TPM之成本损失分析

1、成本损失分析-损失地图成本100元利润20元成本90元利润10元售价100元成本80元售价100元利润20元成本中心论售价=成本+利润需求供给仅适用于卖方市场成本100元利润20元售价120元我要赚成本的20%，卖你120元，买不买随你！黑店！没有一点还价的余地。成本降一些，还可以赚一些。售价中心论利润=售价-成本需求供给被动利润型利润中心论成本=售价-利润需求供给降低成本保障利润卖方买方均合适我只出100元，不然不买！售价100元，我买了！一、市场变化引起的管理变化OK!卖了！虽然只卖100元，但还是要赚20元，所以成本要降到80元。利润中心论：成本=价格-利润精益思想强调不断消除浪费，降低

2、成本。当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$ 100,000$ 150,000$ 100,000$ 100,000成本 - 80,000 - 120,000 - 80,000 - 64,000毛利 20,000 30,000 20,000 36,000财务费用 - 6,000 - 6,000 - 3,000 - 6,000利润 14,000 24,000 17,000 30,000利润增加 -71.4%21.4%114.2%通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%提升利润的方式一、市场变化引起的管理变化售价利润利润成本成本机器工作流程环境作业方法客户产品人员材料输

3、 入输 出提高生产力=最大最好的产出/最小的投入；降低制造成本即保证最小的投入，降低输入的损失，提升企业的盈利二、生产活动的要义三、什么是损失零损失100%目标状态-95%当前状态-50%理想状态-99%当前损失未来损失全部损失可见成本不可见成本. 人工成本原材料成本设备成本能源成本库存资金成本质量成本其他成本(1)(1)故障损失故障损失(2)(2)暖机损失暖机损失(3)(3)换换型型损失损失(4)(4)待料损失待料损失(5)(5)小停机损失小停机损失(6)(6)速度低下损失速度低下损失(7)(7)产生不良产生不良损失损失(8)(8)返工损失返工损失上班勤务时间上班勤务时间停机停机时间时间设备

4、稼动时间设备稼动时间设备实际稼动时间设备实际稼动时间速度速度低下低下设备有价值的设备有价值的实际稼动时间实际稼动时间不良不良返工返工OEE损失一个工厂从理想的角度来看，不应该有任何障碍，但实际上却存在着许多看得见或看不见的阻碍，使我们工作不顺利，无法达到预期的目标。四、生产活动的成本构成五、损失结构图16.原料的损耗12.无价值作业13.加班费17.辅料的损耗18.能源损失3.换型4.吃饭（SD）2.故障5.深度清洁(SD)7.虫害清洁(SD)换膜换品项（同规格）换规格9.速度低下8.小停机设备效率损失人员效率损失19.原辅料库存高20.备件库存高库存损失原辅料损失22.市场投诉21.安全事故

5、其他损失水的损失电的损失气的损失10.不良返工损失就业工时工作时间负荷工时负荷时间净作业工时稼动时间有效工时净稼动时间价值工时 价值稼动时间投入能源原辅料投入量有效能源合格品重量11.C.T损失15.负荷低 1.无订单损失（SD）6.待料人员（工时）设备（时间）结合现状，5月份新增损失14.CIL停机损失(SD)10月份新增损失序号 损失 定义序号 损失 定义1SD损失（无生产计划）因无生产计划导致的人工成本浪费12无价值作业人员的损失不会对产品产生增值的作业及由于无自动化设备需要人员作业造成的损失2故障损失时间稼动率设备的损失因突发或慢性故障使设备失效需要执行更换备件或维修，导致时间（总产量

6、减少）或材料（不良品）的损失，停机时间在10分钟以上13 加班费超出标准工时的加班产生的加班费损失3换型损失包括同规格上一品项最后一个单位的产品生产完毕到新品项生产出合格产品的停机时间、上一规格最后一个单位的产品生产完毕调整模具直到生产出新规格合格产品的停机时间、同一品项停机切换卷膜直到生产出合格产品的停机时间14 CIL损失对设备进行CIL的停机损失4深度清洁由于保证产品质量而采取的对设备关键部位进行的消毒清洗的工作所造成的停机时间15 负荷低负荷较低造成的人工费用损失5吃饭吃饭停机的损失16 原料损耗物料损失原料粉产出与投入的差异损失6待料的损失由于原辅料不能及时供给造成的损失17 辅料损

7、耗辅料产出与投入的差异损失7虫害清洁停机对设备进行虫害清理的停机损失18 能源耗用超过工厂同期的水、电的耗用损失8小停机损失性能稼动率生产过程中设备因暂时停机( 10min以下)、空运转 ( 无产出 ) 等时间上的损失19原辅料库存高物料管理损失原辅料在库维持费用（流动资金减少的损失）9速度低下损失为确保产品质量等导致实际速度小于额定速度造成的损失20备件库存高备件在库维持费用（流动资金减少的损失）10不良返工损失直通率生产线上工序因报废、返工、误剔除、不平衡等而导致无法一次性通过到下一个工序而需要人为干预所造成的人员、原辅料和时间等损失21 安全事故其他发生损失工时事件造的成本浪费11C.T

8、.的损失平衡率各个工段设备CT不平衡导致的损失22 市场投诉市场投诉&流通环节投诉（召回）五、损失定义1无订单损失（SD）定义:因无生产计划导致的人工成本浪费；通常是由外部因素、高层下达的生产计划决策所致，非工厂的生产部门能决定的。计算公式：直接人工工时费*作业人数*无生产计划时间无计划损失意义：年度计算，事业部关注衡量各个工厂的无计划损失对比数据来源：无计划时间根据生产部的OEE统计表，计划工作时间减去所有的时间工作时间。直接人工工时费：直接相关的生产人员每小时工时费用（不包括产量工资）作业人数：按照编制直接生产产品的作业人数物料损失重量：原辅料超出理论耗用的量物料单价：原物料的采购

9、单价维修人员人工工时费：维修人员的每小时工时费用外部服务费用：维修设备需要外部厂家进厂维修产生的费用公式要素六、损失定义及计算2故障损失定义:因突发或慢性故障使设备失效需要执行更换备件或维修，导致时间（总产量减少）或材料（不良品）的损失，停机时间在10分钟以上。设备故障需由设备部与生产部共同完成设备故障上报单。计算公式：（直接人工工时费*停机时间*作业人数）+（物料损失重量*物料单价）+维修人员人工工时费*停机时间*作业人数+故障备件更换成本+外部服务费用数据来源：故障时间的统计来源于故障上报单汇总表；故障备件更换成本来源于设备部统计的设备故障备件直接人工工时费用即发生故障的生长线全线人员的每

10、小时工时费用；维修人员工时费用即维修人员每小时的工时费用；物料损失统计来源于设备故障上报单物料损失汇总；外部维修费用来源于设备部外部服务费用统计表。设备损失案例3换型损失定义:包括同规格上一品项最后一个单位的产品生产完毕到新品项生产出合格产品的停机时间、上一规格最后一个单位的产品生产完毕调整模具直到生产出新规格合格产品的停机时间、同一品项停机切换卷膜直到生产出合格产品的停机时间的损失。计算公式：（直接人工工时费*作业人数*换型时间）+（物料损失重量*物料单价）数据来源：换型时间源于生产部OEE统计表，包括换品项、换规格（模具）、换膜；换型物料损失重量来源于日报表汇总。4深度清洁损失定义:由于保

11、证产品质量而采取的对设备关键部位进行的消毒清洗的工作，造成的停机时间的损失。计算公式：直接人工工时费*作业人数*深度清洁时间数据来源：生产部的OEE统计表5就餐停机损失6待料损失7虫害清洁损失 计算方式：同上8CIL停机损失8小停机损失定义:生产过程中设备因暂时停机( 10min以下)、空运转 ( 无产出 ) 等时间上的损失。小停机在日常报表中统计的是停机次数。停机时间是根据OEE统计表的时间占比推算得出。计算公式：直接人工工时费*作业人数*小停机时间数据来源：生产部的OEE统计表、小停机数据录入汇总表9速度低下损失定义:为确保产品质量等导致实际速度小于额定速度造成的损失；例如69#400G包

12、装机的设备理论速度为60包/分钟，但由于设备存在的缺陷导致速度过快开出的产品会有大量的夹粉漏气，在设备为恢复原状前为保障质量包装机的现状速度为50包/分钟，造成大量的速度损失。速度损失时间即为1/6*实际生产时间。计算公式：直接人工工时费*作业人数*速度低下的时间数据来源：生产部的OEE统计表 不良返工损失定义:生产线各工序因报废、返工、误剔除、不平衡等而导致无法一次性通过到下一个工序而需要人为干预所造成的人员、原辅料和时间等损失计算公式：（直接人工工时费*停机时间*作业人数）+（物料损失重量*物料单价）数据来源：直通率统计表由于返工的情况比较多，现状只统计物料损失平衡率的损失定义:各个工段设

13、备整线CT不平衡导致的损失计算公式：（瓶颈CT-改善后的CT）*加工工时*作业人数*直接人工工时费数据来源：生产部的OEE统计表101112 无价值作业损失定义:1.不会对产品产生增值的作业浪费例如生产线本就存在三无剔出器，但生产线上还存在看码人员。2.由于无自动化设备需要人员作业造成的损失例如上听间因无自动化设备，需要多个作业员高强度的重复上听。计算公式：直接人工工时费*生产时间*无价值作业作业人数 无价值作业人员的薪资和数据来源：薪资统计表人员损失 负荷低的损失定义:作业负荷较低多人作业造成的人工费用损失计算公式：直接人工工时费*生产时间*低负荷作业作业人数 负荷低工位人员的薪资和数据来源

14、：薪资统计表15 加班费损失定义:超出标准工时的加班产生的加班费损失。计算公式：工时加班费+超工时产量工资费用数据来源：工资加班费汇总表单13原物料最终成品时间准备原物料（上粉、上听）灌装封合（封罐）运送打码检查（看码）包装（扣盖）检验（补扣）包装（放勺）包装（装箱）产生价值的人员工段人员效率损失的工段（人员损失）案例 无价值作业：上听、放勺 看码、补扣盖 负荷低：脱包上粉、装箱16 原料损耗的损失定义:原料粉产出与投入的差异损失，即生产实际耗用超出理论产出部分的损失。计算公式：物料损失重量*物料单价=（原料实际投入量-产品理论产出量）*原料单价数据来源：月度出成动态统计表 辅料损耗损失定义:

15、辅料产出与投入的差异损失，即生产实际耗用超出理论耗用部分的损失。计算公式：物料损失重量*物料单价=（实际物料耗用-理论物料耗用）*物料单价数据来源：月度出成动态统计表17物料损失18 能源耗用的损失定义:超过工厂同期的水、电的耗用损失计算公式：能耗（水、电）超额损失量*能源单价数据来源：工厂能源耗用统计表 原辅料库存高的损失定义:原辅料在库维持费用（流动资金减少的损失）计算公式：库存金额-目标金额数据来源：原辅料库存周转率统计、原辅料呆滞金额统计表19库存损失能源损失20 备件库存高的损失定义:备件在库维持费用（流动资金减少的损失）计算公式：库存金额-目标金额数据来源：备件库存周转率统计表、呆

16、滞备件金额安全事故损失定义:发生损失工时事件造的成本浪费计算公式：隐性成本：元/件（微事故1000+N;轻事故2000+N） N为直接经济损失数据来源：安全事故统计表21其他损失22 市场投诉的损失定义:市场投诉&流通环节投诉（召回）计算公式：隐性成本：元/件（包装类投诉投入人力物力定标准为15000/件，其他投诉8000/件）数据来源：质量监督报表投诉类型15年总量人员时间浪费人员费用改善投入计算方法 结果包装32每起至少需要2人每天用八分之一时间关注每人按照每年5万元工资计算3000元/每起人数*人员投入时间比例*年度费用+改善投入15000其他81每起至少需要1人每天用十分之一时

17、间关注2000元/每起8000七、损失关联图FI-2016-001脱包倾倒人员效率提升FI-2016-008 73线灌装损失改善课题八、2015年损失地图FI与PM分别开展10个课题小组损失地图-天津工厂2016年4月-0606-03.xlsx九、损失收集系统损失收集系统制定天津工厂损失报表报送制度，维护基础数据收集依据每月损失汇至月度累计损失地图，并与同期分析对比损失变化，分析各项损失发展趋势依据损失数据月度汇至损失地图季度损失地图的检讨，根据检讨发现损失遗漏点确认新方向开展新课题月度数据收集月度损失地图月度累计损失及趋势分析季度损失检讨521.4667.8778.8844.7586.769

18、7.5635.00.0100.0200.0300.0400.0500.0600.0700.0800.0900.01月3月4月7月8月9月10月总总单吨损失单吨损失94.4136.8148.4182.7157.7150.4174.60.020.040.060.080.0100.0120.0140.0160.0180.0200.01月3月4月7月8月9月10月原原料单吨损失料单吨损失904242457623338763686028550950253925276801000002000003000004000005000006000001月3月4月7月8月9月10月总总体故障损失体故障损失267.3

19、383.9304.7687.8613.2437.1433.30.0100.0200.0300.0400.0500.0600.0700.0800.01月3月4月7月8月9月10月73#原料单吨损失原料单吨损失损失-16年较15年同期分析：1.原料损耗较大增长2.故障损失增长3.小停机损失根据统计核算的方法发生变化，增长较大4.无自动化损失增长结论：根据损失分析对于损失占比大的的工段岗位开展新的课题十、损失分析编号编号项目名称项目名称负责人负责人开始时间开始时间完成时间完成时间原始值原始值目标值目标值FI-2016-001脱包倾倒人员效率提升刘建文2016-1-42016-7-411人6人FI-2016-002看码人员优化齐常青2016-1-152016-5-153人0人FI-2016-003盒装73#平衡率提升韩炳福2016-1-72016-7-314206s/3t2600s/3tFI-2016-005辅料物料配送效率提升范茂2016-4-12016-