SPC(最新)ppt课件

1、 统计过程控制(SPC课程内容控制图历史阐明控制图阐明控制图原理阐明控制图种类及选择阐明正态分布阐明,风险阐明普通缘由、特殊缘由阐明运用控制图留意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制图P, np, c, u控制图Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指数阐明什么是MOTOROLA的6控制图的判读案例控制图的历史控制图是1924年由美国品管巨匠W.A.Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，四处可用，遂成为实施质量控制时不可短少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。控制图在英国及日本的历史英国在1932年，约请W.A.

2、 Shewhart博士到伦敦，主讲统计质量控制，而提高了英国人将统计方法运用到工业方面之气氛。就控制图在工厂中实施来说，英国比美国为早。日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。同年日本规格协会成立了质量控制委员会，制定了相关的JIS规范。SPC&SQCPROCESS原料丈量结果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPCReal Time Response预防或容忍?PROCESS原料人机法环丈量丈量结果好不好不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好控制图的目的控制和普通的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，

3、且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种景象能否正常，而采取适当之措施。利用控制限区隔能否为非机遇性控制图种类(以数据来分)计量值控制图平均值与 全距控制图平均值与 规范差控制图中位值与 全距控制图个別值与 挪动全距控制图计数值控制图不良率控制图不良数控制图缺陷数控制图单位缺陷控制图“n=1025控制图的择定资料性质不良数或缺陷数单位大小能否一定“n能否一定样本大小n2Cl的性质“n能否较大“u图“c图“np图“p图X-Rm图X-R图X-R图X-s图计数值计量值“n=1n1中位数平均值“n=29缺陷数不良数不一定一定一定不一定控制图的选择案例质量特性样本数择用什么图长度5重量10乙醇比重

4、1電灯亮不亮100每一百平方米的髒点100平方米搜集数据绘解析用控制图能否稳定绘直方图能否满足规格控制用控制图寻觅异常缘由检讨机械、设备提升制程才干控制图的绘制流程计量值的分布表达位置：中心值外形：峰态分布宽度控制图原理阐明群体平均值=规范差=+k -k 抽样68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3正态分布概率个別值的正态分布平均值的正态分布控制图的正态分布控制图原理阐明控制界限和规格界限规格界限：是用以阐明质量特性之最大答应值，来保证各个单位产品之正确性能。控制界限：运用于一群单位产品集体之量度，这种量度是从一群中各个单位产品所得之观测值所计算出来者。制程的组成以及其动摇

5、的缘由动摇缘由人机器资料方法丈量环境过程控制和过程才干控制满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类简言之，首先应经过检查并消除变差的特殊缘由使过程处于受统计控制形状，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的才干。“及“风险阐明“风险阐明“风险阐明控制界限“”值32%24.56%30.27%40.005%平均值移动“”值97.72%284.13%350%415.87%“及“风险阐明控制图两种错误的分析对于仅仅存在偶尔要素的情況下, 由于点子越出控制界限外而判别过程发生变化的错误, 即将正常判别为异常的错误是能够发生的. 这种错误称为第一种错误. 当过程具有某种非偶尔要素影响, 致使过

6、程发生程度不同的变化. 但由于此变化相应的一些点子落在控制界限内, 从而有能够发生判别过程未发生变化的错误, 这种错误称为第二种错误.发生第一种错误时, 虚发警报, 由于徒劳地查找缘由并为此采取了相应的措施, 从而呵斥损失. 因此, 第一种错误又称为徒劳错误. 发生第二种错误时漏发警报, 过程曾经处于不稳定形状, 但并未采取相应的措施, 从而不合格品添加, 也呵斥损失.普通缘由、特殊缘由普通缘由指的是呵斥随著时间推移具有稳定的且可反复的分布过程中的许多变差的缘由，我们称之为：“处于统计控制形状、“受统计控制，或有时简称“受控，普通缘由表现为一个稳定系统的偶尔缘由。只需变差的普通缘由存在且不改动

7、时，过程的输出才可以预测。特殊缘由：指的是呵斥不是一直作用于过程的变差的缘由，即当它们出现时将呵斥(整个)过程的分布改动。除非一切的特殊缘由都被查找出来并且采取了措施，否那么它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。假设系统内存在变差的特殊缘由，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 部分措施和对系统采取措施部分措施通常用来消除变差的特殊缘由通常由与 过程直接相关的人员实施大约可纠正15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通缘由几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可纠正85%的过程问题过程改良循环PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析

8、过程本过程应做些什么会出现什么错误到达统计控制形状确定才干2.维护过程监控过程性能查找偏向的特殊 缘由并采取措施3.改良过程改动过程从而更好 了解普通缘由变差減少普通缘由变差运用控制图的预备建立适用于实施的环境定义过程确定待管理的特性，思索到顾客的需求当前及潜在的问题区域特性间的相互关系确定丈量系统使不用要的变差最小质量特性与 控制图的选择为保证最终产品的质量特性, 需求思索以下几个方面:仔细研讨用戶对产产质量量的要求, 确定这些要求哪些与质量特性有关, 应选择与 运用目的有重要关系的质量特性来作为控制的項目.有些虽然不是最终产产质量量的特性, 但为了到达最终产品的质量目的, 而在消费过程中所

9、要求的质量特性也应列为控制項目在同样可以满足对产产质量量控制的情況下, 应该选择容易测定的控制項目. 用统计方法进展质量控制如无质量特性数据就无法进展.质量特性与 控制图的选择在同样可以满足产产质量量控制的情況下, 应选择对消费过程容易采取措施的控制項目.为了使控制最终获得最正确效果, 应尽量采取影响产产质量量特性的根本缘由有关的特性或接近根本缘由的特性作为控制項目.产品的质量特性有时不止一个, 那么应同时采取几个特性作为控制項目.运用控制图的留意事項分组问题主要是使在大致一样的条件下所搜集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组内仅有偶尔要素的影响. 我们所运用的控制图是

10、以影响过程的许多变动要素中的偶尔要素所呵斥的动摇为基准来找出异常要素的, 因此, 必需先找出过程中偶尔要素动摇这个基准.时间质量特性制程的变化分组时的重要思索让组内变化只需偶尔要素让组间变化只需非偶尔要素组内变异小组间变异大运用控制图的留意事項分层问题同样产品用假设干台设备进展加工时, 由于每台设备任务精度、运用年限、保养形状等都有一定差别, 这些差别经常是添加产产质量量动摇、使散差加大的缘由. 因此, 有必要按不同的设备进展质量分层, 也应按不同条件对质量特性值进展分层控制, 作分层控制图. 另外, 当控制图发生异常时, 分层又是为了确切地找出缘由、采取措施所不可短少的方法.运用控制图的留意

11、事項控制界限的重新计算为使控制线顺应今后的消费过程, 在确定控制图最初的控制线CL、UCL、LCL时, 经常需求反复计算, 以求得真实可行的控制图. 但是, 控制图经过运用一定时期后, 消费过程有了变化, 例如加工工艺改动、刀具改动、设备改动以及进展了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新搜集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图.建立控制图的四步骤A搜集数据B计算控制限C过程控制解释D过程才干解释建立X-R图的步骤A阶段搜集数据A1选择子组大小、频率和数据子组大小子组频率子组数大小A2建立控制图及记录原始记录A3计算每个子组的均值X和极差RA4选择控制图的刻度A5将均值和极差画

12、到控制图上取样的方式取样必需到达组内变异小，组间变异大样本数、频率、组数的阐明平均值和极差平均值的计算R值的计算计算控制限B1计算平均极差及过程平均值B2计算控制限B3在控制图上作出平均值和 极差控制限的控制线建立X-R图的步骤B过程控制解释C1分析极差图上的数据点C2识別并标注特殊缘由(极差图)C3重新计算控制界限(极差图)C4分析均值图上的数据点超出控制限的点链明显的非随机图形超出控制限的点链明显的非随机图形C5识別并标注特殊缘由(均值图)C6重新计算控制界限(均值图)C7为了继续进展控制延伸控制限建立X-R图的步骤C控制图的判读超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点

13、处于失控形状的主要证据UCLCLLCL异常异常控制图的判读链：有以下景象之一即阐明过程已改动延续7点位于平均值的一侧延续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。UCLCLLCL控制图的判读明显的非随机图形：应依正态分布来断定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。UCLCLLCL控制图的察看分析作控制图的目的是为了使消费过程或任务过程处于“控制形状. 控制形状即稳定形状, 指消费过程或任务过程仅受偶尔要素的影响, 产产质量量特性的分布根本上不随时间而变化的形状. 反之, 那么为非控制形状或异常形状.控制形状的规范可归纳为二條:第一條, 控制图上点不超越控制界限; 第二條, 控制图上点的陈

14、列分布沒有缺陷.为了继续进展控制延伸控制限估计过程规范偏向计算新的控制限过程才干解释D1计算过程的规范偏向D2计算过程才干D3评价过程才干D4提高过程才干D5对修正的过程绘制控制图并分析建立X-R图的步骤D制程绩效目的案例请按照上个案例的数据，计算其以下的各項目的结果，假设其规格为：755。CaCpCpkPpPpkLSLuUSL61.56WHAT IS MOTOROLAS 6WHAT IS MOTOROLAS 6最正确情况，制程中心等于规格中心，此时Cpk=2。最差情形，可以允许制程中心，偏向1.5，此时的Cpk=1.5LSLuUSL61.564.5Sigma=Deviation(Square

15、 root of variance-7-6-5-4-3-2-101234567Between+/-1Between+/-2Between+/-3Between+/-4Between+/-5Between+/-668.27%95.45%99.73%99.9973%99.999943%99.9999998%Result:317300 ppm outsidedeviation) 45500 ppm2700 ppm63 ppm0.57 ppm0.002 ppmAxis grach in SigmaNormal Distribution-Gaussian CurveA搜集数据：在计算各个子组的平均数和规

16、范差其公式分別如下：B计算控制限C过程控制解释(同X-R图解释)D过程才干解释案例请计算出上表的X-s控制图的控制限？请断定过程能否稳定？假设是不稳定该如何处置？假设制程假设已稳定，但想将抽样数自n=4调为n=5时，那么其新控制限为何？A搜集数据普通情況下，中位数图用在样本容量小于10的情況，样本容量为奇数时更为方便。假设子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。B计算控制限C过程控制解释(同X-R图解释)估计过程规范偏向：单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。假设过程的分布不是对称的，那么在解释单值控制图时要非常小心。单值控制图不能区分过程零件间反复性，最好能运用X-R。由于每一子组

17、仅有一个单值，所以平均值和规范差会有较大的变性，直到子组数到达100个以上。A搜集数据搜集各组数据计算单值间的挪动极差。通常最好是记录每对延续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。挪动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个挪动极差)，在很少的情況下，可在较大的挪动组(例如3或4个)或固定的子组(例如一切的读数均在一个班上读取)的根底上计算极差。B计算控制限C过程控制解释审查挪动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊缘由的信号。記住延续的挪动极差间是有联络的，由于它们至少有一点是共同的。由于这个缘由，在解释趋势时要特別留意。可用单值图分析超出控制限的点，在

18、控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需求留意，假设过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的規那么来解释时，能够会給出实践上不存在的特殊缘由的信号估计过程规范偏向：式中，R为挪动极差的均值，d2是用于对挪动极差分组的随样本容量n而变化的常数。案例请计算出上表的X-Rm控制图的控制限？请断定过程能否稳定？假设是不稳定该如何处置？不良和缺陷的阐明结果举例控制图車輛不泄漏泄漏P图NP图灯亮不亮孔的直径尺寸太小或太大给销售商发的貨正确不正确风窗玻璃上的气泡C图U图门上油漆缺陷发票上的错误P控制图的制做流程A搜集数据B计算控制限C过程控制解释D过程才干解释建立p图的步骤A阶段搜集数据A1选择子组的容量、

19、频率及数量子组容量分组频率子组数量A2计算每个子组内的不合格品率A3选择控制图的坐标刻度A4将不合格品率描画在控制图A1子组容量、频率、数量子组容量：用于计数型数据的控制图普通要求较大的子组容量(例如50200)以便检验出性能的变化，普通希望每组内能包括几个不合格品，但样本数假设太大也会有不利之处。分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便协助分析和纠正发现的问题。时间隔短那么反响快，但也许与大的子组容量的要求矛盾子组数量：要大于等于25组以上，才干断定其稳定性。A2计算每个子组内的不合格品率记录每个子组内的以下值被检項目的数量n发现的不合格項目的数量np经过这些数据计算不合格品率A3选择控

20、制图的坐标刻度描画数据点用的图应将不合格品率作为纵坐标，子组识別作为橫坐标。从坐标刻度应从0到初步研讨数据读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。划图区域A4将不合格品率描画在控制图上描画每个子组的p值，将这些点联成线通常有助于发现异常图形和趋势。当点描完后，粗览一遍看看它们能否合理，假设恣意一点比別的高出或低出许多，检查计算能否正确。记录过程的变化或者能够影响过程的异常情况，当这些情況被发现时，将它们记录在控制图的“备注部份。计算控制限B1计算过程平均不合格品率B2计算上、下控制限B3画线并标注建立p控制图的步骤B计算平均不合格率及控制限画线并标注均值用程度实线：普通为黑色或蓝色实线。控制限用

21、程度虚线：普通为红色虚线。尽量让样本数一致，假设样本数不断在变化那么会如以下图：1002003001002001001002003001001212121232过程控制用控制图解释C1分析数据点，找出不稳定证据C2寻觅并纠正特殊缘由C3重新计算控制界限超出控制限的点链明显的非随机图形建立p图的步骤C寻觅并纠正特殊缘由当从数据中已发现了失控的情況时，那么必需研讨操作过程以便确定其缘由。然纠正该缘由并尽能够防止其再发生。由于特殊缘由是经过控制图发现的，要求对操作进展分析，并且希望操作者或现场检验员有才干发现变差缘由并纠正。可利用诸如陈列图和因果分析图等处理定问题数据。搜集数据绘图及计算控制限能否异常延伸控制限N找出异常点缘由并提出相应措施制程有变化人机料法环丈量Y控制限運用阐明过程才干解释D1计算过程才干D2评价过程才干D3改良过程才干D4绘制并分析修正后的过程控制图建立p的步骤D过程才干解释偶因和异因并存找出异因只剩偶因通用控