BL_抽样检验教材XXXX06(PPT 187页)(1)

1、抽样检验 Sampling Inspection思考、体验、行动、结果2010年4月29-30日欢送 致辞互相介绍S.P.A.C.E.R.Safety 平安Purpose目的Agenda日程Code of conduct行为准则Expectations期望Roles角色你好!课程大纲检验的概念抽样检验的概念抽样方案之分类抽样检验原理计数型抽样检验计量型抽样检验计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较抽样检验的运用结论一. 检验的概念 检验定义（Inspection）： 对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量,并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。 摘自ISO

2、8402(GB/T6583:1994)检验通过观察和判断,必要时结合测量、实验所进行的符合性评价 摘自ISO9000：2000 一. 检验的概念合格比较检验对象（产品）测量检查试验（化验）检验结果（测试数据）（规格要求）检验标准不合格关于产品的结论关于产品批的结论检验结论质量检验的过程模型一. 检验的概念根据检验的过程和要求,可以归纳出检验的三大要素：检验合格判定标准检验方法和标准检验的记录 质量检验的三大要素检验及检验方法:(Inspection & Inspection Method) 检验的意义是依照约定的检验方法,试验,分析或测定样品所规定之质量特性,然后将其结果与原定质量标准比较,以

3、判定是否合格.一. 检验的概念按检验数分：全数检验抽样检验（Sampling）按工序流程分:进货检验 （IQC）过程检验（IPQC） 可以再分为：首件检验、转序检验、巡回检验最终检验（成品检验, OQC）按检验目的和作用分：验收（交收）检验监督检验产品型式或认证检验等按检验人责任分：专检自检互检检验的分类全数检验(100%检验)是将生产或购入的每件制品全部一件一件的检验一遍,以判定该产品的质量。二. 抽样检验根本概念 抽样检验(Sampling Inspection Plan)是由美国 贝尔 研究所的H.F. Dodge & H.G. Roming 所创造,是用少数样本去判断一批产品的好坏;二

4、次大战初期,美国军方大量购置军用物资仍采用全数(100%)检验,但逐渐感到人力不胜负荷,终于美国陆军兵工署接受贝尔 试验研究所技术专家建议,首先采用抽样检验方案,获致买卖双方共同信赖,更进一步刺激工业加速生产,顺利达成军需物品的供给。被美国军方所采用后,并形成标准(MILSTD105A, 1945年产生,1950年正式发布),进而广泛推展到整个工业界; 。 抽样检验:(Sampling Inspection)从检验批里,依照批量的大小,抽出不同数量的样本,将该样本按照检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的质量标准比较,以决定个别的样品是否合格。在计数值的抽样检验中将样本中不良品的个数与抽

5、样方案中允许不良品的个数比较,以判定该检验批是否允收；在计量值中是将各样品检验结果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样方案中的判定基准比较,以决定该检验批是否允收.二.抽样检验根本概念抽样检验的特征是：检验对象：检验批中的一小局部 （局部）检验结论：整个检验批的是否合格（整体）二. 抽样检验根本概念抽检优点：省时、省力且省本钱。降低检验过程中所造成损坏。降低检验人员因身心疲劳所造成检验误差。因为抽样检验结果可拒收送验批,故可提升卖方改进质量之意愿可应用于破坏性检验。抽检缺点：所获得送验批信息较少。抽验结果存在着风险,如可能允收坏批或拒收好批。合格批中,亦有些不合格品。抽样方案需花费较多时间规

6、划。二. 抽样检验根本概念生产者（producer）在检验活动中,生产或提供产品作检验的任何个人、部门或企业称为生产者。接收者（消费者Consumer）检验活动中,接受产品的一方称为接收者或消费者。 它可以直接是用户,也可以是其他生产者。注:由于历史原因,沿用了这个词,但其含义发生了变化。 批:(Lot)具有相同的来源,在相同的条件下所得到的一群相同 规格的产品,称为一个批(制造批).生产批具有相同来源,且在相同条件下生产出来的一定数量（相同规格）的单位产品所构成的母体称为生产批（或制造批）。一个制造批中的质量变异具有一个统计分布,在抽样检验时应尽可能的使“检验批的质量接近已知分布,这样才可得

7、到抽检的正确结果。因此：一个制造批假设需要可以区分为几个检验批,但需注意防止将一个以上的制造批合并为一个检验批。检验批:(Inspection Lot)为实施抽样检查而聚集起来的单位。检验批可能与其他形式的批不同,如：制造皮、交货批、装运批等；二. 抽样检验根本概念二. 抽样检验根本概念批量:(Lot Size)每个检验批内产品单位之数量,以“N表示.如果特别指明是制造批的量或其他种类的批量时就不能用批量来称呼。 样本:(Sample) 是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以 “n表示. 样本中各个样品均需随机而且不考虑它的质量好坏

8、的情况抽出。总体（群体）批量的全部。二. 抽样检验根本概念关于批的一些指导原则：除非逐批之间的质量变异已经被证实是微缺乏道而可以忽略不计,否则不要把不同来源（不同工序,不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内积累起来。应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力,过去检验等资料）。如果送入检验的产品是孤立批或极小的批,那么这样的外界情报就特别有用。在此情况下,外界情报就能比抽样数据提供更好的只是,借此作为接受性判定的依据。如果符合上述各点,那么尽量使产品批的量大些,以便使抽样本钱与其成正比例地降低。（虽然批量大幅度增加,样组量并不随着大量增加。

9、） 如果生产是连续性的,（例如装配线上）“产品批必然是任意的,那么所采用的抽样方案本身就被规定为具有“连续性的性质。二. 抽样检验根本概念缺点（缺陷defect） : 产品的质量特性不符合规定的规格,图样,购置说明书等的要求者谓之缺点, 一般可分为:(1)严重缺点-CRI (2)主要缺点-MAJ (3)次要缺点-MIN(1)严重缺点(Critical defect)凡有危害制品的使用者或携带者的 生命或平安之缺点(2)主要缺点(Major defect)制品单位的使用性能不能到达所期 望之目的,或显著的减低其实用性质的缺点(3)次要缺点(Minor defect)实际上不影响制品的使用目的之缺

10、点 注1：区分缺陷与不合格(3.6.2)的概念是重要的,这是因为其中有法律内涵,特别是与产品责任问题有关。因此,术语“缺陷应慎用。不合格品（不良品）一个或一个以上的检验工程不符合规格时,该产品是不合格品,全部检验工程都符合规格的产品叫合格品（良品）。备注：不合格品和不良品在某些叫法上是有差异的,不良品有时指不合格品不堪使用成为废品者。在抽样检验中一般均称之为不良品,其符号亦用 d 表示。 合格判定数（批合格判定数）: 判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数叫做合格判定数,以 “C 表示.二.抽样检验根本概念 抽样方案: (Sampling Plan)NnSample随机样本n c nx1,

11、x2,x3xn抽样二.抽样检验根本概念 抽样方案: (Sampling Plan)在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样方案。一般可分为计量值抽样方案及计数值抽样方案,计量值是质量特性以数值来量测,计数值是质量特性表现在通过,不通过(go,no-go)根底上。两者的抽样方案皆包括三个局部,即批量N、样本数n及合格判定数c。计数值抽样方案包括:批量N,样本数n及合格判定数C,依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为假设干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,假设不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.计量值抽

12、样方案与计数值大致相同,不同的是最后合格与否的判定需利用统计方法计算后再与合格判定值比较二.抽样检验根本概念三.抽样方案之分类1.计数值,计量值 计数值-合格与不合格,不良率,不良品数 是通过点数的方式所获得的值; 计量值-产品长度,某特性的尺寸 是通过量测的方式所获得的值;三.抽样方案之分类2. 抽样检验的形式（按抽样次数）单一抽样法(Single Sampling Plan)（一次抽样）是从一货批中随机抽取n个单位为一样本的货批判定过程,基于样本所包含的讯息,对该货批作处置的决定。双重抽样法(Double Sampling Plan)（二次抽样）先有初始的样本,由这样本决定(1)接受此货批

13、,(2)拒绝此货批, (3)取第二个样本,如果取第二个样本,则合并第1个及第2个样本的数据来决定接受或拒绝此一货批。多重抽样法(Multiple Sampling Plan)（屡次抽样）是双重抽样法观念的扩展,为了做有关货批处置的判定,需要2个以上的样本,多重抽样的样本通常比单一抽样法或双重抽样法小。 三.抽样方案之分类三.抽样方案之分类屡次抽样形式屡次抽样是双次抽样的延伸,只不过将双次抽样的次数增多而已。参见附表 # 表示第一样本不允收该批,换言之,当第一样本检验后,只能决定是继续抽样还是拒收。抽样次数样本大小累积n大小允收数拒收数15050#425010015350150264502003

14、75502505865030079750350910三.抽样方案之分类项目单一抽样法双重抽样法多重抽样法对产品质量的保证几 乎 相 同对供应者心理上的影响最差中间最好总检验费用最多中间最少行政费用(含训练、人员、记录及抽样等)最少中间最多检验负荷之变异性不变变动变动对每批制品质量估计之准确性最好中间最差对制程平均数估计之决策速度最快较慢最慢检验人员及设备之使用率最佳较差较差三种抽样检验形式的优缺点：三.抽样方案之分类3.抽样检验的类型规准型（标准型）抽样检验方案调整型抽样检验方案选别型（挑选型）抽样检验方案连续生产型抽样检验方案逐次抽样检验方案三.抽样方案之分类3.抽样检验的类型三.抽样方案之

15、分类3.抽样检验的类型这种方式,需有连续批送检时方可使用,单独批无法调整其检验量。三.抽样方案之分类3.抽样检验的类型三.抽样方案之分类3.抽样检验的类型三.抽样方案之分类（5）. 逐次抽样检验方案在每一送检批中每次抽出一个样品检验,就决定该批是允收还是拒收,假设无法决定时,则继续抽样,累计其良品与不良品；然后依公式或查表（见下页）决定允收或拒收；此种抽样方案是唯一不能预先知道抽样数的,要等到抽检判定后（合格或不合格）才知样本数为多少；一般来讲,这种抽样方法其平均抽样件数较少,故其检验费用较少,适用于破坏性试验。一般当N远大于n 时,按二项分布处理。注意：与“逐批检验 的区别,“逐批是指产品以

16、一系列产品批送入检验,有时也叫“连续批。相对应“连续批的概念是“孤立批3.抽样检验的类型三.抽样方案之分类（5）. 逐次抽样检验方案：（n=1到n=30的逐次抽样表）n允收数拒收数n允收数拒收数n允收数拒收数1*110321252*2120322253*2130323254*2141424255*2151425256*216142625703171427258031814283690319142936100320143036三.抽样方案之分类连续 流水线抽检 MIL-STD-1235, GB8052标准型 GB/T 8053, GB/T 8054 调整型 MIL-STD-105E, Z1.4,

17、 GB2828 标准型 GB/T 13262 调整型 MIl-STD-414,Z1.9计数型抽检计量型抽检其它 C=0 Sampling Plan,MIL-STD-1916挑选型单次抽样双次抽样单次抽样双次抽样单次抽样双次抽样屡次抽样单次抽样单次抽样抽检的分类(及相应检验标准）三.抽样方案之分类逐次型其它 MIL-STD-1916三.抽样方案之分类抽检的分类(及相应检验标准）三.抽样方案之分类三.抽样方案之分类质量监督三.抽样方案之分类三.抽样方案之分类4.抽样检验与全数检验四.抽样检验原理根本原理设某一检验批,某批量为1000个,假设已知其不良率为3%,（事实上在没有抽样检验以前不能知道正确

18、的不良率）,可以算出此批中含有不良品数目 应是30个,良品有970个,假设在该批中取样100个检验（不返还方式）,则样本中检验结果的不良品数之期望值应是3个,但是我们知道事实上,检验结果并不一定是3个不良品,而是0,1,2,3,4,5,30,只不过得0个不良品或1,2,3,个不良品的几率各不相同,也就是说假设重复取样假设干次,每次检验后再将样本返还该批中,可能得到不良品数为3的时机比较多,得到其他的不良品数的时机比较少,那么得到各种不良品数的时机是多少呢？四.抽样检验原理根据统计分布不同,计算方法有些差异,典型的以超几何分布为例,则抽样检验结果得到d个不良品的概率 Pd 为：（当d =c (A

19、c)时 此概率即是批通过概率）式中, 从批量中抽出 n 个的组合； 从批的不合格品数 Np 中抽出 r 个不合格品的组合； 从批的合格品数（N-Np）中抽出（n-r）个合格品的组合；四.抽样检验原理例：设某一检验批,其批量为1000,已知其不良率为3%,请问从其中随机抽取样品100各进行检验,的到不良个数为0个、1个的概率分别是多大？【解】N=1000,p=3%=0.03, n=100Np=1000X0.03=30不良品个数为0的概率P0 ：以此类推,P1= 0.13895超几何分布应用在有限的总体（批量为有限个、数量不多）,抽取n个样品且不再返还的抽样时,其分布是一个不连续分布。属于超几何分

20、布中,如将N无限增大,即从无限个总体中抽取n个样品,其分布属于二项分布,抽出样本中含有d各不良品的概率与超几何分布不同；（经验上,n/N小于0.1时,且p保持不变,即可看做二项分布）。应用二项分布,假设假定批量无限大,不良率甚微且样本数甚大（理论上需趋近于无穷大）,则二项分布极为泊松分布。泊松分布一般可适用于缺点数。（经验上,n/N小于0.1外,样本数n 要大于16以及不良率小于10%,即可看做泊松分布）。当不同分布时,概率计算公式不同。四.抽样检验原理例：设某一检验批,其批量为1000,已知其不良率为3%,请问从其中随机抽取样品100各进行检验,的到不良个数为0个、1个的概率分别是多大？【解

21、】（续）假设规定,不良率超过p值时,产品批就是不合格,那么 从n个样品中抽到大于等于d=Np的概率可以算出。理想情况下,抽样能包含d个不良品以上应在每次抽样中出现,但实际上可能达不到,一般设定95%的概率,这样来确定n和c 的数值,就能满足。抽样检验就是基于此。四.抽样检验原理抽样方案的操作特性曲线(Operating Characteristic Curve),简称OC曲线描述不同质量水平下（各种不合格品率p）的检验批在采用某一抽样方案时的通过概率曲线。OC曲线是全面反映抽样方案特性的最有效工具。一个抽样方案对应一条OC曲线,从OC曲线可以反映抽样方案的宽严程度。AQLLTPD四.抽样检验原

22、理3. OC曲线之特性:允收机率不良率四.抽样检验原理3. OC曲线之特性:允收机率不良率典型的OC 曲线抽样方案的根本分析当 P=0时,所有制品都是合格品,其允收概率pa=1(100%);当p=1时,所有制品都是不合格品,其允收概率pa=0;当p0和p1已定为AQL和LTPD,则其允收概率各为（1-）和OC曲线的倾斜度越大,或者p0和p1 间距越小,则抽样效率越高。理想的OC曲线, p0和p1 相等。四.抽样检验原理3. OC曲线之特性: 自不同数量之各批中,当采用规定抽样百分比的方式, 但并不能得到相同程度之质量保证;以前按百分比抽样时,存在批量越大,要求越严格的现象。如以下图,样本均为1

23、0%的抽样OC曲线。四.抽样检验原理3. OC曲线之特性:允收概率Pa百分不良率（100p）3. OC曲线之特性:四.抽样检验原理 自不同数量之各批中,取相同数量的样本,可得到相当接近之 质量保证;如以下图,有四种抽样方案,批量大小分别为1000,200,100,50,但样本大小同为20,c=0,其OC曲线非常相近,对质量保证的差异很小。四.抽样检验原理允收概率Pa百分不良率（100p）%3. OC曲线之特性:四.抽样检验原理 任何抽样方案无法完全防止不良品的混入,因任何抽样 均存在误差; 允收数c不必等于0 ,当n增大时,即使c=1,也可得 到与c =0相同的质量保证,且c =1给生产者心理

24、上较 具有平安感; 样本n增大时,OC曲线之斜率愈大,则区分好与坏的能 力愈强; 如以下图。不同检查水平折射出了的检验特性四.抽样检验原理4. OC曲线相关之名词,术语: 允收质量水平AQL (Acceptable Quality Level):是指让消费者满意的送验批所含有的最大不良率,即生产之产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定合格而允收.通常订定允收概率为95%时之不良率为AQL ; 拒收水平LTPD (Lot Tolerance percent Defective):乃指消费者认为质量较差的送验批所含有的最低不良率,通常订定允收概率为10%时之不良率为LTPD ;Pa不良率p

25、0AQL:可以接受批的最高不合格率和允收概率,一般设定的允收概率为95%,又称为生产者冒险率。LTPD:指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不合格率,通常设定允收概率为10%时的不合格率为LTPD四.抽样检验原理四.抽样检验原理4. OC曲线相关之名词,术语: 生产者冒险率PR (Producers Risk):生产者产品的质量相当良好,已达允收水准,理应判为合格,但由于抽样的关系,样本中不良品过多而误判为拒收,其概率称为生产者冒险率,因为此种错误使生产者蒙受损失而命名。此时冒险率又称为第一型误差（type I或风险）,用表之,通常于AQL时,订=5%。 消费者冒险率CR (Consume

26、rs Risk):生产者产品的质量相当恶劣,已达拒收水准,理应判为不合格,但由于抽样的关系,样本中不良品甚少而误判为允收,其机率称为消费者冒险率,因为此种错误使消费者蒙受损失而命名。此時冒险率又称为第二型误差（type II或风险）,用表之,通常于LTPD时,订=10%。AQL一般在技术标准中确定,也可在生产方及使用方的订货合同中规定,一般遵守下面三条原则：军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。严重不合格项AQL一般不合格项AQL轻微不合格项AQL订货方可根据要求提出满意的AQL值,但必须考虑生产方的生产能力,AQL值提的过严,会使生产方的本钱增加,故确定AQL值应与产品性能水平一致。四

27、.抽样检验原理 AQL的选择原则张有成,抽样检验,P34-38无历史资料时,AQL难以一下子选择,可暂定AQL,然后根据实际情况再做修正。根据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时,以产品质量水平作出AQL值。经验法 (1)以缺点或不良品之等级来分 检验工程分,严重不良(缺点),主要不良(缺点)或次要不良(缺点),则其AQL也各不相同,检验工程愈重要采取较严AQL例如：进料检验 主要不良 0.65 1.5 2.5 次要不良4 6成品出厂 主要不良 1.5 2.5 次要不良4 6 AQL的选择四.抽样检验原理(2)以检验工程多少来决定AQL 检验工程较少,采取较严格AQL

28、,反之,采取较宽的AQL。以美国陆军为例：四.抽样检验原理 AQL的选择供需双方商定AQL供需双方商定AQL比较妥当,这种确定AQL的方法,对新产品且非常缺乏质量信息时,常常采用。AQL选择参考数值。对于不同需要,在规定AQL时,可以参考以下三个表四.抽样检验原理 AQL的选择四.抽样检验原理 AQL的选择四.抽样检验原理损益平衡点法以本钱立场来确定适当的AQL。即,用检验方法消除不良零件的本钱与允收不良零件进入生产现场后修理的本钱的百分比。损益平衡点0.51%11.75%1.753%34%46%610.5%10.517%AQL(%)0.250.6512.546.510 AQL的选择这种方法实

29、施起来有些不易,主要是修理本钱和检验本钱很难准确计算。四.抽样检验原理归纳分类法起点 AQL的选择1.0或 1.5AOQL平均检出质量上限AOQ=批通过概率Pa检验批不良率p采用几次抽样105E有一次抽样、两次抽样、7次抽样GB2828有一次抽样、两次抽样、5次抽样同样AQL的一次与屡次抽样方案在特性上风险上是相同的屡次抽样可以比一次抽样减少抽样样本数抽样方案的样本数平均抽样数ASN采用屡次抽样方案时,当质量较好和较差都不需要抽屡次,因此平均抽样量会低于一次抽样不同抽样次数的方案的抽样特性五.计数型抽样方案标准型抽样检验方案：JIS Z9002选别型抽样检验方案：Dodge and Romig

30、抽样表调整型抽样检验方案MIL-STD 105E (ANSI/ASQC Z1.4)GBT2828.1连续生产型抽样检验方案CSP-1CSP-2CSP-ACSP-M逐次抽样检验方案C=0抽样方案调整型抽样方案 1. 设计目的: 为了鼓励供给者.尽可能提供质量好的产品. 2. 适用范围: 大批量的采购与生产.亦可使用在单独批的验收上 3. 转换程序:(Normal & Tightened & Reduced Inspection) N-T连续5批有2批拒收 T-N连续5批允收 N-R 10允收.其不良总数=k（或ZL =k）时 允收, ZU k（或ZL1.53注 解975/5(209-195)/8

31、.81查表B-1抽样检验未知变异性标准差法（单边规格界限形式2）例2.9某种器具的操作温度,规定最多为209 oF 。有一批40个器具,送请检验。采用IV级检验水准,正常检验,及AQL=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个样本。如样本的观测值为197 oF 、188 oF 、184 oF 、205 oF与201 oF ,决定此批是否符合允收准则。抽样检验项次1234567需 要 资 料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U质量指数：批内不合格品百分率估计值：最大允许不合格品百分率：M算出值58.811952091.592.19%3.32%注 解975/5(209-195

32、)/8.81查表B-5查表B-38允收准则：2.19%3.32%抽样检验双边规格界限（未知变异性标准差法）规格上限与下限为同一AQL值的情况例2.10某种器具的操作温度,规定最低为180 oF ,最高为209 oF 。有一批40个器具,送请检验。采用IV级检验水准,正常检验,及AQL=1%。自表A-2与表B-1,得知需要5个样本。如样本的观测值为197 oF 、188 oF 、184 oF 、205 oF与201 oF ,决定此批是否符合允收准则。抽样检验项次12346811需 要 资 料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U质量指数：超过U不合格品百分率估计值：最大允许

33、不合格品百分率：M算出值58.811952091.592.19%3.32%注 解77.5975/5(209-195)/8.81查表B-5查表B-312允收准则：2.19%3.32%5规格界限（下限）：L1807质量指数：1.70(195-180)/8.819低于L不合格品百分率估计值：0.66%查表B-510总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%抽样检验双边规格限界限（未知变异性标准差法）规格上限与下限各予不同AQL值的情况例2.11某种器具的操作温度,规定最低为180 oF ,最高为209 oF 。有一批40个器具,送请检验。采用IV级检验水准,正常检验,对规格上限 AQL

34、 =1%。对规格下限AQL=2.5%。自表A-2与表B-3得知需要5个样本。如样本的观测值为197 oF 、188 oF 、184 oF 、205 oF与201 oF ,决定此批是否符合允收准则。抽样检验项次123468需 要 资 料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U质量指数：超过U不合格品百分率估计值：算出值58.811952091.592.19%注 解77.5975/5(209-195)/8.81查表B-55规格界限（下限）：L1807质量指数：1.70(195-180)/8.819低于L不合格品百分率估计值：0.66%查表B-5抽样检验项次12需 要 资 料低于

35、L的最大允许不合格品百分率：算出值3.32%注 解查表B-313允收准则：10总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%11超过U的最大允许不合格品百分率：2.85%2.19%+0.66%2.19%3.32%0.66%9.80%2.85%9.80%七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较产品的质量特性可计量者,应采用计量值抽样方案比较可靠,因为计数型抽样方案无法看出产品的变异。而计量型则具有较高的判断力,且在相同的保护水准下,计量型需要的样本较少,这样对于破坏性检验或者检验费用昂贵的情形下,采用计量值抽样方案比较经济有效。七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较计量值与技术之样本

36、数比较（相同条件AQL=0.0109 LTPD=0.0535 ）抽样计划样本数计数值单次抽样125计量值： Sigma 未知（Rbar估计）Sigma 未知（S估计）Sigma 已知755219注：此表来自于朱兰：质量控制手册第三版 section 25资料七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较实例说明：某产品规格为90-150,每批批量为10,000个,原验收规格是采用计数值抽样方案,用MIL-STD-105E,因为是破坏性检验采用特殊水准S4：样样本代字G单次抽样AQL1.5正常检验查表抽样数为32个允收准则

37、1收2退。顾客先后如此验收六批产品均合格。但其使用时发现不良品比较多,于是将原抽检记录重新分析检讨,做除次数分布图,如下：七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较计量型和计数型混用抽样方案：步骤：各测量值为正态分布；决定批量大小和AQL值；自MIL-STD-414表,正常检验,IV级水准选取计量值抽样方案；自MIL-STD-105E表,加严检验,II级水准选取单次计数值抽样方案；第一样本用作第二样本的一局部；经第一样本检验能允收就允收该批,否则补抽样本满足计数值所需的样本；按

38、第二次样本允许不良数判断允收或拒收。八.抽样检验的运用8.1 抽样检验的实施8.2 抽样技术与方法8.1 抽样检验的实施抽样检验的目的：通过少数样本的检验,对送检批做出正确判断；减少检验本钱、确保质量。四个根本要素：正确的检验方法适当的质量基准合理的抽样方案正确的抽样方式8.1 抽样检验的实施抽样检验的根本步骤：订定需检验物品的检验特性；研拟检验方法；确定质量判定基准(采用计数值时,良品和不良品的区分标准)；决定送检批量及批数；制定质量基准（AQL、LTPD、AOQL）;决定冒险率（风险）；选择抽样表或自行设计；抽样方案的讨论（讨论n, c, OC曲线及本钱等）；决定或修改抽样方案；抽样检验的实施；抽样结果与成品质量检讨；必要时依检讨结果修改抽样方案。8.2 抽样技术与方法随机抽样样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此,样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查,为此进行随机抽样至为重要。一般可以采用整群随机抽样分层随机抽样分段随机抽样系统随机抽样形成样本的方法的原则：兼顾随机性和操作方便性整群随机抽样示意图 抽样利用简单随机抽样法,通常的情况下,需将个体一一编号然后利用乱数表或其它随机方法,作放回或不放回抽样,抽