氨压缩机操作规程

1、 氨压缩机操作规程编写：审核：审定： 批准： 1蒙大 120 万吨/年二甲醚项目一期工程操作手册（冰机） 目 录第一章 岗位任务及管辖范围11.1岗位任务11.2管辖范围1第二章 工艺概述22.1 生产工艺原理22.2 工艺流程2第三章 正常工艺指标63.1 机组性能参数63.2联锁报警73.3轴振动、轴位移9第四章 机组开车操作104.1 汽轮机单试开车104.2 汽轮机-压缩机组联动开车184.2.1 原始开车（大修后的开车）184.2.2 正常开车274.2.3 短期停车后的开车（热态开车）28第五章 机组停车操作295.1 机组长期停车295.2 机组短期停车295.3 机组紧急停车3

2、0第六章 干气密封操作及注意事项326.1 流程说明326.2 密封气的投用注意事项326.3 报警及处理措施326.4 操作维护注意事项33第七章 设备正常操作及维护357.1 压缩机防喘振控制357.2单体设备的开、停与切换357.3 设备维护注意事项及要求37第八章 异常现象及处理388.1 事故处理原则388.2 事故原因分析及处理措施38第九章 巡回检查、设备保养及冬季防冻439.1 巡回检查439.2 岗位安全注意事项及冬季防冻44第十章 工艺管理制度4510.1 岗位责任制4510.2 交接班制度4710.3 设备维护保养制度4710.4 巡回检查制度4810.5 质量检查制度4

3、9附表49附表1 压力一览表49附表2 液位一览表51附表3 流量一览表52 第一章 岗位任务及管辖范围54 1.1岗位任务自低温甲醇洗来的气氨与液氨过冷器一起进入到压缩机一段入口（0.08MPaA、-38），经过一段七级压缩后（0.41MPaA、120）冷却、分离后，气氨（0.388MPaA、34）进入二段经过三级压缩后出压缩机，冷却后（0.781MPaA、40）进入三段经七级压缩后压缩至（1.75MPaA、130.6）进入氨压缩机最终冷却器冷却，深冷后的液氨送往低温甲醇洗工段提供冷量。 1.2管辖范围氨压缩机气路系统：压缩机（K-3201）、一段进口分离器（V3201）、二段进口分离器（V

4、3202）、液氨储罐（V3203）、闪蒸罐（V3204）、排污罐（V3205）、一段出口冷却器（E3201）、二段出口冷却器（E3202）、氨压缩机最终冷却器（E3203）、氨气冷凝器（E3204）、惰性气体冷却器（E3205）、液氨过冷器（E-3206）、液氨泵（P-3202A/B）等其它所属辅助设备、仪表、管线、阀门；氨压缩机干气密封系统：集装式TMO2D型带中间迷宫的串联干气密封4套、高、低压缸干气密封联合控制系统1套；氨压缩机驱动透平及蒸汽冷凝液系统：汽轮机（KT-3201）、凝汽器（E-3207）、两级抽气器（E-3208）、冷凝液泵（P-3202A/B）等其它所属仪表、管线、阀门；

5、机组润滑油系统：润滑油箱（X-3201）、高位油箱（X-3202）、主油泵、辅油泵、事故油泵(P3203ABC)、双联油冷器、双联油过滤器、控制油蓄能器、润滑油蓄能器、三阀组等所属的仪表、管线、阀门；整个机组必需的配电、循环冷却水、氮气和仪表空气管路等公用工程系统。第二章 工艺概述2.1 生产工艺原理2.1.1汽轮机工艺原理来自管网的中压蒸汽（47t/h 、2.55MPa、390）通过手动阀、速关阀、调速阀进入汽轮机，高速流过一系列环形配置的喷嘴（静叶栅）和动叶栅而膨胀做功，推动汽轮机转子旋转（将蒸汽的内能转换成机械能），汽轮机带动合成气压缩机旋转。中压蒸汽在汽轮机内主要进行两次能量的转化，使

6、汽轮机对外作功。第一次是将热能转化为动能：即中压蒸汽经过喷嘴（静叶栅）后压力降低、产生高速汽流而实现的。第二次是将动能转化为机械能：即高速蒸汽的冲击力施加给动叶片使转子高速旋转，传递力矩，输出机械功而实现的。2.1.2压缩机工艺原理在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气体的流动速度能转化为压力能，经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。压力提高的同时，介质气体温度也要升高，设置段间冷却器来降低压缩气体的温度，尽量减少压缩功。2.2 工艺流程2.2.1工艺气系统 我厂的冷冻站采用压缩制冷

7、。氨冷冻主要通过典型的压缩制冷循环（压缩冷凝节流蒸发再压缩），将液氨冷冻剂（其蒸发潜热大，冷凝温度比较高）循环使用，从而为不同的用户提供不同冷冻等级的冷量 自低温甲醇洗来的气氨与液氨过冷器E3206的气氨混合后进入1#氨分离器V3201，与来自温度自调阀TV32140、防喘阀FV32140的气氨混合，分离夹带的液氨，进入到压缩机一段入口（18435Nm3/h、0.08MPaA、-38），经过一段七级压缩后（0.41MPaA、120）进入一段出口冷却器E3201冷却后进入 2#氨分离器V3202进行气液分离，分离后的液氨经过LV32141进入V3201,气氨（21935Nm3/h、0.388MP

8、aA、34）进入二段经过三级压缩后出压缩机，进入二段出口冷却器E3202冷却后（21935Nm3/h、0.781MPaA、40）进入三段经七级压缩后压缩至1.75MPaA、130.6进入氨压缩机最终冷却器E3203冷却至50，气体大部分进入E3204氨气冷凝器，冷却至40进入液氨储罐V3203。一小部分经防喘调节阀FV32140 和FV32142回到1#氨分离器V3201和2#氨分离器V3202构成自身循环。E3204未冷凝的气体进入惰性气体冷却器E3205管程与壳程液氨储罐V3203引出的液氨换热后液体进入液氨储槽V3203，气体放火炬。液氨储槽V3203的液氨经LV3201进入闪蒸槽V32

9、04在0.4MPa压力下进行减压闪蒸，闪蒸出来的气体进入2#氨分离器V3202循环利用，闪蒸后的液氨大部分进入液氨过冷器E3206管程，另一部分经LV3202节流减压后进入E3206的壳程闪蒸吸收热量使管程的液氨温度进一步降低，壳程闪蒸后的气氨进入1#氨分离器V3201循环利用；经壳程深冷后的液氨经FI3203送往低温甲醇洗工段提供冷量。 液氨在低温甲醇洗系统经氨冷器E2204 、E2205、 E2219、 E2213提供冷量后后成为气氨，并由气氨总管回到1#氨分离器V3201。为调节一段，二段进口温度，从液氨储槽引出液氨经自调阀TV32140 ，TV32142到1#氨分离器V3201和2#氨

10、分离器V3202降低进口气氨温度，进入系统循环压缩。1#氨分离器V3201和2#氨分离器V3202分离出的液氨经液氨泵P3202AB加压后回到液氨储槽V3203。原始开车或者大修后开车时需从液氨储罐V3203处加入液氨供系统使用，正常运行时缺少液氨由V3204加氨处供给(或从P3202入口处加液氨管线)。系统内产生的液氨残液全部进入排污罐V3205然后排入地沟。2.2.2蒸汽及冷凝液系统压力为2.55MPa，温度为390的中压蒸汽经手动隔离阀、速关阀、调速汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的低压蒸汽排入凝汽器，在凝汽器中乏汽被冷凝为水并形成一定真空度，冷凝液用冷凝液泵，送出界区（0.59 MP

11、a、54）。为了维持凝汽器的真空，设有蒸汽抽气器，抽出其中不凝气。经水冷器冷却后冷凝液经U型管送回凝汽器，未冷凝的气体被二级抽气器抽出，再经水冷器冷却，冷凝液经疏水器送回凝汽器，仍未冷凝的气体直接放空到大气，抽气器动力蒸汽为2.5MPa中压蒸汽，来自外管网，经冷凝后回收到凝汽器内。透平轴端采用的是迷宫密封，用2.5MpaA、390的中压蒸汽，通过调节阀(PV32160)将密封蒸汽压力控制在20KpaG左右，通过汽轮机轴端前后排放管线，可以对轴封汽进行监控。此外，在主冷凝器的壳程设有水封式安全阀，当主冷器内真空下降到一定程度时，安全阀将起跳以维持主冷器不遭正压碰坏。2.2.3油系统贮存在油箱中的

12、润滑油型号为GB11120-89 N46透平油，油泵加压后由PV32105将油压调至1.1MPa，经油冷却器（E-3208出口油温45±2）、油过滤器后，一路送往汽轮机调节机构作调速液压油,将压力控制到0.850.9MPa；另一路经调节阀PV32107将压力控制到0.25MPa后，送往汽轮机、压缩机的各个轴承作润滑用；各路回油汇合后返回油箱。(支撑轴承0.090.13MPaG，推力轴承0.0250.13MPaG)润滑油系统设置了三台螺杆油泵，即主油泵、辅助油泵和事故油泵。正常时由一台主油泵运行，另一台则作为备用辅助油泵。而事故油泵则作为事故状态停电、晃电时以备急用，防止由于停电而造成

13、油路中断、轴承的干磨。另外为了保证事故油泵启动前或特殊情况下机组停机后惰走期间供油，还设置了高位油箱(X-3202)，正常运行中高位油箱注满油，并保持少量溢流，一旦发生意外，可通过位差向机组各轴承润滑点提供短时间润滑油，保证机组在惰走期间各轴承的润滑供给(备注：在机组单试过程中要注意高位油箱的惰走时间)。2.2.4干气密封系统 （1）一级密封气流程： 1.76373 MPaA、130.1的机组出口气（或0.4MpaG 氮气）经过滤器F1（或F2）过滤达到1精度后，一部分经流量计FT32180、FT32181 进入高压缸两端的一级密封腔，由流量计下游的节流阀V15、V17 调节流量；将流量控制在

14、40Nm3/h、当高压缸密封气流量计FT32180、FT32181任一低于20Nm3/h时报警；另一部分经调节阀PDV32181 调节到高于低压缸平衡管和火炬压力100KPa 后进入低压缸一级密封腔，压差PDT32181、PDT32182正常值控制100KPa，50 KPa低报警，30 KPa低低连锁。一级密封气体绝大部分经迷宫返回到机内，阻止机内气体外漏污染密封，少量气体经过密封端面泄漏至第一级密封排气腔。 （2）二级密封气流程：0.4MPa(G)氮气经过滤器F3（或F4）过滤达到1精度,再经流量计FI32186-FI32189 后分别进入低高压缸两端的二级密封腔,由流量计后的针阀控制流量。

15、此部分气体主要是阻止一级密封泄漏气进入二级密封端面，其中少量通过二级密封端面泄漏到二级密封排气腔，到室外放空；另外大部分气体经中间迷宫密封进入到一级密封排气腔， 与一级密封泄漏气混合后放火炬。 （3）后置隔离气流程：经过滤器F3（或F4）过滤后的氮气，另一部分经音速孔板SO1-SO4 后，进入低高压缸两端的隔离气室，一部分经后置迷宫的前端后与二级密封端面泄漏的气体混合，引至安全地点放空；另一部分经后置迷宫的后端，通过轴承回油放空孔就地放空，此部分气体是为了阻止润滑油污染密封端面。 （4）放火炬气流程：一级密封泄漏气与大部分二级密封气的混合气分别经流量计FT32182-FT32185 后，通过低

16、压缸的G4 法兰及高压缸的G6 法兰端口放火炬或者通过低压缸的G5 法兰及高压缸的G7 法兰端口引至高点放空。孔板SO5、SO6、SO7、SO8 起节流作用，当一级密封损坏大量气体泄漏时，流量计FT32182-FT32185 输出增加，FT32182达到21Nm3/h 时高报警,FT32183 、FT32184、FT32185达到20 Nm3/h高报警;低压缸FT32182达到42Nm3/h，FT32183达到40 Nm3/h 时高高报警或低压缸火炬排放使孔板前的压力达到0.1 MPa(G)时，压力开关PS32183、PS32184 高高报警，以上低压缸二者同时满足时即二取二连锁跳车。高压缸、

17、FT32184、FT32185达到40 Nm3/h高高报警或高压缸火炬排放使孔板前的压力达到0.2 MPa(G)时，压力开关PS32185、PS32186 高高报警以上高压缸二者同时满足时即二取二连锁跳车。 第三章 正常工艺指标3.1 机组性能参数3.1.1氨压缩机氨压缩机为MCL707+2MCL707型离心压缩机，由低压缸MCL707和高压缸2MCL707组成。MCL707为一段压缩，共七级叶轮；2MCL707为一缸两段压缩，共七级叶轮，背靠背布置；气体进入一段MCL707缸体内经过七级压缩后出压缩机，再进入2MCL707，在二段经过三级叶轮压缩后出压缩机，冷却后进入三段，再经四级叶轮压缩至

18、出口状态。MCL707+2MCL707氨压缩机设计数据：产品型号：MCL707+2MCL707代号：H1221项目正常工况额定工况一段加气二段三段一段加气二段三段标准流量（Kg/h）18435350021935219352027939712425024250入口压力（Mpa（A）0.0700.390.38920.7690.0700.390.38630.763入口温度（）-35-233.440-36-233.240平均分子量（Kg/kmol）17.03117.031出口压力（Mpa（A）0.41730.79311.7640.41090.78731.746出口温度（）120.4104.3130.1

19、120.3104129.9工作转速（r/min）76867860轴功率（Kw）40384038第一临界转速（r/min）3466/4112第二临界转速（r/min）12021/11860最大连续转速（r/min）转子重量（kg）1650/1335压缩机重量（kg）35000/300003.1.2汽轮机编号：HS3038型号：NK32/01该透平为全凝式。NK32/01汽轮机设计数据：名称说明正常点额定点转速（r/min）76867860功率（Kw）39384772转速范围（r/min）58958253（额定转速的75%105%）电子跳闸转速（r/min）8913机械跳闸转速（r/min）899

20、6-9161正常进汽压力Mpa（A）2.55正常进汽温度（）390正常排汽压力Mpa（A）0.009正常排汽温度（）44正常进汽流量（t/h）18.0临界转速（r/min）4393汽轮机转子重量（kg）1200汽轮机重量（kg）130003.2联锁报警序号位号指 示 位 置单位正常值报警值联锁值HLHHLL1TI-3201进透平蒸汽温度3902TI-3202透平冷凝液出口温度503TI-3203V-3202液氨出口温度-24TI-3204E-3206液氨出口温度-55TICA-32140压缩机一段入口温度-386TI-32141压缩机一段出口温度1207TICA-32142压缩机二段入口温度3

21、48TI-32143压缩机二段出口温度1049TI-32144压缩机三段入口温度4010TI-32145压缩机三段出口温度13011TI-32146E-3203气氨出口温度5012TI-32147E-3204液氨出口温度4013TI-32148V-3203温度指示4014TI32101润滑油箱温度4515TISA-32104冷却器出口润滑油温度355516TISA-32120TISA-32121TISA-32122TISA-32123压缩机低压缸止推轴承温度10511517TISA-32124TISA-32125TISA-32126TISA-32127压缩机低压缸支撑轴承温度10511518T

22、ISA-32130TISA-32131TISA-32132TISA-32133压缩机高压缸止推轴承温度10511519TISA-32134TISA-32135TISA-32136TISA-32137压缩机高压缸支撑轴承温度10511520TISA-32160A/BTISA-32161A/B汽轮机止推轴承温度9511021TISA-32162A/B汽轮机前径向轴承温度9511022TISA-32163A/B汽轮机后径向轴承温度951103.3轴振动、轴位移序号位号指 示 位 置单位正常值报警值联锁值HLHHLL1XISA-32120XISA-32121压缩机低压缸轴位移±0.5

23、7;0.72XISA-32160A/B压缩机高压缸轴位移±0.5±0.73XISA-32160XISA-32121汽轮机轴位移±0.4±0.64VISA-32120 VISA-32121 VISA-321202VISA-32123压缩机低压缸轴振动um64895VISA-32130 VISA-32131 VISA-321132VISA-32133压缩机高压缸轴振动um64896VISA-32160A/B汽轮机前轴承振动um701007VISA-32160A/B汽轮机后轴承振动um70100第四章 机组开车操作4.1 汽轮机单试开车4.1.1开车前的准备确

24、认工作（1） 机、电、仪相关人员确认机组具备开车条件。（2）机组、管道安装或检修完毕，验收合格。（3）蒸汽、仪表空气、冷却水、脱盐水、氮气管道气密试验及管道吹扫合格且已建立正常。（4）仪表、联锁开关及调节阀已校验合格,并投运。（5）油箱加到最大油位，油品分析、油系统油洗已验收合格，油洗所加的临时滤网已拆除。（6）机组的轴振动轴位移已调校正常。（7）压缩机各段间冷却器、油冷却器、主冷凝器的循环水投运正常。投运时要进行排气、排污。（8）将机组的各电泵置“手动”位置，联系电气人员送电至各泵。（9） 确认机组转速在现场位置。（10）确认润滑油蓄压器充N2在0.30.4MPa，调速油蓄压器充N2在0.4

25、0.5MPa。（11）系统内各安全阀，测量仪表根部阀或导压阀已打开。（12）检查油管道及设备上各阀门是否处于要求状态；油洗用的临时管道已拆除且复位，拆除油洗时所加滤网。（13）开油箱加热器对油箱中的油进行加热，初次开车油箱内的油温不底于35。4.1.2油系统开车4.1.2.1开车条件的确认a.检查油箱油位正常，油品检验合格，油温符合机组初次开车条件。b.油冷器、油过滤器切换至一组运行。辅助油泵在“手动”位置c.油系统的各仪表投运正常。d.泵入口回装洁净虑网，润滑油过滤器回装新虑芯。e.将各油泵开关打在停车位置，f.确认就地压力表及变送器根部阀打开，报警、联锁仪表设定好后投用。g.投用油箱加热器

26、。h.打开氮气阀，向主油箱充入氮气，使油箱保持微正压即可。4.1.2.2建立油循环4.1.2.2.1油系统建立油循环前五分钟向压缩机后置密封通0.45 MPa隔离气；4.1.2.2.2确认下列阀门的位置：a.主润滑油泵进、出口阀，辅助润滑油泵进、出口阀 (开)b. 各润滑油调节阀预调好后打开前后截止阀 （开）c.润滑油泵出口回路调节阀PV31205 中控手动关闭，旁路阀全开。d.润滑油总管压力调节阀PV32107 （中控手动关闭）e.各轴承进油阀 （开）f.油冷却器A/B进油管线上连通阀，油冷却 器A/B排气阀 （开）g.油过滤器A/B进油管线上连通阀，油过滤器A/B排气阀 （开）h.油系统各

27、调节阀旁路阀 （关）i.各设备上导淋阀、蓄能器充油阀 （关）4.1.2.2.3稍开油冷却器水侧排气阀，稍开油冷却器上水阀，对油冷却器水侧排气。排气完毕后关排气阀，全开油冷却器上、回水阀，投用循环水。4.1.2.2.4联系电气，给润滑油主泵送电。4.1.2.2.5手动盘主、辅油泵无卡涩之后，点动该泵，确认其运行方向正确。启动主油泵，缓慢开大PV32105，同时缓慢关小其旁路阀调节油泵出口总管压力为1.1MPa；（控制油压力0.85MPa）4.1.2.2.6向油冷却器A、油过滤器A充油排气；待回油视镜有油流出后认为排气完成，关闭排气阀。4.1.2.2.7手动调节PV32107，使润滑油总管压力稳定

28、在0.3MPa，调节各轴承进油阀确认各轴承供油压力正常。4.1.2.2.8缓慢打开蓄能器充油阀，向蓄能器充油。4.1.2.2.9改变油冷却器回水阀开度，调节油冷却器后油温，控制油冷却器后油温在45±2。主泵运行正常后给辅泵送电，将其置于“自动”位置；停油箱电加热器。4.1.2.2.10当油温达到35以上时，打开高位油槽充油阀，观察回油管视镜，有回油后关充油阀；4.1.2.2.11检查各回油管线上的油视镜，油流动情况，并调整各支线轴承供油压力，支撑轴承压力0.090.13MpaG；推力轴承压力0.0250.13MpaG。4.1.2.2.12检查油箱液位是否下降，若低于最低工作液位应及时

29、补油。4.1.2.2油系统油压的试验4.1.2.2.1辅助油泵自起试验a.确认主油泵运行正常，润滑油、控制油的压力稳定，将辅助油泵投“自动”位置。b.缓慢关闭PV32107的前截止阀，观察泵出口压力的变化，当润滑油压力降到0.15MPa时，中控报警并且辅助油泵自动启动。c.缓慢关小PV32105的前截止阀，当控制油压力降至0.6MPa时，中控报警，辅助油泵自动启动。切换主、辅油泵，重复做一次该试验。4.1.2.2.2蓄能器压力的检查手动旋下蓄能器充气阀保护罩，用专用工具检查其中的N2压力是否在0.40.5MPa。若偏离，按如下步骤对其充气： a.首先通过进油口阀门向蓄压器壳内冲入少许润滑油，以

30、便润滑，然后取下充气阀保护罩，装上带有压力表的充气工具，与充气管连接。 b.操作人员站在充气阀接管侧面，缓缓打开氮气阀门，右旋充气工具手轮，使氮气缓慢冲入。 c.看充气工具上的压力表达到所需的压力时，稍等几分钟稳定一下后，逆旋充气工具手轮，使充气阀关闭，关闭氮气阀，打开充气工具放气塞，将管路中的气体放掉，然后卸下充气工具。4.1.2.2.3蓄能器性能试验 a.确认蓄能器排油倒淋阀关闭，充油阀全开，压力正常。 b.停润滑油主泵，确认辅助油泵自启动时，主机未联锁跳车，说明蓄能器性能良好，否则主机因速关油压低联锁跳车，则应调整蓄能器充氮气压力。之后，启动主泵，停辅泵。c.在机组复位条件下，进行油冷器

31、和油过滤器的切换操作，确认主机不会因辅机切换时油压波动而跳车，说明蓄能器良好注：做油压试验时，关试验球阀时应缓慢，以便准确记录油泵瞬间启动值，跳车时油压、液位瞬间值；油试验数据应在设计范围内，否则应重新整定、重新做油试验。4.1.2.2.4高位油箱供油时间试验a.启动主油泵，油系统循环正常，高位油箱注满，保持溢流；辅油泵置于“关闭”位置手动停主油泵注意高位油箱液位，记录供油时间，不低于10分钟为合格。b.试验完成后，重新启动主油泵，等主油泵运行稳定后，打开高位油槽快速充油阀，从回油视镜看到有溢流后关充油阀。之后将所有油泵联锁投用。4.1.2.2.5盘车装置的试验a.确认控制油、润滑油运行正常,

32、盘车油泵的电机旋转方向正确,油泵和电机的配合无卡涩.b.启动盘车油泵,观察动力油缸的行程在0100的范围,电磁阀的通断电情况符合其逻辑单元控制.c.盘车装置与转子的配合动作灵活.4.1.2.2.6速关阀停机试验a.在油系统正常运行条件下，确认进入汽轮机的汽源已被切断，检查界区的蒸汽大阀及旁路阀已关闭，严禁蒸汽漏入汽轮机。b.危机遮断油门挂钩，手动停机阀，停机电磁阀处于正常运行工作状况。c.现场手动将启动油换向阀1839顺时针旋转90°建立启动油。将危机保安器手柄复位，手动抬起手柄。将速关阀1830逆时针旋转90°建立启动油。当启动油、压力达到0.85 MPa时，将启动油换向

33、阀1839复位（旋纽回转90°），启动油开始泄压。随着启动油压力的逐渐减小，速关油压力不断上升速关阀将缓慢打开。d.一旦速关阀被打开，1830、1839严禁再操作。e.翻下手动停机阀的防护板，拉动手柄，速关阀迅速关闭。f.重复以上操作使速关阀打开，按下危机保安器手柄，速关阀迅速关闭。g.重复以上操作使速关阀打开，中控按动紧急停车按纽，电磁阀动作，速关阀关闭。h.重复以上操作使速关阀打开，现场按下操作盘上的紧急停车按纽，电磁阀动作，事故停机阀迅速关闭。i.重复以上操作确认速关阀动作灵活，速关阀的关闭时间应不超过1秒，上述试验重复三次。4.1.2.2.7 调节阀行程试验a.对照程序卡，对

34、调速器的组态进行逐项检查，无误后，把调速器转换为运行模式，手动改变调速器的输出控制信号，检查调速器的输出信号与电液转换器输出的二次油压关系一一对应。b.当二次油压为0.15MPa时,错油门滑阀的弯角杠杆同油动机的反馈杆搭上,调节阀的行程为“0”。当二次油压力为0.45MPa时, 调节阀的行程为全开。4.1.2.2.8 联锁试验：(1)润滑油总管压力低辅泵自启动及压力低低联锁跳车试验：a.汽机排汽压力联锁解除,压缩机进出口阀、防喘振阀位置以及干气密封系统压差符合启动条件，停车电磁阀复位，开启速关阀； b、中控手动逐渐关闭PV32107观察润滑油总管压力PISA32109，确认当压力低于0.25M

35、Pa时辅泵满足启动条件；低于0.15MPa时报警并启动辅泵。c. 把辅助油泵选择开关打“手动”,停辅助油泵。d.继续关小PV32107，润滑油总管压力低于0.1MPa时，经PISA32110A/B/C三取二联锁跳车；4.1.2.2.9 控制油压力低低联锁跳车试验:a.汽机排汽压力联锁解除,压缩机进出口阀、防喘振阀位置以及干气密封系统压差符合启动条件，停车电磁阀复位，开启速关阀；b.确认润滑油泵A运行，润滑油泵B处于联锁状态，逐渐打开PV32105观察控制油压力指示PSA32160，确认当压力降至0.6MPa时，控制室报警同时B泵自启动； c. 把辅助油泵选择开关打“手动”,停辅助油泵。d.逐渐

36、打开PV32105，当速关油压力降至0.15MPa时, 联锁跳车，速关阀关闭。 油系统所有试验完成后，确认仪表所有联锁、报警回路恢复到正常状态，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行正常，机组各回油视镜流量正常，流速稳定4.1.3 冷凝液系统投运4.1.3.1投用步骤: 打开主冷凝器脱盐水补水阀，向主冷凝器补水至热井液位50之左右；关闭补水阀。LV32160A/B前后切断阀全开，旁路阀关闭。 检查两台冷凝液泵油杯液位正常，盘车无卡涩，联轴节保护罩就位。确认两台泵的进口阀全开，主泵出口阀关闭，辅泵出口阀打开； 启动主冷凝液泵，待出口压力稳定后缓慢打开其出口阀；检查确认液位调节阀能稳定控制热井

37、液位在35-40之间，注意检查在热井上涨过程中液位调节阀LV32160B逐渐关小，LV32160A阀逐渐打开。启动辅泵，停运主泵，检查辅泵运行情况。稍开表冷器大气安全阀的密封水阀，确认两个安全阀的密封水有少量溢流。(2)冷凝液泵联锁试验冷凝液主泵手动运行，辅泵打到“自动”位置。打开补水阀，观察热井液位上涨至60时，ITCC报警；继续观察热井液位上涨至70时，辅冷凝液泵联锁启动。关闭补水阀或降低液位设定值，当热井液位降至25%时，ITCC报警，之后恢复正常液位。同样方法进行另一台泵试验，两泵互为备用。4.1.3.2暖管、投轴封蒸汽、抽真空 暖管、投轴封蒸汽、抽真空前的确认工作润滑油主泵运行正常，

38、各点油温油压正常，辅油泵、事故油泵处于备用状态。润滑油高位槽满液位正常且有溢流盘车油泵以启动，对汽轮机盘车机组静态调试结束蒸汽吹扫结束，打靶合格，临时管拆除，管道复位中压过热蒸汽压力稳定，手动隔离阀、速关阀及蒸汽调节阀关闭打开手动隔离阀后蒸汽管线上所有的倒淋阀、速关阀阀杆疏水、轮室疏水及排气缸疏水汽轮机停车联锁全部投用，压力开关、压力表等根部阀打开4.1.3.3中压蒸汽暖管具备暖管条件后，联系中控，得到许可后，可进行主蒸汽管线的暖管。 确认下列阀门处“开”的位置。主蒸汽管线上的所有的导淋阀暖管放空阀蒸汽系统所有仪表的根部阀 确认下列阀门处“关”的位置。速关阀、调节阀。主蒸汽管线的蒸汽大阀。轴封

39、蒸汽供给阀及排放阀。4.1.3.4 暖管操作稍开蒸汽总管大阀的旁路阀，对蒸汽总管进行暖管，开打导淋输水，待排出干汽后方可关闭其导淋。开暖管放空阀及所有缸体导淋缓慢开大界区蒸汽大阀的旁路阀，开蒸汽仪表的根部阀蒸汽管道内的压力控制在0.20.3MPa进行低压暖管当蒸汽管壁温度升到蒸汽饱和温度(200左右)时,即可升压暖管开大旁路阀使蒸汽压力逐渐升高,严格控制升温、升压速率在35/min,0.30.5MPa/min。当蒸汽大阀的旁路阀全开后,慢慢开启蒸汽大阀,控制压力逐渐达到额定压力值。主蒸汽管道温度达到汽轮机允许的启动温度390在暖管过程中要加强输水，避免产生水击。注意检查主汽阀、调节阀的严密性，

40、以防蒸汽漏入透平内部4.1.3.5投汽封调节系统稍开2.55MPa中压蒸汽去抽气器及汽封管线上DN65手阀,对抽气管道及汽封管道暖管;， 稍开汽封蒸汽截止阀及汽封疏水（去凝汽器）阀；（注意：此阶段盘车器仍在投运工作状态）。 开PV32160信号阀，慢慢打开PV32160旁路，将轴封汽压力控制在20KPa左右，打开PV32160前后切断阀，确认其能控制压力后，关旁路阀。调整PV32160将轴封汽压力控制在20KPaG。4.1.3.6 建立冷凝器真空系统 开启动抽气器蒸汽阀,调节蒸汽压力为2.5MPa,当混合室真空稳定后,开抽空 气阀,对凝汽器抽真空；待启动抽气器完成后,当凝汽器内真空值不再变化时

41、，投用一、二级抽气器，具体切换步骤如下:a开抽气冷凝器冷凝液排放阀;b开第二级驱动蒸汽阀;c开第二级抽空气阀;d开第一级驱动蒸汽阀;f开第一级抽空气阀； 待凝汽器内真空达到-0.08MPa并且稳定后,依次关启动抽气器的抽空气阀、蒸汽阀，停启动抽气器。4.1.4 汽轮机单试开车4.1.4.1 开车前的最终确认 油系统运行正常，各项试验合格； 真空、冷凝液系统运行正常，各项试验合格； 蒸汽压力、温度参数正常； 速关阀、汽封、汽机各处疏水阀开； 中压蒸汽暖管温度合格； 各联锁投入，不具备的已解除； 停盘车油泵，汽轮机停止盘车； 透平与压缩机联轴节已脱开4.1.4.2开车通知调度室准备启动汽轮机；DC

42、S上停车电磁阀复位；现场手动停车阀复位；建立启动油：现场顺时针旋转启动阀（1839）手轮，建立启动油压；建立速关油：现场扳起危急保安装置（2210）手柄；现场逆时针旋转关闭阀（1830）手轮，建立速关油压；开启速关阀：逆时针缓慢旋转启动阀（1839）手轮，使启动油与回油接通，启动油压慢慢下降，速关阀慢慢打开。允许启动条件若已满足，允许启动灯亮，即可启动；按下仪表盘上“启动”按钮，汽机调速汽门即可打开。升速至1000rpm，保持这个速度暖机40min，再通过仪表盘上“升速”按钮控制，升速至3000rpm暖机15min左右，然后快速通过临界转速4393pm至最低连续转速5895rpm。 暖机期间应

43、全面检查缸内有无异常声响；检测机组轴振动、轴位移;各轴承油压、瓦温、回油及油箱油温情况；汽机排汽压力、温度;汽缸热膨胀等情况； 暖机后期视各蒸汽导淋排放情况逐渐关闭导淋阀；4.1.4.3调速器内部超速跳闸试验按仪表板上“升速”按钮，以200rpm/分钟的速度将汽机升至最高连续转速8253rpm，待其稳定；继续按“速度上升”按钮，缓慢升至8913rpm，汽机超速； 一旦汽机转速达到设定的调速器内部跳闸转速，汽机即会跳闸，将测得的跳闸转速与调速器内部跳闸转速设定值8913rpm作比较。4.1.4.4危急遮断器超速保安试验启动汽轮机，内部超速跳闸连锁旁路。按仪表板上“升速”按钮，以200rpm/分钟

44、的速度将汽机升至最高连续转速8913rpm，待其稳定；继续按“升速”按钮，缓慢升至8996-9161rpm，汽机超速；汽机继续升速至跳闸，即危急遮断器超速保护跳闸，将测得的转速记录下来；重复两次危急遮断器超速保护跳闸试验，并将所得的三个数据作比较，误差不得超过2%。注意：超速试验时，如果转速超过跳闸转速而不跳车，应立即打闸停车，并查找原因。超速跳车后，操作人员要认真记录惰走时间，并绘制惰走曲线。4.1.4.5停车后处理：汽机停止后，关闭2.5MPa中压蒸汽手动隔离阀，开主蒸汽管线和蒸汽透平缸体导淋，开暖管放空阀。开盘车油泵、对汽机进行盘车，注意观察转子是否转动。控制油冷器后油温45。停主抽气器

45、，先关抽空气阀，再关蒸气阀。当凝汽器真空接近零后，关汽封调节阀及前切断阀，开阀后疏水阀及汽封储汽处疏水；抽气器停止使用半小时后，停冷凝液泵。当汽缸内温度低于50，且盘车至少8小时后，停止盘车；连接压缩机与汽轮机联轴节，准备联动开车。4.2 汽轮机-压缩机组联动开车 4.2.1 原始开车（大修后的开车）4.2.1.1开车前准备（1）机组安装或大修完毕，各联轴器接好，护罩安装好。（2）油系统清洗完毕，符合清洁要求。如果具备条件，油箱通入密封氮气，保持微正压。（3）所有仪表安装、检修完毕，转速控制系统ITCC组态完毕。（4）转速控制系统ITCC、轴振动及轴位移测量二次仪表、电液转换器供电正常。（5）

46、水、电、仪表空气供应正常，蒸汽管道吹扫符合要求，低温甲醇洗建立溶液循环。（6）关闭压缩机、汽轮机缸内导淋阀，关闭辅助设备及工艺管道上导淋阀。（7）汽轮机盘车器经调试好用；（8）汽轮机抽真空系统和凝结水系统具备投用条件；（9）管道支、吊架安装完毕，合格；（10）汽轮机本体及所属蒸汽管道保温合格，结束；（11）机组基础二次灌浆合格；（12）开车现场清洁无杂物，标识清楚，消防器材齐全，消防通道畅通，现场照明合格；（13）开车用工器具（扳手、手电、听棒、测温仪、测振仪等）齐全，通讯器材（电话、对讲机等）齐备；开车用资料（操作报表、试车方案、操作法、流程图等）齐全；（14）开车组织机构完善，责任分工明确

47、；（15）检查应开、关阀门应开阀门： 防喘振阀FCV32140、FCV32142； 各调节阀前、后切断阀； 凝汽器E3207、氨冷凝器E3204、一段出口冷却器E3201、二段出口冷却器E3202、氨冷却器E3203的循环水进出口阀。注意先开出口阀，后开进口阀（开进出口阀后要开设备水侧排气阀排气，见水后关闭排气阀。） 主、辅冷凝液泵P3201A/B进口阀、排气阀、辅泵出口阀。应关阀门： 气氨进口阀及液氨送出切断阀。 压缩机放空阀HV32145； 各调节阀旁路阀； 中压蒸汽管线上的隔离阀、速关阀；抽气、汽封用蒸汽阀； 抽空气阀； 冷凝液外送及回流阀LV32160A/B； 热井软水补充阀。4.2.

48、1.2 润滑油系统投用（1）油系统开车准备 油系统运行前十分钟向后置密封通0.45 MPa隔离气；依次打开阀V36、V37（或V38、V39）及孔板组件SO1-SO4 上下游截止阀，此时压力表PG32183 应指示0.45MPa(G)，PG32188-PG32191 指示约10KPa。 （2）油箱充油到高限液位；（3）检查油箱是否送密封氮气，如未送密封氮气送密封氮气，保持微正压即可，并开启排油烟机；（4）润滑油、控制油蓄能器充氮气至规定值;（5）投用油冷器和油过滤器至要用的那一台，投用油冷器前需进行排气；（6）投用油箱电加热器（7）检查应开、关阀门 应开阀门： 主润滑油泵进、出口阀，辅助润滑油

49、泵进、出口阀； 润滑油泵出口压力调节阀PCV32105及前后截止阀； 润滑油总管压力调节阀PCV32107及前后截止阀； 各轴承进油阀； 油冷却器A/B排气阀，进油管线上连通阀，油冷却器A/B循环水出口阀； 油过滤器A/B进油管线上连通阀，油过滤器A/B排气阀。应关阀门： 油系统各调节阀旁路阀； 各设备上导淋阀、蓄能器充油阀。（2）润滑油系统建立 手动盘主、辅润滑油泵应无卡涩； 当油箱中油温达到22，可启动主油泵，使油系统循环，提高加热速度并对油进行过滤； 当油温达到45±5时，切断油箱加热器停止加热； 启动主油泵，待出口压力正常后，利用回路调节阀（PCV32105）调节油泵出口总管

50、压力为1.05MPa； 向油冷却器、油过滤器充油排气； 打开并调整PCV32107，使润滑油总管压力稳定在0.25MPa; 调整各轴承进油压力，支撑轴承进油管压力为0.09-0.13MPa，推力轴承进油管压力为0.025-0.13MPa，并观察轴承回油确保油正在流动。 缓慢打开蓄能器充油阀； 打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，观察回油管视镜，有回油后关充油阀；正常工作期间，始终有少量的油经三阀组中的孔板进入高位油箱，以维持箱内油温。 视情况开油冷却器A的循环水进口阀，控制油温在45左右。（3）油泵双泵互备试验 控制油压力低试验：确认报警连锁均已投用，将辅油泵电器配电柜上转换

51、开关打到自动位置； 将PCV32107设定在0.25Mpa投自动；缓慢打开PCV32105的旁路阀，待控制油压力PSIA-32160降至0.60Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时控制油压力的数值，立即停主油泵，关闭PCV32105的旁路阀，将控制油压调至正常值0.85Mpa，依次对主油泵做自启动试验。做完后在控制室恢复泵的主备情况。 润滑油总管压力低试验：缓慢关小PCV32107后截止阀，待润滑油压力PISA-32109降至0.15Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时润滑油压力的数值，现场将油泵打至手动状态立即停主油泵，然后开大PCV32107后截止阀，将油压调至

52、正常值0.25Mpa，依次对主油泵做自启动试验。 做完后在控制室恢复泵的主备情况。（4）速关阀灵敏及打闸试验 中控点击“复位按钮”，电磁阀即带电，现场将手动停机阀2274复位； 顺时针手动开启启动油换向阀1839，视速关阀顶部油压表油压0.85 Mpa，启动油建立； 逆时针手动开启速关油换向阀1830，视速关油压力表至0.85 Mpa，速关油建立； 逆时针手动关闭启动油换向阀1839，将启动油压力泄至零位，速关阀打开； 现场打开试验阀1845，压力油流向检验活塞，检验活塞推压速关阀活塞，使活塞和阀杆向关闭方向移动，如果活塞和阀杆卡涩，说明阀杆上有盐或油垢沉积，为使其恢复正常，必须多次重复进行试

53、验； 现场打闸：同上开启速关阀，在现场按下停车按钮，速关阀关闭； 中控打闸：同上开启速关阀，中控紧急停车按钮打闸，速关阀关闭。（5）润滑油压力低跳车试验 中控在DCS上将机组连锁复位； 确认油压低跳车联锁已投用，辅助油泵打手动； 同上打开速关阀； 关小润滑油调节阀PCV32107后截止阀，降低润滑油压力，当润滑油压力开关PS32110、PS32111、PS32112中任意两个降至连锁动作时，停机电磁阀动作，速关阀关闭，记录PS32110、PS32111、PS32112动作时的油压值（0.10Mpa）； 实验完成后恢复油系统运行正常。（6）事故油泵自启联锁试验 事故油泵投自动， 现场及DCS紧停按钮复位，主油泵运行，润滑油压力正常。 联系电气人员从配电房中把主、辅油泵进线闸拉下。主油泵断电停车，事故油泵启动。确认后，通知电气人员给