4350m3高炉钢结构工程施工方案（47页）

1、4350m3高炉钢结构工程施工方案目 录 TOC o 1-3 h z u 1. 工程概况 PAGEREF _Toc h 22 施工部署 PAGEREF _Toc h 42.1 钢结构制作安排 PAGEREF _Toc h 42.2 钢结构安装 PAGEREF _Toc h 42.3 施工用电计划 PAGEREF _Toc h 52.4 施工现场劳动力计划 PAGEREF _Toc h 52.5 主要施工机械投入计划 PAGEREF _Toc h 63. 结构制作工艺 PAGEREF _Toc h 114. 构件运输 PAGEREF _Toc h 275. 钢结构安装方案 PAGEREF _To

2、c h 276. 新技术、新工艺 PAGEREF _Toc h 387 质量保证措施 PAGEREF _Toc h 398 安全措施 PAGEREF _Toc h 429 塔吊防风措施： PAGEREF _Toc h 4410. 软地基塔基处理 PAGEREF _Toc h 4411. 雨季施工措施： PAGEREF _Toc h 4512. 工期保证技术措施 PAGEREF _Toc h 451. 工程概况1.1 工程内容本标书的工程内容主要包括：4350m3高炉系统钢结构（含高炉炉壳、框架、除尘器、上升下降管、上料通廊、出铁场）、高炉工艺设备(含冷却壁、风口/铁口法兰及设备等)安装、热风炉

3、系统钢结构制安等。1.2 主要结构尺寸1.2.1 高炉炉体：高炉炉体为自立式，选用优质钢材如BB503钢等。炉体结构参数如下：项 目数 据备 注有效容积4350 m3炉喉直径10.2 m炉缸直径14 m炉腰直径15.4 m高炉高度31.8 m风口数38 个铁口数4 个高径比2.0651.2.2 高炉框架：由炉顶框架和炉体框架组成。炉顶框架：柱为箱形截面，各层平台梁为焊接H形钢和轧制型钢。炉体框架又分为炉体上部和下部框架，上部框架为带支撑的框架抗剪结构体系，由十字形框架柱和H形钢梁组成；下部框架为箱形截面的纯框架结构。1.2.3 上升管、下降管及重力除尘器:(1) 上升管直径为2300mm，下降

4、管直径为3600mm，上升管与下降管的连接节点设计为球节点，四根上升管向该球节点一次交汇，再从球节点适当位置引出下降管。(2) 重力除尘器：除尘器壳体及支架均为钢结构，除尘器直径为14000mm。1.2.4 风口平台及出铁场:(1) 风口平台为钢结构架空式连续平台，支承在出铁场平台上。(2) 出铁场：矩形双出铁场，两出铁场分东西对称布置，出铁场两铁口间夹角为75.7895。出铁场厂房主跨为数31.2m，设置一台跨度为29.2m、起重量为50/10t的桥式起重机；副跨为25m，设置一台跨度为22.5m、起重量10t的桥式起重机。1.2.5 热风炉系统： 高炉配置四座新日铁外燃式热风炉，热风炉炉体

5、由蓄热室、燃烧室和混风室组成，全钢结构，钢材材质为优质钢材(如BB41BF钢、BB503钢等)。热风炉平台、支架及梯子等均采用钢结构。2 施工部署2.1 钢结构制作安排 高炉炉壳、热风炉炉壳、重力除尘器壳体、框架主体结构等在唐山*工业园进行工厂化制作，主要利用我公司现代化的加工手段(如大型厚板滚床、箱形/H型生产线、数控切割/钻孔设备等)，确保构件制作质量。其它次要结构在施工现场制作，附近设置一面积约5000m2的制作场地，场地内设置4台10至20吨龙门吊车，用以完成钢结构的制作任务。2.2 钢结构安装安装现场分三条作业主线进行施工，安装时尽量采用扩大吊装单元的方法进行地面拼装、整体吊装方案，

6、以减少高空作业，确保施工质量，减少施工工期。三条作业主线具体分工及配备吊车情况如下：2.2.1 3000tm塔吊区：主要负责高炉炉壳、水冷壁、部分框架、平台、重力除尘器、上升管及下降管、热风围管、该侧出铁场钢结构的安装，另外配备一台150t履带吊车用于辅助安装及完成构件的拼装工作。2.2.2 1500tm塔吊区：主要负责热风炉系统钢结构的安装，另外再配备一台100t履带吊车用于辅助安装及完成构件的拼装工作。2.2.3 300t履带吊区：主要负责该侧炉体框架、出铁场及通廊等结构的吊装。安装通廊时，用100t履带吊车配合组拼。2.2.4 另外再配备一台50t液压吊及50履带吊主要负责构件的卸车、倒

7、运、组装等工作。2.3 施工用电计划临时钢结构制作用电量：600KVA；安装现场用电量：3*500KVA。2.4 施工现场劳动力计划工种 劳动力投入情况（人）制作现场安装（含拼装）铆工2445焊工3250气割612起重工818电工23钳工23油漆工2030测量工26管理人员810合 计98177 2.5 主要施工机械投入计划2.5.1 主要制作设备投入计划2.5.1.1*工业园制作设备名 称数量出厂时间额定功率(KW)生产能力(t或M3)种类、型号、产地桥式吊车4199428KW20t20/5 天津桥式吊车2199430KW32t32/5 天津H型钢抛丸除锈机120003.2kw/6012 无

8、锡数控切割机120004KW100mmSKG-3D 哈尔滨直条火焰切割机219971KW宽3300长12500CG1-4000A 江苏数控直条火焰切割机120012KW80mmCNC-CG4000C 江苏H型钢自动组立机1200022kw600-2000Z20 江苏龙门型H型钢埋弧焊机120013KW1200mmLHA 江苏H型钢悬臂焊接机419972KW2000mmLHCA 江苏H型钢翻转机119951.5KW200-2000/ 江苏H型钢翼缘矫正机2200022KW40mmHYJ-800 江苏数控H型钢切割机119992KW60mmSKHG 江苏半自动精密切割机1619981.5KW150

9、mmCG150 天津H型钢端面铣床120012.2KW1200*8001200*800 江苏铣边机120012.2KW6-50mmXBJ-12 江苏无气喷漆机220001.5KW/GB6C 上海三维数控钻床119994KW12-33mmSWZ1000 济南摇臂钻床120001.5KW4080Z3080 中捷摇臂钻床120002KW320Z3032 中捷平面数控钻床120002KW50ZK3450 中捷埋弧自动焊机16199935KW/MZ-1000 沈阳CO2气体保护焊机30199730KW/YM-500 唐山松下焊条烘干箱120016KW500500 天津干燥箱219986KW500DG80

10、1-3 天津空压机2200235KW6m36m3 天津超声波探伤仪32001/ /CTS-22-26 北京涂镀层测厚仪11999/ /GTG-10F 上海螺旋千斤顶61997 /5t5t 天津手动磨光机1020010.2kw100100 唐山履带式陶瓷加热器220012kw/LCD 上海红外线测温仪11999/PM20 北京水准仪22001/FA-32 北京卧式双柱双缸龙门带锯床1200113KW/GA4060 无锡卷板机1199730kw4000*90mm4000*80型 西德箱形梁生产线12003日本超声波探伤仪12002TS-22-26 珠海2.5.1.2 现场制作主要机械设备投入计划序

11、号机械设备名称规格型号数量 备注1桥式吊车20t/10t各22交流电焊机BX-500153直流电焊机ZX-630204半自动精密切割机CCD-100125H型钢生产线直条数控火焰切割机CG1-4000A1H型钢组立机Z121龙门式H型钢焊接机LHA2H型钢矫正机HYJ-80026埋弧自动焊机MZ-1000107CO2气体保护焊机YM-500108焊条烘干箱50019干燥箱DG801-3210超声波探伤仪CTS-22-26211无气喷漆机GB6C112螺旋千斤顶10t413手动磨光机1001014小摇臂钻32mm215剪板机=13mm12.5.3 现场安装（含拼装）主要施工机械设备投入计划序号机

12、械设备名称规格型号数量制造年份额定功率1塔吊 DBQ300011995344KW2塔吊1500tm119963履带吊300t14履带吊150t11989214KW5履带吊100t120006履带吊50t11993164KW7液压吊50t119968环缝自动焊机CHH-II4200250KW9电渣焊机MZ-10008199135KW10直流电焊机AX1-50012199435KW11交流电焊机BX5-500201995-200025KW12CO2气保焊机YM-50012199813焊条烘干箱500119986KW14便携式焊条保温箱/102002/15空压机6m3/h1199735KW16螺旋千

13、斤顶30t-5t201997-2003/17手动磨光机1002020010.2KW18经纬仪TDJ2E42001/19水准仪FA-3222001/20超声波探伤仪 CTS-22-2632001/21无气喷漆机GB6C120001.5KW2.6 工期及进度计划：执行总体网络计划安排。3. 结构制作工艺3.1 壳体制作（含高炉、热风炉、除尘器壳体）3.1.1 材料要求：3.1.1.1 所有钢材要符合设计要求，其技术性能要符合图纸设计及相关规范要求的规定，作到专料专用，材料在平直后使用。所有辅材要符合设计及工艺要求，各项技术性能要符合相应的技术规定。3.1.1.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊

14、还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。3.1.2 划线、号料及切割：3.1.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。3.1.2.2 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。3.1.2.3 在炉壳结构上，纵横焊当采用“T”字型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm(设计无要求时)，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量（在炉喉带留）。3.1.3 壳体的滚圆：滚圆前应查明所滚钢板

15、的正、反面。用弦长不小于1.5米的样板进行检查弧形。3.1.4 壳体的预装配:3.1.4.1 在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，按电渣焊要求预留间隙，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。3.1.4.2 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。3.1.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、180、270四条中心

16、线。3.1.5 风口、铁口法兰的工厂安装与焊接 本高炉设有38个风口，4个铁口，为加快现场施工进度，风口法兰的安装、焊接采取工厂化施工，壳体预装合格、标识后，按下述方法安装风口法兰，待风口法兰焊接完毕，再测量壳体预装单元的上下口椭圆度和直径，确认无误后，方可解体出厂。3.1.5.1 风口法兰的开孔：（1）风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。（2）检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉

17、口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：3.1.5.2 风口法兰安装：风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定：（1）法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。（2）各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。（3）法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。（4）法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L

18、1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。 （5）法兰的倾角对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。 （6）法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5，0mm3.1.5.3 风口法兰的焊接风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：材质不同（炉壳材质为低合金结构钢，法兰材质为铸钢），板厚不同，精度要求高（风口法兰焊后同心度10mm，椭圆度15mm，上口不平度2mm，接缝错口6mm，间隙差1mm）。（1）风口法兰安装完毕经检验合格后，将整圈壳体按出厂瓦块解体，分别施焊瓦块上的风口法兰。（2）焊接要点：A、将瓦块

19、进行刚性固定，控制因法兰焊接造成炉壳瓦块变形。B焊接材料须与母材材质相匹配。C、坡口形式及焊缝尺寸符合设计要求。D、考虑到风口法兰孔切割后剩余边距较小，因此在两端焊加强板，否则此处易出现裂纹。（4）焊接顺序A、开始3层使用打底焊焊条，先焊内侧，当焊至离坡口边缘10mm时，翻面焊外侧；B、当设计焊缝间隙大于4mm时，需在预热前先留至间隙为2mm后再预热焊接；C、必须连续施焊；D、每个风口由两名焊工采用分段退步焊法对称施焊；E、前3层采取单层单道焊，3层以上采取单层多道焊，表面焊缝为单层多道焊。（5）预热预热采用火焰加热，温度150以上，保持层间温度100以上，缓冷。3.1.6 壳体出厂标识检查合

20、格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、180、270四条中心线。3.2 高炉炉身框架制作（箱形柱、十字形框架柱及焊接H型钢制作）3.2.1 如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米1mm。A. 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表: 项目允许偏差(mm)型钢弯曲矢高L/1000 5.0角钢肢的垂直度B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 2.0B. 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。3.2.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还

21、是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。3.2.3 划线号料3.2.3.1 接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。3.2.3.2 接料坡口形式 3.2.3.3 焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，25mm，切割余量2mm，25mm，切割余量3mm。3.2.3.4 钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。3.2.3.5 样板的允许偏差 项 目允许偏差（mm）对角线差1.0宽度、长度0.5孔距0.

22、53.2.3.6 号料的允许偏差 项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5 3.2.3.7 螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求，直接采用数控钻孔3.2.4 切割3.2.4.1 所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。3.2.4.2 切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3.2.4.3 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。3.2.4.4 气割的允许偏差见下表，t为钢板厚度。项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2局部缺口深度0.

23、13.2.4.5 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差见下表:项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.2.5 接料3.2.5.1 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3mm3.2.5.2 接料前，先将坡口两侧3050mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。3.2.5.3 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。3.2.5.4 接料错口允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）图例对

24、口错边（）t/10且不大于3.0间隙()1.03.2.5.5 接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。3.2.5.6 接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。3.2.6 组装3.2.6.1 组装注意事项：(1) 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。(2) 装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整。(3) 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50

25、mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。(4) 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。(5) 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。3.2.6.2 箱型柱组装 (1) 隔板组对方法（见下图） 隔板组对法A. 把组对机的平台调整到水平位置。B.把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。C.将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。D.将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。E.将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。F.用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在

26、隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。(2) U型组对方法A.将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。B.将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。C.开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）D.随着组对机对梁的分段顶压，及点焊连接，使整根梁逐步装配完。(3) 隔板的一次焊接A.挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。B.当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板

27、与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。C.隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。D.对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。焊接前预热及层间温度控制，采取测温器测量（电子测温计、远红外测温计）见表：常用钢材焊前预热温度 强度等级s(MPa)钢号预热板厚（mm）预热温度（）345Q34536100150E.对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200300，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h.(4) 箱形组对方法A. U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电

28、渣焊孔的定位线。B.把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。3.2.6.3 十字柱组装(1) 组装工字形：A.腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。B.组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为2030mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上4050 mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格控制90度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。C.定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径1.2 mm ,定位点焊焊

29、缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25 mm。D.工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。E.工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装。为防止焊接变形组装时控制精度如下：a.工字形组装允许偏差 项目允许偏差(mm)图例高度（h）2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中 心偏移（e）2.0缝隙（）1.0 b.采取加临时支撑，以防止变形，如图F. 焊接工字形，焊接要求和方法见（3.2.7 焊接）。(2) 工字形矫正修理，方法如下：A. 角变形，采用翼缘板矫正机矫正。B. 侧弯,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷

30、，加热方式如图：C. 拱度,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图: (3) 二次装配:A. 工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。B. 柱组装顺序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将进口工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。 C. 组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：3.2.6.4 H型钢组装(1) 装配前腹板和翼缘板应进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。装配时焊缝两侧50mm范围内的铁锈、油污等必须清除干净。(2) 工字型组装时

31、，为保证翼缘板与腹板垂直及减小焊接变形，在工字型组装过程中翼缘板与腹板之间必须加放临时支撑。工字形的端头要加与母材同材质、同坡口的引弧板。(3) 钢构件整体装配时，工字型必须矫正平直，角变形采用翼缘板矫正机矫正；侧弯采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷；挠曲采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。(4) 工字型翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接长度不应小于600mm。(5) 为保证钢构件的截面，在装配前都应对零部件的尺寸进行检查，并按实际尺寸调整其截面尺寸。3.2.

32、7 焊接3.2.7.1 工字形焊接顺序及方法：(1) 方法： 埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。(2) 顺序： 3.2.7.2 十字柱的焊接顺序及方法：(1) 焊接方法：埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。CO2气体保护焊，采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。(2) 十字柱的焊接顺序：3.2.7.3 箱形柱焊接方法及顺序：(1) 焊接方法：A. 焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431； CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。

33、 电渣焊：管焊条YZ-4，规格124，焊丝H08MnMoA。B. 垫板焊接采用CO2气体保护焊。C 四条主焊缝采取自动埋弧焊。(2) 焊接顺序：先焊焊缝1和2,然后再翻身焊3和4。焊接过程要求连续进行，并按同一方向施焊，要求焊逢表面平整，无咬边缺陷。 (3) 箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。A. 隔板熔咀电渣焊方法：B. 在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为2228mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。C. 将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并与轨道平行。D. 将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上引弧装置安装在电渣焊孔的上面。E. 把管焊条

34、放入焊孔中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。3.2.7.4 焊接注意事项： (1) 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。(2) 角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。(3) 施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。(4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(5) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(6) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过

35、两次时，应按返修工艺进行。(7) 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350400，烘12小时，并随用随取，使用前采用保温桶。(8) 酸性焊条在70150烘干1小时。3.2.8 修整及钻孔3.2.8.1 修整包括焊接补肉、磨平等。3.2.8.2 主缝及接料焊缝打磨平整。3.2.8.3 钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表:项 目允许偏差（mm）500501-12001201-30003000同一组内任意两孔距1.01.5相邻两组的端孔距1.52.02.53.04. 构件运输炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不论何种防护方法，

36、构件下面都必须用枕木垫起，根据船运规定确定封船方式。5. 钢结构安装方案 根据安装吊车的起重性能，尽量采用扩大吊装单元的方法进行地面拼装、整体吊装方案，以减少高空作业，确保施工质量，减少施工工期。吊装单元的具体划分，待详图设计后再进行划分。5.1 高炉炉壳安装5.1.1 炉壳吊装单元拼装:5.1.1.1对拼装平台的要求：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上（若是软基要采取相应措施），平台在搭设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。5.1.1.2 拼装方法(1)在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组

37、装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。(2) 将单瓦炉壳在平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 (3) 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。 (4) 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求后方可施焊。5.1.2 炉壳焊接：5.1.2.1 立

38、缝焊接：采用气电立焊：在本工程中，气电立焊为新工艺新技术之一，要求如下：气电焊用焊丝43G(日本产)气电立焊坡口形式及要求：A 中薄板采用V型坡口，最大焊接厚度35mm，坡口在外，单面施焊，坡口形式如下：5+135 外侧17+1B 中板采用X型坡口，最大焊接厚度55mm，在55mm范围内，不论钢板厚度多大，外面坡口均为17+1mm,间隙均为6+1mm。大于55mm板，外面放铜排，先在内面用手弧焊打底至-h=55mm为止，再自动焊接。坡口形式如下：(打底焊条：应采用相应强度级别低氢性焊条)17+1内侧h 556 25 外侧17+1注意：在平板上开坡口时，每种厚度的钢板坡口角度不同。特别注意壳体滚

39、圆后坡口角度发生变化，滚圆前开坡口时应予以充分考虑。5.1.2.2 环缝焊接：炉壳的环缝焊接采用埋弧自动焊，该方法为本工程中新工艺新技术之一，要求如下： (1) 环缝自动埋弧焊焊接用焊丝：母材为BB503时，焊丝选用H08MnA。 (2) 坡口形式及要求：上板开双面45K型坡口，下板不开坡口，外坡口比内坡口大2mm，坡口钝边2mm，间隙2mm，如下图所示：(3) 焊接时先用自动焊焊接外坡口，再用手弧焊焊内坡口。手弧焊焊条：BB503钢，采用E50型焊条；5.1.2.3 前预热与后热： 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后进行后热，采取火焰加热，加

40、热方法见“炉壳焊前预热技术”，预热和后热温度控制在100-150。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。5.1.3 炉壳安装5.1.3.1 安装前的准备工作（1）进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。（2）用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高及各预埋件标高进行复测，并做好记录，将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。（3）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。（4）复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及

41、标识情况。（5） 根据土建单位提供的标高观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录。（6）准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。（7）按施工图纸及施工标准要求，复查炉壳吊装段几何尺寸。（8）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。5.1.3.2 安装炉底梁和炉底环梁:(1) 炉底梁由两层工字钢组成。上层工字钢满铺一层钢板，工字钢之间安装有冷却水管，并填有耐热碳捣料。(2) 根据基础各预埋件实际标高加垫板找平，并将垫板与预埋件焊接牢固，无误后安装焊接炉底梁，然后交专业单位安装冷却水管，填充耐热碳捣料。(3) 安装炉底板和环板，安装底环板用斜铁找平，并与基础可靠

42、固定。在环板上划出第一带炉壳下口外径圆弧线，并焊好固定挡板。5.1.3.3 安装炉壳：用3000tm塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。5.1.3.4 炉壳安装焊缝的焊接：（1）炉壳的安装焊缝，超过3条未焊时，不得进行下一单元的吊装。焊接方法同5.1.2.2。（2）焊接方法及材料：采用环缝自动埋弧焊机，详见“炉壳吊装段焊接”。 5.1.4 高炉炉壳安装及焊接质量要求（1）安装质量要求外壳钢板圈的最大与最小直径差： 3D/1000，且不大于10mm D为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差： 4mm对口错边量： 40mm时，1/10 且不大于6（为板厚

43、）坡口端部间隙： 30mm时t eq o(sup 9(+3),-0)mm（为板厚，t为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000 但不大于30mm（H外壳钢板圈的标高 h炉底的标高）炉顶法兰标高：+ 20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差：D/1000 但不大于3mm（2）高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ208-85标准，并符合设计要求及相应规范要求。5.2 热风围管的安装5.2.1 安装要求：制作时分段出厂。出厂前须进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边

44、量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。经检查验收合格后，解体出厂。制作热风围管安装用临时支架。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线（围管安装在临时支架上，比设计标高低10mm，以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条焊接，焊后检查焊缝。5.2.2 在高炉炉壳安装超过热风围管的安装标高时即可进行热风围管的吊装，用3000tm塔吊安装。围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕用倒链（沿围管均布）将围管暂挂在炉壳之上。5.2.3 围管吊挂装置安装后对围管进

45、行最后固定，其技术要求为： 环管标高：10mm 环管上表面水平差：10mm 从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm5.3 高炉框架及各层平台安装（含炉底刚架、炉身框架及炉顶刚架）5.3.1 框架柱安装 (1) 安装前根据设计图纸复测并在柱基础顶面放出框架柱定位中心线、安装标高、并放好柱脚垫板，在柱身上放出十字中心线、垂直度及标高检查线等。(2) 做吊装前的其它准备工作，如焊接吊耳、准备吊具、拴好溜绳、绑好爬梯等。(3) 构件吊装就位后用仪器测量垂直度、标高，可用倒链或千斤顶对重直度做小范围的调整，达到规范要求后，进行固定，待固定后方可摘钩。5.3.2框架梁安装：随高炉框架安装进行。安装时先安

46、装主梁，再安装次梁。5.4 高炉冷却壁的安装5.4.1 该高炉冷却壁炉底采用不锈钢管水冷结构。风口以下采用5段(H1-H5)5.4.2冷却壁设备安装前应按设备设计文件的规定逐块进行严密性试验，无规定时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定第6章的规定进行。5.4.3 在炉壳安装至适当高度时，将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。5.4.4 待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。5.4.5 用经纬仪在炉壳内分出十字线（0、90、180、270）。5.4.6 用3000tm塔吊将冷却壁吊至炉顶平台上，再用卷扬送至炉内，用另一卷扬和倒链配合将其就位。（详见冷却壁吊装示意图）5.4.7 冷

47、却壁安装质量要求：（1）冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。（2）冷却壁与风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。（3）冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为+10mm，且最小缝隙不得小于15mm。（4）冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。（5）冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。5.5 风口大套及铁口装置安装5.5.1 风口大套安装：（1） 大套与风口法兰的相配椎面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧

48、。（2） 带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第6章的规定进行，安装后应按规定进行通水试验。（3） 风口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。（4） 风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得大于0.05mm的间隙。5.5.2 铁口装置安装：（1） 铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以

49、规定的起点分度，极限偏差为+4；中心标高极限偏差为+5mm。（2） 法兰面水水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。5.6 除尘器安装 根据吊车性能将炉壳化分成若干个吊装单元，其安装方法同高炉炉壳安装。除尘器内芯与外壳连接焊接前，内芯的重量要靠临时托架支承，安装前要对托架设计计算，并以此设置。5.7 上升管、下降管安装：安装前对各吊装单元应组装焊接完成并经检验合格。5.7.1上升下降管的分段原则：(具体分段待详图到达后进行)。(1) 上升管四根直管段每节为一段。(2) 球节点(包括与上升管连接接头及与下降管连接接头)。(3) 下降管为一段。5.7.2 上升管安装：上升管用分别用3000

50、tm塔吊和300t履带吊安装。安装前，先用经纬仪及水平仪测出四直管段的位置。安装就位后用经纬仪测量四直管段的垂直度，再用盘尺量对角线，最后固定。5.7.3 球节点安装：用3000tm塔吊安装球节点。安装前上升管安装质量经检验合格并保证球节点组装合格。安装时拼接上升管与球球节点管端空中接口，确保球节点的标高及定位准确。5.7.4 下降管安装：用3000tm塔吊进行吊装。安装前要认真计算，确定下降管空间位置（作业设计中应详细计算）。使除尘器与下降管的空间位置与设计图纸的尺寸、角度完全相符。5.8 上料通廊安装: 用300t履带吊来完成。当起重量超出300t履带吊性能的吊装时，考虑用150t履带吊配

51、合双机抬吊。5.9 出铁场安装： 拟采用3000tm及300t履带吊，各自负责临近区域的结构吊装。5.10 热风炉炉壳安装：采用1500tm塔吊安装，安装方法同高炉炉壳安装。5.10.1 热风炉炉壳安装质量要求：外壳钢板圈的最大与最小直径差： 2D/1000 D为外壳的设计直径炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移：H1/1000且不大于30mm外壳钢板上口水平度：4mm炉底焊后水平差： 2D/10005.10.2 各层平台的安装：各层平台与热风炉炉壳同步安装。6. 新技术、新工艺 为确保该工程按期、保质、安全顺列完工，根据工程特点，施工中采取以下新技术、新工艺：6.1 炉壳立缝气电自动焊接技术： 为

52、加快炉壳的地面组装速度，公司去年购置了气电立缝自动焊机，目前我们已经在宁波高炉工程中得到了应用，并且总结了许多应用经验，正逐步在高炉工程中推广应用。6.2 炉壳环缝焊接技术： 去年公司在购置气电焊设备的同时，购置了环缝自动埋弧焊机，这不仅可加快焊接速度，更重要的是保证了焊接质量，改变过去靠多名焊工施工的办法，解决了焊工缺乏的问题。6.3 风口、铁口法兰工厂化施工：这是加快安装进度的一项措施，风口、铁口法兰的开口和安装质量要求高，技术难度大，本工程设有38个风口，为不影响冷却壁的安装，本工程中风口、铁口法兰的安装采取工厂化施工，即炉壳出厂前将风口、铁口法兰安装焊接完毕。6.4 高炉炉壳采用CAD

53、-CAM数控切割技术 对水冷管、及冷却设备安装孔进行工厂化开孔，即可以保证施工质量，又可以大大提高施工速度，节约工期。6.5 箱形焊接技术： 我公司最新引进的箱形焊接生产线，对箱形主缝可采取埋弧自动焊，对隔板采用电渣焊接新技术，即保证施工质量，又大大缩短了施工期。6.6 三丝埋弧自动焊接技术：对于厚板的焊接，我公司新引进了三丝埋弧自动焊接技术，解决了已往厚板焊接接头应力复杂、脆性大的问题，从而大大改善了焊接接头的质量，同时大大提高了生产效率。7 质量保证措施7.1 基础验收：安装前按土建单位的专业工序交接单对基础进行复测（包括基础强度、外形尺寸、标高、中心线等），对复测结果进行确认，如有问题及

54、时反馈给建设公司项目部，以便通知土建单位及时处理。7.2 材料构件验收运输： 所用钢材、材质及型号必须符合设计要求，如有代用必须征得甲方或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符合质量标准的构件，不得装运。7.3 结构制作要严格执行工艺纪律，各工序之间严格执行工序交接制度，质量标准除图纸说明的要求外，严格执行相关国家标准和规范如：钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼铁设备 YBJ208-

55、85 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 低合金结构钢技术条件 GB/T1591-95 碳素结构钢 GB700-88 建筑钢结构焊接规程 JGJ81917.4 产口标识的要求:严格按ISO9000.2000中产品标识和可追溯性的控制程序进行，组拼和安装过程中的所有标识（如中心线、基准点等），必须准确无误。7.5 焊接规程及质量标准7.5.1 焊工应持证上岗。7.5.2 焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。在一个焊工所焊部位的首尾打上该焊工的钢印代号以做记录（炉壳的焊接）。7.5.3 焊接材料的型号、钢号必须符合设计要求，并附有质

56、量证明书。严禁使用无质量证明和因保管不善受潮变质以及药皮开裂脱落的焊条及生锈的焊丝。7.5.4 焊条使用前应按产品说明书进行烘焙，使用时置于便携式保温筒内，焊条的重复烘干不宜超过2次。7.5.5 多层、多道焊接时应分段、分层退步逆向对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须彻底清除，重新施焊，焊根必须清理至露出金属光泽。7.5.6 每带炉壳焊接中，焊工必须均匀对称施焊，焊接速度接近，只有当焊到近临卡具、楔铁处，方可拆除卡具、楔铁，不得超前拆除。7.6 高强螺栓注意事项：7.6.1 高强螺栓进厂时要有合格证及紧固轴力试验报告，安装使用前要按出厂批复验其连接副的紧固轴力。7.6.2焊接和高强螺栓并用的连接，当设计无要求时，应按先栓后焊的顺序施工。7.6.3 由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附试的抗滑移系数，合格后安装。7.6.4摩擦面应保持清洁、干燥。7.6.5 高强螺栓连接的板叠接触面应平整。7.6.6 高强螺栓连接副应按批号分别存放，同批配套使用，并防止受潮、生锈和碰伤。7.6.7 安装高强螺栓时，螺栓应自如穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向须一致。7.6.8 高强