TPM公开课教材

1、精益生产培训系列精益生产培训系列42目 录3目 录4 目 录 5六六品质保全品质保全七七TPM其他活动的展开其他活动的展开 目 录61、设备的管理与发展生产经营的宏观目标 序 概 论71-1、设备管理的主要内容81-2、TPM的效益91-3、设备管理的形成与发展101112131-4、传统设备管理模式的局限性141-5、传统设备检查的几种形式15161-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区17182、TPM的产生及其演进过程19三种设备维护模式20212-1、TPM思想的先进性222-2、设备综合工程学23242-2-1、建立TPM管理体系252-3、我国设备管理的发展过程263、新

2、TPM的产生27损失损失费用费用综合曲线综合曲线28TPM（Total Production Management29304、新TPM的八大支柱31323334355、TPM给了我们怎样的思想冲击36中国企业推行TPM的经验教训376、TPM给给企业带来的竞争力提升 38一、一、TPM启动391、TPM推进的十四个阶段40414243推行TPM的思想阻碍44TPM推进的基本方针与年度策略展开年度计划月份日期项目123456789101112制定活动方针和目标创建样板线表彰大会制定现场管理标准，开展5S开展物流、生产计划的改善，推进标准作业开展自主保全质量保 全成立并开展TPM活动小组开展质量改

3、善活动生产效率提 升保证交货期1.提升设备综合效率2.把握现场损失3.开展个别改善教育训 练培育一流人才进行各部门的教育强化建立技能训练场建立职能部门的协力机制业务流程分析间接部门效率化5S建立规范化的作业现场项目启 动理念贯输成立TPM推进委员会和建立活动机制4546472、 TPM正式启动正式启动482-1、推行可能遇到的十个障碍492-2、TPM的导入宣传和培训2-3、培养员工的问题意识51必须改善点的发现52.533、TPM推进的组织保证车间1车间2车间3工段2工段1工段3TPM小组2TPM小组1TPM小组354TPM推进的四方管理机制553-1、TPM的活动56MP3-2、TPM保障

4、体系573-3、TPM管理体系583-4、TPM作业体系是否要否否可要否可否可实施简单处理事后修理维修联席会议掌握实际情况维修记录严重故障?实施简单处理故障修理立刻修理?简单处理?确认缺陷突发故障故障修理故障修理立刻修理?备件等的准备计划修理计划修理卡改善修理实施简单处理简单处理?定期检查发现缺陷维修记录简单处理?发现缺陷日常点检593-5、TPM的三级评价体系 MTBF、 MTTR603-6、TPM的方针、计划和目的6162634、 TPM推进的衡量指标6465二、二、自主保全661、什么是自主保全671-1、自主保全活动的意义682、推进自主保全活动的七个步骤692-1、自主保全七步骤的具

5、体内容7071723、成功开展自主保全所要解决的问题734-3-1、推行TPM的基础5S744-3-2、清扫（SEISO）75通过清扫来杜绝不良与故障76污染源调查77实施飞溅防止对策（局所化）的要点7879设备名:年 月 日用感官进行点检80814-4、自主保全的管理体系824-4-1、自主保全的推进体系834-4-1-1、运用“六定”法进行点检 844-4-1-2、自主保全工作流程NNN854-4-1-3、自主保全的内容864-4-1-4、设备的三级保养要点87担当毕XX班长叶XX884-4-1-5、设备点检文件内容89自主保全的六个要点90914-4-1-6、设备问题票记录台帐序号问题现

6、象发现部门发现时间解决部门解决时间解决措施他机点检计划人员培训领导签字123924-4-2、自主保全的评价体系934-4-2-1、点检 / 问题票执行率94954-4-2-2、目视管理的评价标准964-4-2-3、目视管理的适用范围974-4-2-4、物品存放柜标签98 991004-4-3、自主保全的改善体系101102103案例分享1044-5、自主保全对人员的要求105结合自主保全对人员进行训练操作者维修部门1065、TPM活动小组的建设1075-1、 TPM小组人员的构成鞍钢宪法两参一改三结合1095-2、要以小组的形式进行活动1105-3、TPM小组的自主活动和激励机制1115-4、

7、小组活动的程序112 5-5、小组会议的掌控要领1131145-4、 TPM小组活动可以为企业培养人才TPM小组发展的各个阶段020406080100120140Cpk2.11.91.71.51.31.00.8116117例例：TPM小组活动提案表三、 专业保全119专业保全体系120专业保全与自主保全的比较121点检种类122123124第三类设备运行状态的缘由1251-2、消除设备故障的五个着眼点126突发性故障处理127专业保全人员的工作内容1.班前会：1292、什么是预防保全130建设预防保全体系的三个要点131预防保全的工作内容1323、预防保全的运行程序 1334、如何才能成功地推

8、行预防保全 134预防保全的关注重点135流程式生产线设备的保全难度136流程式生产设备的保全对策1375、如何正确进行设备的润滑管理1381391406、保全的类别与职责划分1417、预防保全四个阶段七个步骤的展开 1427-2、预防保全体系的建立步骤1437-2-1、建立预防保全体系的9个内容1447-3、开展预防保全的七个步骤145146建立完善的设备故障管理流程5分分钟以钟以上未上未解决解决10分分钟以钟以上未上未解决解决20分分钟以钟以上未上未解决解决10分分钟以钟以上未上未解决解决147 提高预防保全质量的几个措施148149150设备综合经济指标151平均故障间隔期MTBF152

9、平均修理时间MTTR153设备运行的其它考核指标154可动率1558、预防保全的管理文件1568-1、设备保全计划的编制要领1571588-2、制作保全作业基准书1591608-3、预防保全作业指导书1618-4、点检基准卡1621631649、设备的预测保全165166168169四、个别改善 1711、个别改善活动的要点 172个别改善的切入点173个别改善的八八个步骤174非生产设备评估表注意：仅用于非生产设备评估。 不用于网络系统。1752、设备综合效率的计算和分析177设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会

10、、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试

11、加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间179设备的九大损失1801811823、从OEE看企业的浪费与改善潜力故障故障停机停机30负荷时间负荷时间440间休间休20350500个个/日日速度速度损失损失60343490个个不良不良损失损失10个个/2%稼动时间稼动时间410早晚早晚20一个班的工作时间一个班的工作时间4801832-1、OEE的计算公式l OEE ( ( Overall Equipment Effectiveness ) ) = = （44030）/ 440 %（0.7500410）% （490500）% = 93.2%85.4%98% =

12、78%184生产线稼动率计算公式1851864、PM分析法分析法187188故障诊断模型的建立189例：故障模型的类别190191以设备可靠性为中心的保全思维1925、设备故障分析及管理193因果图分析法的使用技巧1946、4M的16种损失分析 195五、设备前期管理1971、设备前期管理198前期管理的目标1992002、前期管理的主要工作内容201设备前期管理的工作程序 202设备选型原则2032042053、LCC(Life Cycle Cost)分析 2062074 、设备管理成本208六、品质保全2091、品质保全与TPM的关系2102、推进品质保全的六个步骤2112121、员工提案

13、活动的展开七、TPM 其他活动的展开2131-1、提案活动的意义2141-2、对提案活动的认识误区2151-3、提案活动的误区2161-4、提案获奖的评价标准2171-5、如何去寻找提案课题2181-6、提案的范围和来源2192、TPM的教育训练220221多能工育成计划表手作业刃具交換质量确认换模驾驶操作异常处置姓名作业内容例：作业习得率进进度状況度状況目标目标：全体人：全体人员员100%100%完成完成项项作作业业的学的学习习现状现状本年本年明年明年222培训的注意事项2232-1、TPM人才育成的课程内容 2252-2、专业保全教育内容2262-4、专业保全教育的做法2272-5、对车间

14、人员的教育训练2282-6、技能训练场229OPL230231发挥技术人员在TPM中的带头作用2323、安全与卫生改善活动 233 墨菲定律：凡事只要有可能出错，那就一定会出错。 海恩法则：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。1. 事故的发生是量的积累的结果；2. 再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。 234235现场不安全因素种类2362373-1、危险源辩识的原则与方法2383-2、危险源评价方法239240L：事故或危险源事件的可能性大小241E ：人体暴露于危险环境的频繁程度242C 事故后果的严重程度2433-3、识别环境因素的方法2443-4、环境因素评价方法2452463-5、安全卫生开展的工作方法247运