质量问题分析报告模板-共20页PPT资料课件

1、XXXX质量分析报告 SQE：xxx 供应商：xxx 启动日期：xxxXXXX质量分析报告目 录1. 问题提出及来源（SQE完成）2. 涉及零件信息（SQE完成）3. 问题定义（SQE完成）4. 问题零件潜在风险评估（SQE/供应商完成）5. 紧急围堵及短期措施6. 根本原因7. 故障真正原因确定8. 长期措施9. 长期措施断点时间10.库存处理11.后续跟踪注：本分析报告提交时间要求：第15项供应商得到上汽汽车通知二天内做出初步分析及临时措施提交主管SQE第17项供应商得到上汽汽车通知或故障件后一周内提交主管SQE第111项供应商得到上汽汽车通知或故障件后二周内提交主管SQEXXXX质量分析

2、报告1 问题提出及来源故障现象问题来源：TAC（ ）QAQ（ ）FPQR（ ） 零公里（X）其他（ ）XXXX质量分析报告2 涉及零件信息（照片）车型：AP11零件名称：外开把手零件号：50011741生产日期：故障件收到日期：同类故障共收到（汇总）数量：此次分析故障件数量：QAQ号：XXXX质量分析报告3 问题定义（照片）备注：* 外观检测即将故障件和正常件进行对比分析（包括生产日期，一模多腔，批次号，形式区别等） * 若检测项目复杂，目视检测项目可与功能检测分开描述。序号故障件信息公里数顾客抱怨内容外观检测结果功能检测内容/结果（根据出厂标准）最终判定 结果123XXXX质量分析报告4.问

3、题零件潜在风险评估: 具体描述：一般 （ ）严重 （ ）功能 （ ）安全 （ ）* 请在相应风险结果后选择并进行描述。XXXX质量分析报告5 紧急围堵及短期措施范围及检查数量：措施：断点:XXXX质量分析报告6 根本原因:6.1.外观分析:6.1.1故障件和合格件对比(附照片)6.1.2故障零件标识（生产批次/模号等）:6.1.3故障外观质量:XXXX质量分析报告6 根本原因:6.2 功能检测6.2.1总成功能检测:(台架试验)项目:引用标准:结果:6.2.2 总成功能尺寸XXXX质量分析报告6 根本原因:-问题分析过程：6.3.零件解析:6.3.1可视缺陷:(附照片)6.3.2相关零件材料:

4、(资料大可附附件)标准:结果:6.3.3相关零件尺寸:(资料大可附附件)XXXX质量分析报告6 根本原因:-问题分析过程：6.4.零件设计: 和相关OEM主机厂零件对比（此项可选）6.4.1零件结构:(相关的尺寸公差)6.4.2零件功能满足:(相关标准的合理性)6.4.3材料:(选用合理性)XXXX质量分析报告6 根本原因:-问题分析过程：6.5.零件制造（请针对问题主要影响因素进行详细描述）:6.5.1 人6.5.2 机6.5.3 料6.5.4 法6.5.5 环6.5.6 测XXXX质量分析报告6 根本原因:-问题分析过程：6.6 根本原因初步确定:XXXX质量分析报告6 根本原因:-问题分析过程：6.7 故障模拟再现（照片或录象）:XXXX质量分析报告7.故障真正原因确定:XXXX质量分析报告8.长期措施:XXXX质量分析报告9.长期措施断点时间:供应商新零件生产断点时间:零件发运日期：MG总装试装(Y/N) （现场SQE负责跟踪）：MG上线时间及VIN码（现场SQE负责跟踪首辆车VIN码）：标识信息（此项针对新更改状态零件标识，实施周期3个月）：XXXX质量分析报告10.库存处理（封存，销毁，返工等） :供应商内部:第三方物流:MG仓库和现场:整车返工:库存建议处理方式（SQE与质保共同确认）：老状态零件的市场质量风险有多大，是否需要采取市场行动（Y/N）：XXXX