金属复合洁净板安装工艺创新（11页）

1、金属复合洁净板安装工艺创新QC小组一、工程概况控制与推进专业技术楼工程位于，建筑面积86720m，框架剪力墙结构，地下1层，地上10层。本工程建筑布局分为两个段，段建筑功能是以办公、会议、展览用房为主；段全部为供科研试验使用的洁净房间，洁净房间墙顶均采用金属复合洁净板安装，安装面积约为60000。洁净板是采用镀锌钢板作为面板内填岩棉材料的成品板材，满足隔热、隔声、防腐、防火、防静电要求，洁净室安装其气密性好，表面不产尘、不吸尘、不积尘。本工程墙顶洁净板安装施工时间为2010年10月2011年3月，现正处于竣工收尾阶段。 二、QC小组简介小组成立于2009年4月，小组现有成员7人，由项目部施工管

2、理人员组成，全组人员均接受过QC小组知识培训，施工技术管理能力强，人员搭配合理，QC小组及成员简介见下表：（一）QC小组简介课题名称复合洁净板安装工艺创新小组成立日期2009年4月20日课题类型创新型注册时间2010年1月6日小组注册号BJLJ-201013课题注册号BJLJ-2010-02活动频率1次/周活动时间 2010年10月22日2011年3月5日小组人数7人小组平均年龄 32小组活动出勤率98%小组历史课题提高现浇钢筋混凝土楼板一次压光质量小组历史荣誉二O一O年全国优秀质量管理小组二O一O年全国工程建设优秀质量管理小组二O一O年北京市工程建设优秀质量管理小组（二）QC小组人员简介序号

3、姓名性别年龄文化程度项目岗位技术等级组内分工QC教育1男40本科项目经理高级工程师策划、组织96h2男49本科项目总工高级工程师技术负责96h3男34专科质量负责人助理工程师成果撰写96h4男28本科生产经理助理工程师测量监控48h5男29本科土建工长助理工程师测量监控48h6男23专科技术员助理工程师技术管理48h7男23本科技术员助理工程师现场实施48h三、选择课题本工程金属复合洁净板安装约为60000，传统工艺现场安装墙体后再开门窗洞口，板材的损耗一般5%，板材浪费较大且拼装质量不易控制，更不易保证工期目标的实现。材料损耗及质量控制的需要合同质量目标要求高环保控制的需要洁净房间的洁净度要

4、求高，传统安装工艺现场切割开洞形成的废料易对施工现场和洁净房间室内环境造成污染。施工合同质量目标：建筑鲁班奖,且合同中明确提出奖惩措施。整个工程二段全部为洁净板安装施工，是本工程装修施工的重点工作。课题选择金属复合洁净板安装工艺创新该项安装工艺尚未形成工法金属复合洁净板的施工工艺经建设部科技信息研究所科技查新，在市内尚未形成工法。如何应对此项施工技术创新是开展活动的重点。四、设定目标1、确定目标 本工程洁净墙板工程量约60000，根据测算和类似成品板材的施工经验，按照传统先整体立墙面再开门窗洞的施工方法大约要损失板材总数5%的材料(3000的成品板材，即：600005%=3000)。而且传统方

5、法安装对于工程质量控制、工期控制等各项目标的达到不易保证。结合洁净板施工的特点，我们认为解决成品板材开门窗洞浪费材料的问题可利于工程各项综合指标的实现，故我们把目标定为金属复合洁净板安装施工时板材损耗不大于2%。确定目标值为：实现洁净墙板材料损耗1200。2、目标值分析（1）我们公司长期以来从未做过如此大体量的金属复合洁净墙板安装，对我们的施工组织是个挑战，作为公司重点创优工程，领导非常重视。每周公司都会亲临现场指导工作，在人、财、物、技术等方面都得到了公司大力支持。（2）通过总结以往类似板材的施工经验，我们发现立完墙体再裁割门窗洞口和开配电箱洞是造成板材浪费的关键，如提早考虑节约材料的方法并

6、且把材料损耗控制在一定范围内，我们认为实现洁净墙板材料损耗1200是可以做到的。五、提出方案并确定最佳方案1、提出方案：2010年10月25日，小组人员在项目部会议室召开了洁净板安装施工方案专题会，就如何实现既定目标提出各自想法和意见，运用亲和图整理如下：制图人： 审核人： 制图日期：2010-10-24模组化安装定义：把金属复合洁净板化分为墙板及顶板。即：每块板、每樘门、窗均组成整个墙体的一个单元模块，现场进行安装。通过以上亲和图的整理，我们归纳了三大类思想，为我们作进一步的预选方案提供了新的思路。方案一：工厂加工半成品安装。根据所需门洞板尺寸，在标准板成型后由工厂使用专用工具进行门洞口板的

7、提前切割，切割后运送至施工现场作业面拼装。方案二：模组化安装。小组成员根据图纸及现场实测每层结构偏差，向工厂提供相应数据，提前测算好除标准板外窗上板、窗下板、门上板、非标板的单元尺寸，并注明每个部位板的编号，要求厂家按批量大规模生产各个部位、各个规格的板材。金属复合洁净板模组化后整体墙板和洞口拼装形式设想如下图所示。制图人： 审核人： 制图日期：2010年10月25日方案三：现场预加工安装。板材进场后，施工班组先行根据门窗洞口的大小在标准板上现场开洞后再整体安装墙体。2、初步选定方案：方案提出后，小组成员就三种方案的技术特点、经济合理性、工期指标、对其他工序的影响等方面进行了对比分析，分析结论

8、如下表所示：方案对比分析表项 目技术特点经济合理性工 期对其他工序的影响结 论方案一（工厂加工半成品安装）1、板材由工厂专业工具裁割，裁割整齐。2、现场安装简便。3、门窗洞口板现场安装可保证缝隙控制在3mm之内。4、不会对现场洁净区房间造成二次污染。5、板材损耗较小6、墙板安装的整体性不好。1、材料损耗：600001.5%=9002、施工成本：6000026元/=元注：材料损耗实际损耗率为1.5%，施工成本：26元/90m2/d.人7人=630m2/天60000m263095天本工程洁净板安装的工期为110日历天。可为后道工序最早开始时间提前15天工期。能实现目标，但施工成本较高。施工质量可以

9、保证。方案二（模组化安装）1、工厂化生产，减少现场安全隐患。2、批量生产，质量稳定，现场墙板安装不需要另行开门窗洞。3、安装、拆卸方便，组织形式灵活、合理。4、可满足各种工作环境、不同洁净等级的需要。模组化设计后墙板安装整体性好。5、 受外界环境影响小。6、施工现场统计数据工作量大。1、材料损耗：600001%=6002、施工成本：6000022元/=元注：材料实际损耗率为1%，施工成本：22元/100m2/d.人7人=700m2/天60000m270086天可为后道工序最早开始时间提前24天工期。能实现目标，材料损耗和施工成本易于控制，施工质量有保证。方案三（现场预加工安装）1、现场裁割板材

10、方便，有利于对于结构尺寸偏差的调整。2、现场安装简便易行。3、门洞口板现场裁割尺寸偏差大，板材接缝处需做处理。4、板材裁割后损耗较大。测算后材料损耗3%5、易造成洁净区环境的污染。1、材料损耗：600002%=12002、施工成本：6000025元/=元注：材料损耗按2%计算，施工成本：25元/80m2/d.人7人=560m2/天60000m2560107天可为后道工序最早开始时间提前3天工期。能实现目标，工期较长，材料损耗和施工成本及施工质量可以保证。制表人： 审核人： 制表日期：2010年10月27日通过以上三种方案的对比分析，小组认为方案二在技术可行性、可操作性、经济合理性、环保要求、质

11、量控制等方面更具有优势。因此，我们把方案二（模组化安装）作为可行方案。3、初选方案实施细化问题通过上述论证，要实施好方案二，我们还需要对初选方案进行细化，经过分析讨论提出以下分解问题：制图人： 审核人： 制图日期：2010年10月27日由上图可以看出，实施金属复合洁净板模组化施工必须要解决好设计、施工和验收这三方面内涉及的问题，下面是对三个方面涉及问题特点的分析：（1）模组化施工设计序号方案子项方案选定特点分析结论1板四周设置凹槽1、标准板四周设置凹槽边框。2、板与板间拼装采用十字中置铝型材连接。3、板间隙采用密封胶处理。优点：1、各标准板、异形板安装形式可达洁净度高，整体性强。2、安装、拆卸

12、方便。3、板间缝隙采用进口密封胶密封，满足洁净度要求。4、使各种板型形成独立的单元模块。缺点：1、板间缝隙打胶控制难度大。2、板材生产时需另行加工。该方案施工灵活，速度快，可操作性强，不影响工期，整体效果好，突出解决了板材模组化后的插接问题。2板边缘设置平缝 板与板间直接对缝连接优点：加工简单 缺点： 1、不能保证接缝严密 2、整体性差 该方案加工方便但不能保证接缝严密的工艺要求。 3顶板洞口同墙体门窗洞模组化顶板预先开洞后再安装 优点：方便后期安装 缺点： 1、不能保证位置准确2、洞口缝隙不均该方案对施工要求较高，不易操作，易造成返工。 制表人： 审核人： 制表日期：2010年10月27日经

13、小组讨论：在模组化施工设计方面我们采用“板四周设置凹槽边框”方案。（2）模组化施工安装序号方案子项方案选定特点分析结论1顶板单独设置单元板 顶板安装时在同一方向安装设置单元，不考虑与墙板单元的同步。 优点：1、以预定数量板块组合为一单元施工，便于检查和调整。2、安装速度快，一次成型。缺点：1、与墙板施工不易衔接。 2、对测量放线人员水平要求高。该方案不易控制，比墙板设置单元方法墙顶整体衔接不好 2墙体配电盒先行施工1、专业管线预埋箱、盒必须预加工安装。2、立墙板根据箱、盒位置裁割后立即做洞口补强。3、安装后专业验收应及时。优点：1、各专业联系紧密，有利于整体施工速度的提升。2、便于施工人员操作

14、。缺点：1、专业交叉较多。2、成品保护难度大该方案施工整体速度加快，更利于质量的控制，减少了非专业人员开洞的损耗。缩短工期。3墙体配电盒平行施工 根据施工图纸和现场情况在风口、照明设备等位置洁净板施工人员配合开孔收边作业等任务。 优点：由指定人员开洞避免出现失误或错误带来的返工和板材浪费。缺点：1、对测量人员要求高，每个开洞位置必须提前放线确定。2、对质检人员的责任心要求高。该方案可以减少因非专业人员开洞造成的材料损耗，但不能缩短工期。制表人： 审核人： 制表日期：2010年10月28日经小组讨论：在模组化施工安装方面我们采用墙体配电盒先行安装方案。（3）模组化施工验收序号方案子项方案选定特点

15、分析结论1按现有规范验收。1、根据现有规范对洁净墙板的要求进行验收。2、GB50210-2001建筑装饰装修工程质量验收规范3、GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准4、GB50073-2001洁净厂房设计规范优点：1、现有规范可以做到有章可循。2、基本规范从不同角度可以指导施工。缺点：1、所列项目对于这种新型板材工艺和质量控制描述过少。现有规范对于金属复合洁净板的施工及验收只有总体框架，具体细化的项目无从查找。2结合现有规范自行创立验收标准依据施工现状，在不违反相关规范、法规、规定的情况下，结合本工程的施工创立验收标准。1、整合相关规范资源，对于金属洁净板施工进行总结。2、形成

16、一定的工艺工法及验收标准。3、在其他现行标准指引下能够不断提高现有施工水平。缺点：1、无相关创立验收标准的实际经验。2、创立的标准需要验证。该方案具有一定的积极性，对于本工程施工是个良好的总结。制表人： 审核人： 制表日期：2010年10月28日经小组讨论：在模组化施工验收方面我们采用“结合现有规范自行创立验收标准”方案。4、确定最佳方案制图人： 审核人： 制图日期：2010年10月28日六、制定对策“金属复合洁净板安装工艺创新”课题对策表序号方案对策What目标Why措施How地点Where时间When责任人Who1模组化施工设计板四周设置凹槽边框优化板材的利用率，增强洁净板的整体性，确保模

17、组化设计后可以保证质量，加快施工进度，节省整板开凿门窗洞口时的损耗达到目标值。模组化设计后每块独立的单元板安装时周围凹槽配以十字中置铝型材连接，确保墙板的整体性。凹槽和配件的工厂化生产，更利于稳定质量。施工现场办 公 室2010年10月29日2010年11月15日2模组化施工安装墙体配电盒先行安装保证施工时少返工，开洞规整，减少材料的无形损耗，促使洁净墙板材料损耗达到1200的目标。1、对于需开洞的部位配以补强钢板控制配电箱等细部薄弱节点的质量通病。开洞后立即对洞口边进行封边处理。 2、配电盒先行安装后定位必须准确。随设备位置定位找准开洞位置。 施工现场2010年10月29日2010年11月1

18、5日3模组化施工验收结合现有规范自行创立验收标准为今后类似工程积累经验，保证施工质量。1、施工验收应符合现有各规范要求；2、在满足国家，行业规范的同时，施工验收要严于现有规范。办公室2010年10月29日2011年3月5日制表人： 审核人： 制表日期：2010年10月29日七、对策实施实施一: 板四周设置凹槽边框2010年10月29日在施工现场进行放线实地排板。板四周设置凹槽边框安装后,每块独立的单元板安装时周围凹槽配以十字中置铝型材连接，确保墙板的整体性，同时洞口边缘设置U型镀锌钢板补强。实施效果：通过将每块金属复合洁净板设置成独立的单元，使现场立墙板的工作如同搭积木一样简单，板四周设置凹槽

19、边框有效地解决了板与板之间交接对口的问题，同时加强了墙面的整体性，加快了施工进度，减少了现场开门窗洞所造成的材料损耗。 实施二: 墙体配电盒先行安装2010年10月30日在现场进行样板试验，配电盒先行安装准确定位。对于需开洞的部位设计补强钢板控制配电箱细部薄弱节点的质量，并对洞口边进行封边处理。开洞人员随设备位置定位找准开洞位置。 实施效果：通过对现场样板墙的试验，现场配电箱（盒）位置准确，专业开洞后洞口补强、封边等施工工作易于操作。专业配合紧密，有效减少了洁净墙板的无形损耗。实施三: 结合现有规范自行创立验收标准1、施工验收按现有规范要求编制可行的施工验收方案。2、为达到工程更高的质量标准要

20、求，在满足国家、行业规范的同时，施工验收要严于现有规范。安装施工完成后，墙面及吊顶各抽查30%面积进行实体检测。效果检查：小组成员在监控质量验收过程中，始终以源于规范，严于规范的要求进行预控，在2011年3月1日的实测随机抽检中，共检查200个点，其中有185个点的实测值严于现行规范，其余实测值满足规范要求。 现有规范与实际验收标准对照表项目允许偏差（mm）检验方法现有规范实际验收标准墙面立面垂直度32用直尺和塞尺检查表面平整度32用直尺和塞尺检查阴阳角弧度22用量角器检查吊顶表面平整度21.5用直尺和塞尺检查接缝高低差0.30.3用直尺和塞尺检查接缝平直度1.51.5拉线，不足拉通线用钢直尺和塞尺检查制表人： 审核人： 制表日期：2011年3月5日八、确认效果效果一：材料损耗，实现了金属复合洁净板板材1%的损耗，即：600,较传统工艺材料损耗降低了4%。实现洁净墙板材料损耗1200的活动目标。效果二：节能方面，现场减少了切割的能耗，同时大大减少了切割废料对环境的污染。效果三：缩短工期，本工程洁净板安装的计划工期为110日历天。实际施工88日历天。按预计的施工工期提前了22天。效果四：质量方面，模组化工艺大大提高了整个洁净空间的密封度，也提高了洁净空间结构的整体强度以及板面平整度。通过QC小组活动,为公司及项目部培养了一批敢于创