验以使其能完任的指定的任务，保证药品达到应该具有或如说明所具有的安全性、品质、含量、质量和纯度。”21CFR211.25（c）阐述：“应有足够数量的称职人员从事和负责每一药品的生产、加工、包装或保管贮存。”21CFR211.28（a）阐述：“从事药品生产、加工、包装或保管的人员

38、应穿着与其所履行职责相称的洁净工作服，必要时应穿戴诸如头、面、手和手臂的防护用品以保护药品不受污染。”21CFR211.28（b）阐述：“人员应实行良好的清洁和卫生习惯。”21CFR211.28（c）阐述：“限制出入的厂房设施区，只有经主管人员方可进入。”21CFR211.28（d）阐述：“任何人员在任何时间（经医疗检查或经主管人员察觉，有明显病症或开放性创伤，会影响药品的安全性或质量的，在恢复健康或经称职医务人员确证不致危害药品的安全性或质量前，应避免与组分、药品包装容器、密封件、生产中间物料及药品直接接触，应教育所有人员向主管人员报告可对药品产生不良后果的任何健康状况。”21CFR211.

39、42（c）阐述的部分内容为：“生产操作应在特别限定的大小适当的生产区内进行。应有必要的分隔或指定的生产区或企业运行的其他控制方法，以防止下面生产过程中的污染或混杂：xxx(10)无菌生产加工，包括xxx(iv)监控周围环境状况的系统21CFR211.113（b）阐述：“应制订书面规程以防止应为无菌药品受微生物污染，且须遵照执行。书面规程应包括任一灭菌过程的验证。”A人员一个设计、维修保养及管理良好的无菌生产过程要最大限度地减少人员干扰。随着无菌生产中操作人员活动的增加，对最终成品无菌性的风险也随之增加。为保证产品的无菌性，从事无菌生产操作的人员要一直采用无菌方法，这一点很关键。允许人员进入无菌

40、生产区前，应进行适当的培训。基本的培训包括无菌技术、洁净室行为、微生物、清洁卫生、更衣、非无菌药品对病人安全造成的危害，以及无菌生产区操作的特定书面规程。初步培训后，人员应定期参加不断发展的培训计划。主管人员应对每一操作人员实际操作中，遵照书面规程完成情况进行例行的评定。同样，质监部门应定期监督在生产操作期间依照所制订的书面规程及无菌方法进行操作。维持无菌物件和表面无菌性的方法有：只用无菌仪器接触无菌物料应经常使用无菌仪器处理无菌物料。在使用期间，无菌仪器应在100级（ISO5）条件下保存并防止其受到污染（如在经灭菌的容器内保存）。在整个操作中必要时应更换仪器。在初步更衣后，无菌手套应定期消毒

41、或更换，以最大限度降低污染的危险。人员的工作服或手套的任何部位不应与无菌制品、容器、密封件或关键表面直接接触。走动要缓慢、不慌不忙快速走动可在关键地区产生不应有的湍流。这种走动会破坏单向气流，违反所要求的洁净房设计及控制参数。在整个洁净室应遵照缓慢、小心走动的原则。保持整个身体在单向气流途径之外采用单向气流是为了保护无菌设备的表面、容器密封件和产品。破坏关键生产区的单向气流途径可对产品的无菌性产生风险。进行必要的处理方法以不损害产品的无菌性为保持附近的无菌物料的无菌性，应在产品旁而不是在上面从事无菌操作（垂直单向气流操作）。同样，在关键生产区的直接邻近处，操作者应尽量不说话。保持适当的工作服控

42、制管理在无菌操作前及在整个无菌操作期，操作者不应进行任何引起工作服不合理污染危险的活动。只有合格的并穿着适当的人员才可允许进入无菌生产区，工作服是为身体和露置无菌物料之间提供屏障，而且防止受到身体产生的微粒及散落的微生物的污染。FDA建议工作服应灭菌而且不可脱落，并把头发和皮肤遮盖起来（面罩、头罩、罩、护目镜、及弹性手套为工作服常用部件）。书面规程应详细叙述每一工作服组件的无菌穿戴方法。重叠工作服组件可产生适当的隔挡（如手套和袖子重叠）。如果发现工作服组件被撕破或有缺陷，应立即更换。应经常消毒手套。应制订书面计划，定期评估或审计人员符合相关无菌生产操作的要求。无菌更衣确认方案，应评估洁净室操作

43、工在穿着程序完成后保持工作服质量的能力。我们建议这种评估要包括在工作服的几个点（如手套指、面罩、前臂、胸）进行微生物的表面取样，取样点应经证明其合理性。更衣初步评估后，要定期进行再确认，在适当的阶段监测不同的更衣点，以保证无菌更衣方法是始终符合要求的。对人参加操作极少的自动化操作而且监测数据证明环境得到控制，一般作年度再确认就足够了。对任何无菌生产操作，如发生了不利情况，需要增加额外的或更频繁的再确认。为保护露置的无菌产品，人员应保持工作服质量而且严格依照相应的无菌方法。书面规程应充分说明在哪种情况人员应再经培训，再确认或指派到其他生产区。B、实验室人员无菌生产中的培训、无菌方法及人员资质的基

44、本原理同样也适用于从事无菌取样和微生物分析检验人员。如果分析室得到的数据的有效性有问题，取样过程和方法就不能认为是受控的并可重现的。C、监测计划人员可严重影响无菌生产加工环境的质量。应制订人员监测计划。每天或者每批应对每一操作人员的手套表面取样监测。其他有重要意义的工作服定点取样要有适当的取样频次（参考文献5）。质监部门对操作特别是手工多的（即需要重复或复杂的无菌操作）操作应制订更为全面的监测计划。无菌是无菌生产加工操作的基础。在无菌生产加工室的生产人员的目标是保持整个操作中手套和工作服不受污染。在取样前消毒手套是不适宜的，因为这样检查不出无菌操作期间存在的微生物。当操作人员超过了规定的限度或

45、者显示有不良的趋势，应立即进行调查研究。跟进措施包括增加采样，增加观察，再培训，更衣再确认，以及在有些情况下可把个别人员调派到无菌生产区以外的区域操作。微生物的趋势系统，以及异常趋势评估在X章节：实验室控制中有更为详尽的讨论。、组分及容器/密封件21CFR210.3(b)(3)阐述：“组分是指药品生产中所要使用的任何成分，包括在药品中可能不出现的成分。”21CFR211.80(a)阐述：“组分及药品容器和密封件的接收、鉴别、贮存、保管、取样、检验以及验收或拒收应有详细说明的书面规程，书面规程应遵照执行。”21CFR211.80(b)阐述：“在保管和贮存组分及药品容器和密封件的所有时间应防止污染

46、。”21CFR211.84(d)阐述部分内容为：“样品的检查外和检验应如下：xxx（6）易受微生物污染的每批组分、药品容器或密封件并有指定用途的，应在使用前进行微生物检验。”21CFR211.94(c)阐述：“药品容器和密封件应洁净而且根据药品性质要求，应经灭菌和加工处理以除去致热性质，保证适用于规定用途。”21CFR211.94(d)对于药品容器和密封件的标准或规格,检测方法,清洁消毒方法,去除致热性物质的方法应有书面规程并严格执行。21CFR211.113(b)阐述：“为防止应为无菌的药品受到微生物污染，应制订适宜的书面规程并遵照执行。这种规程应包括任何灭菌工艺验证。”A、组分用无菌生产加

47、工方法生产的药品由于使用一个或一个以上的为微生物或内毒素污染的成份而污染。组分有活性成分、注射用水（WFI）及其他辅料。重要的是鉴定每一可被污染组分的微生物量（如菌数、内毒素）而且制订合适的可接受的限量。内毒素量的数据非常重要，因为注射用产品是要非致热性的。对每批可能含有热原的组分的接收或拒收，应制订适当标准及书面规程。任何不符合内毒素限量的组分应予拒收。在无菌生产加工中，每一组分是单独灭菌的或者把几个组分混和，得到的混合物再进行灭菌11。在评估灭菌过程是否合适的时候，对微生物量的了解是非常重要的。有几个方法可用于灭菌组分（见在节的相关讨论）。一个广泛使用的方法是把组分溶于溶剂（如注射用水，U

48、SP）的溶液进行过滤。溶液滤经无菌膜或滤棒。在组分是可溶的并可能热对其有不良影响时采用过滤灭菌。不同的过滤灭菌方法包括把过滤溶液进行无菌结晶，沉淀（或冻干）成为无菌粉。然而这一方法涉及到许多操作处理，所以在生产加工期间污染的可能性更高。干热灭菌对热稳定和不溶的组分是一个适用的方法。然而，由于粉末的绝热效果，所以要仔细设计粉末灭菌的热渗透及热分布。11有些生物组分从生产过程开始就无菌处理，可见附件讨论。辐射可用来灭菌有些组分，应进行试验研究证明这一方法对组分是适用的。B、容器/密封件准备应使用容器及密封件无菌而对注射用药应无致热性，所用灭菌方法主要取决于容器及/或密封件材料的性质。这种方法的验证

49、试验研究应是以证明其可以使物料无菌并无热原。书面规程应规定这些方法再验证的频次以及无菌、去热原的容器和密封件的保存时间限度。玻璃容器的灭菌前准备通常包括清洗和冲淋。这些过程对去除外来物质起着重要作用，我们建议使用高质量的冲淋水以不致污染容器。对注射用产品，最后的冲淋水应符合USP注射用水的规格标准。去热原方法的合适性可以把加了已知量内毒素的容器和密封件在去热原后，再测定内素素量来评估。试验方法通常可以把配制的内毒素溶液直接涂在所要检验的表面上进行试验。内毒素溶液空气干燥。应采用阳性对照来测定检测方法的内毒素回收百分率。验证研究数据应证明去热原方法至少减少99.9%的内毒素量（3个对数值）（见节

50、）12塑料容器可以用适当的气体、辐射或其他合适的方法进行灭菌。对环氧乙烷气体应注意以下几点。例如，环氧乙烷灭菌周期的参数和限量（如湿度、压力、温度、气体浓度、露置时间、排气、通气以及残留物测定）应作规定并严密监测。环氧乙烷是有效的表面灭菌剂，也用来渗透有些有孔包的包装，在证明环氧乙烷和其他气体灭菌方法的有效性时，生物指示剂是特别重要的。我们建议应仔细控制并验证这些方法以评定灭菌剂是否可始终渗透而且残留物降到最低量。环氧乙烷方法的残留物，主要为环氧乙烷及其副产物，应在规定限量范围内。橡胶密封件（如胶塞及注射器活塞）可在最后蒸汽或辐射灭菌前多次反复清洗和冲淋。最低要求是在清洗过程中最初冲淋应至少采

51、用USP纯水，内毒素量极低，随后用注射产品的注射用水最后冲淋。一般用热注射用水多次冲淋可以去热原。清洗、干燥（需要的话）及灭菌之间的时间应降到最低，因为胶塞上的残留水分有利于微生物生长并产生内毒素。因为胶塞为热的不良导体，所以用热过程的验证中需要特别注意热对装载胶塞的渗透（见节C）。清洗过程的验证数据应证明从橡胶物料很好除去了内毒素。污染的一个可能来源是胶塞的硅烷化。用于制备橡胶塞的硅酮应符合相应的质量控制标准并对药品的安全性、质量或纯度无不良影响。从事容器及密封件灭菌及/或去热原的合约单位要按厂内生产加工所制订cGMP的要求操作。成品剂型的生产单位应审查并评估合约加工单位的验证方案及最终的验

52、证报告，根据211.84（d）（3），生产单位在一定间隔时间证实供货单位的检验结果是可靠的，可以根据目检及审阅化验报告单验收容器或密封件。12当用内毒素试验成功地验证了干热的去热原量，用生物指示剂试验的灭菌验证就不需要了。2、容器密封件系统的检查微生物可以穿透的容器密封件系统是不适宜用于无菌产品的。在检查最后封口的产品时，应把任何损坏的或有缺陷的产品检查出并把其除去。应实施保护措施以严格杜绝不完好的容器密封件并导致非无菌的产品装运出去。设备的适用性有问题或进厂的容器或密封件缺陷可造成容器密封件系统完好性的丧失。例如，由于机械故障所折裂的西林瓶以及散装成品处理不当，可造成药品回收。如果不能迅即查

53、出，损坏就会造成容器密封件完好性丧失，应迅速实施改进措施以防止及检查出这种缺陷。输液装置（如注射器装置缺陷、输液容积）功能上的缺陷也可造成产品质量问题，应用适当的中控检验进行监测。任何超出中间和最后检查所制定的规格标准的缺陷或结果应按211.192要求加以调查研究。、内毒素控制21CFR211.63阐述：“用于药品生产、加工、包装或保管的设备应设计合适、大小适中并定位恰当，便于按规定用途进行操作及清洗和维修保养。”21CFR211.65（a）阐述：“设备结构的表面在与组分、生产过程中间物料或药品接触时应不起反应、不吸着、不吸附、不致改变药品的安全性、组分、含量、质量或纯度，而超出法定的或其他制

54、定的规定要求。”21CFR211.67(a)阐述：“设备和用具应在适当间隔时间进行清洗、维修保养和消毒以防故障或污染而改变药品的安全性、组分、含量、质量或纯度，超出法宝的或其他制定的规定要求。”21CFR211.94(c)阐述:“药品容器和密封件应洁净而且根据药品性质的要求，应经灭菌和加工以去除致热性质以保证适用于其用途。”21CFR211.167(a)阐述“对每批应无菌及/或无热原的药品，应经正确的检验以确定符合这种要求。检验方法应是书面的且须遵照执行。”由于cGMP管理得不好可以发生注射产品的内毒素污染。有些病人（如出生不满一个月的婴儿），同时接受其他注射剂，或给以不正常的大容量或剂量的注

55、射液，发热反应要比正常成人体重计的制定限量更大（参考文献6.7）。这种临床的担心说明要实施cGMP管理控制，以防止产生热原。药品组分、容器、密封件、限定贮存时间以及生产设备要说明制定内毒素控制管理的范围。设备的充分清洗、干燥及贮存可控制微生物量并防止内毒素。设备的设计应易于安装和拆装、清洗、及/或灭菌。如果所用方法不适当，在加工设备的上游及下游都可产生内毒素。灭菌级过滤器及湿热灭菌不能证明可有效地去除内毒素。设备表面上的内毒素可以用高温干热使其去活化或用清洗方法把其从设备表面除去。有些在线清洁程序规定使用高纯度水及/或清洗剂（如酸、碱、表面活化剂）初步冲淋，随后用加热的注射用水最后冲淋。清洗后

56、设备应干燥，除非设备是立即进行灭菌步序。、时间限定21CFR211.111阐述：“需要时，应对每阶段的生产完成时间作出规定以保证药品质量。偏离制定的期限可能是可以接受的，如果这种偏离并不危害药品质量。这种偏离应经证实是合理的而且应记录成文。”无菌生产加工的每一阶段必须制订时间限定（211.111）。例如时间限定应包括原料配制开始与灭菌之间、过滤过程，在生产线上产品的露置，以及经灭菌的设备、容器或密封件贮存的限定时期。不同生产阶段制订的时间期限应有数据证实。在制订各阶段的时间期限时，如配方过程阶段,应评估微生物数及内毒素量。应限定产品过滤的总时间以最大限度防止微生物穿透过滤器。这种时间限定也应防

57、止上游的微生物量及内毒素量的显著增加。用来使上游溶液澄清或去除微粒的过滤器最大使用时间应予确定并应证实合理，因为过滤器可作为微生物集结的基质。、无菌生产加工和灭菌的验证21CFR211.63、211.65及211.67分别阐述：“设备的设计、规格及定位”，“设备结构”及“设备的清洗和维修保养。”21CFR211.84(c)阐述的部分内容为：“采样应按下列方法进行：xxx（3）必要时，须用无菌设备及无菌采样方法。”21CFR211.100(a)阐述一部分内容为：“应制订生产和生产加工过程管理的书面规程，以保证药品具有或如表明应具有的品质、含量、质量和纯度。这种书面规程包含本分部所有的要求。”21

58、CFR211.113(b)阐述：“应制订适当的书面规程以防止应为无菌的药品为微生物所污染，且须遵照执行，这类规程应包括任一灭菌方法的验证。”本节主要讨论常规的确认和验证试验研究的建议，变更控制程序只是简要地作了叙述，但是是企业质量系统的重要内容。厂房设施、设备、生产过程或检验方法的变更应有书面的变更控制程序加以评定，评估是否有必要进行再验证或再确认。模拟生产过程为保证应为无菌产品的无菌性，灭菌、无菌灌装及密封操作必须经充分验证（211，113）。如果把经灭菌的产品部件（药品的配方、容器及密封件）在使任一部件污染的条件下进行组合，则即使是最有效的灭菌方法，也会失败。应用微生物生长培养基代替产品来

59、验证无菌生产加工操作。模拟生产过程，也叫“培养基灌装”，一般包括把微生物生长培养基露置在设备的产品接触表面，容器密封件系统，关键的生产环境以及生产操作要近似模拟产品生产进行相同的露置，灌装了培养基的封口容器然后培养检查微生物污染。结果用以评估单件药品在真实操作时（如开始、加入无菌成分、无菌连结、灌装、封口）被污染的可能性。模拟生产得到的环境监测数据对生产线评定也可提供有价值的数据资料。1、试验研究的设计培养基灌装计划应与生产线所发生的污染危险因素结合起来，并准确评估生产过程控制管理状态。培养基灌装试验研究应紧密模拟无菌生产操作，结合可能对无菌操作有疑问的最差情况的工作情况及条件。FDA建议培养

60、基灌装计划要说明的问题有：与生产线所容许的最长运转有关联的因素，可造成污染危险（如操作人员疲劳）。每次运转所发生的正常干预操作的代表次数，类型及复杂性，以及非正常操作及事件的次数、类型及复杂性（如维修保养、堵塞、设备调试）。冷冻干燥设备的无菌组装（如开始时，生产过程期间）人员数及其工作活动无菌添加次数（如容器和密封件以及无菌成分的添加）或传送次数换班、休息及更衣无菌设备的拆开/连接类型无菌样品的采集生产线的速度及构型重量核查容器密封件系统（如大小、类型，与设备的兼容性）有关无菌生产加工的书面规程中的具体规定（如生产线在指令清场前所允许的状况）应准备每一次培养基灌装运转的批书面记录，把生产情况及