(顾大师)冲孔灌注桩及后注浆施工咨询汇报3.23

1、冲孔灌注桩及其后注浆施工咨询情况汇报汇报人：周凯 主要内容一、冲孔桩的施工要求二、后注浆专利注浆器介绍三、常见问题及应对策略四、某地万达类似案例一、冲孔桩的施工要求1. 冲孔 1.1 下套管过程中、以及冲击成孔过程中，应严格控制孔壁垂直度。冲击成孔易出现桩打偏的情况，应注意控制。 1.2 每打12根桩后，应测量桩锤的直径。由于桩锤在成孔过程中磨损较为严重，因此，应及时测量桩锤直径，避免出现因桩锤直径偏小，导致孔径偏小的情况。特别是对于较硬土层（岩层），如果孔径偏小，会出现钢筋笼无法下放的情况。 1.3 为减小相邻成桩的影响，冲孔桩间隔适当加大。如果条件许可，建议不小于10d。1.1 下套管过程

2、中、以及冲击成孔过程中，应严格控制孔壁垂直度。冲击成孔易出现桩打偏的情况，应注意控制。垂直偏斜1.2 每打12根桩后，应测量桩锤的直径。由于桩锤在成孔过程中磨损较为严重，因此，应及时测量桩锤直径，避免出现因桩锤直径偏小，导致孔径偏小的情况。特别是对于较硬土层（岩层），如果孔径偏小，会出现钢筋笼无法下放的情况。1200mm2.沉淀池沉淀池1.泥浆循环过程中，可以提高泥浆流经长度，减缓流速。2.通过开挖二级沉淀池，可以提高泥浆沉渣的沉淀效果，提高清孔效率。3.二级沉淀池中，也可以通过在沉淀池中设置障碍（比如石块或木板），提高池中沉淀效果。4.沉淀池内的泥沙堆积较多时，应及时清理，确保沉淀池正常工作

3、。3. 泥浆泥浆成孔过程中会不断消耗泥浆，需及时进行泥浆补充。单一泥浆池二级沉淀池如果泥浆流经的行程短，障碍较少，夹沙的泥浆流速快，还没来得及沉淀，就被匆匆回灌回去，因此清孔效率较低。通过二级沉淀池的设立，有利于提高沉淀效率。施工现场若因场地受限，可将泥浆池适当挖长挖大，或在泥浆池中间设置隔板。通过在泥浆流经的途中多设挡板等障碍物降低流速，这样便达到了多级沉淀池的目的。清孔时必须及时将泥浆池中已沉淀的泥沙清理干净。四、注浆管四、注浆管1.注浆器应特制加工，保证施工质量，建议采用无缝钢管。注浆器与注浆管之间丝扣连接牢固。2.注浆钢管建议内径建议不小于25mm，壁厚建议不小于3.2mm3.钢筋笼应

4、沉放到底处，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼或扭笼；4.注浆管应连接牢固，采用螺纹丝扣连接，为确保丝扣连接的牢固和承压能力，接头部位缠绕止水胶带；5.注浆管与钢筋笼用10#或12#铁丝绑扎，绑扎间距为2m；6.根据工程桩分布合理布置水泥浆浆液池位置，浆池建议用红砖砌成标准池，长宽深1.0m1.0m1.2m，并标注刻度。7.钢筋笼最后一定要下到孔底，禁止悬挂。注浆管与钢筋笼用10#或12#铁丝绑扎，绑扎间距为2m；焊接容易将注浆管击穿建议采用铁丝绑扎现场砌筑的水泥浆浆池五、桩端注浆参数及浆液配比五、桩端注浆参数及浆液配比注浆前，采用两次清水劈裂，第一次成桩35小时后（如果初凝时间较短，则早一点

5、进行第一次劈裂），第二次成桩24小时后；水泥采用P.O 42.5级普硅水泥，要求新鲜、干燥、无结块；后注浆浆液水灰比0.550.6；配置好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40m；注浆流量控制在40L/min。钻孔灌注桩单桩注浆量采用水泥量、注浆压力双控，每根桩的注浆量按照桩基直径的5倍进行确定，初步确定为：直径800：4；直径1000：5；直径1200：6。桩下的每根注浆管，均需有一定的注浆量。一般成桩57天左右进行注浆作业。注浆过程分次注浆，原则上第一次70，第二次30，两次注浆间隔时间2小时左右。终止注浆压力不小于3MP，否则补注浆1t。(对于基岩，注浆压力较大，可能达到68Mpa）。注浆过程

6、中注浆压力如果发现大于10Mpa，无法注浆进去，导致该桩注浆量偏少，则需由旁边的桩在注浆时补足注浆量。注浆过程中，每根桩应有明确的注浆记录表，表中记录好每根桩每次注浆的时间、注浆量、注浆压力，并由监理确认。注浆过程由专业人员全程控制，保证注浆质量。后注浆基本原理后注浆基本原理直立型注浆器六、清孔六、清孔采用两次清孔，一定要将孔底沉渣清除到位。第二次导管清完孔，测完孔深后一定要尽快灌注混凝土。罐车未到，清孔继续。清完孔后，将导管提起，保证导管底到孔底的距离3050cm。七、测量七、测量一清后测一次孔深，二清后测一次孔深。通过两次孔深测量的对比控制沉渣厚度，沉渣厚度不达标，不得灌注混凝土。测完孔深

7、之后及时灌注混凝土。八、下放钢筋笼八、下放钢筋笼清孔结束后，宜尽快下放钢筋笼，尽量缩短成孔后的等待时间。对于较大直径的桩，在焊接钢筋笼时，建议采用两人焊接。如果出现桩孔超深，也同样将钢筋笼下到孔底，禁止悬挂钢筋笼。九、灌注混凝土九、灌注混凝土1.初次方量较为重要：在灌注初次方量时，要在料斗的底部设置一块铁板挡住料斗口（铁板上拉有钢丝绳），混凝土要先存到一定的方量后提拉铁板，使初次灌注的混凝土一次性冲入桩底，可以保证其具有足够的冲击力，冲开孔底的一些沉积物，提高桩底混凝土的质量。（铁板提起时，灌注混凝土必须连续不断进行）(2) 初方量要根据计算确定，保证初次方量灌注后导管底被埋在混凝土面以下0.

8、81.2m，应根据初次方量选择料斗大小。（如果采用商品混凝土，保证初次灌注不间断）(3) 在灌注初次方量时，为保证混凝土下落时不离析，可以在孔口的挡板下安放一个充气的皮球内胆，待挡板拉开后，混凝土推着皮球一直到底，可避免混凝土下落过程中产生离析。挡板拉起后，混凝土泵车一定要保持连续灌注。在皮球从孔底上浮后，将其回收，用于下一次初次方量的灌注。(4)第一次灌注混凝土时，保证导管底到孔底距离为3050cm。 2. 在灌注过程中，上提导管时，宜控制其底部一直位于混凝土面之下至少26m（可以在上提导管时，采用测绳测定混凝土面高度），禁止在灌注过程中将导管底端提出混凝土面。80cm120cm30cm50

9、cm泥浆混凝土泥浆泥浆泥浆混凝土30cm50cm20.5cm28cm 较导管小约2cm二、后注浆专利注浆器介绍2.1总体构造2.2分解构造2.2分解构造2.2分解构造2.2分解构造2.2分解构造2.2分解构造2.3 基本原理2.4 优点1.通过几层外套的设置，可以在每次 开完塞，注完浆液后起到防止泥沙 阻挡注浆孔的作用。2.通过胶皮、铁皮的设置，可以起到 单向阀的作用，从而节省单向阀的 成本。三、常见问题及应对策略常见问题常见问题主要原因主要原因应对办法应对办法斜孔斜孔泥浆粘稠度太大，浮力作用影响钻头进尺速度，容易发生孔位偏移；或者是由于下套管过程中造成斜孔钻进过程中，每2m检查一次成孔的垂直

10、情况，发现偏斜立即停止钻进，遇岩层表面不平或倾斜，采取抛入2030cm 厚石块，使孔底略平，然后低锤快击成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆相对密度可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但不能过低，以免岩渣浮不上来，掏渣困难。冲击过程中遇到探头石、块石，大小不均导致探头受力失衡。发现探头石后，回填碎石，将钻头稍微移向探头石一侧，将其破碎后再钻进，若无法破碎，可采用十字形钻头（焊接合金钢）低锤密击间断冲击的办法，清除障碍，严禁冲锤重击，防止出现塌孔。塌孔塌孔冲击钻头倾倒，撞击侧壁；将砂砾和粘土混合物回填到塌孔位置（钻头开始倾倒位置）以上1m2m，待回填物沉积密实后再重新冲孔；正循环泥浆相对密度偏

11、低或直接用清水排渣； 降低泥浆中的含沙量，提高泥浆相对密度（视不同地层而定）；泥浆液面低于正常水位。提高泥浆液面。孔底沉渣过多孔底沉渣过多清孔泥浆相对密度过小；控制泥浆相对密度和黏度不要直接用清水直接置换；清孔泥浆自身含沙量过大；采用多级沉淀池，增加泥浆流径，降低泥浆流速，让泥沙充分沉淀后回灌。清孔后停止灌浆时间太长导致泥沙沉淀；连续灌浆钢筋笼吊放时不垂直，刮碰侧壁采用二次清孔。注浆过程中堵管注浆过程中堵管没有及时开塞或注浆管被破坏；通过相邻注浆管将浆液补足。水灰比太大或浆液没有经过过滤。浆液水灰比应控制在0.550.6之间，注浆前必须过滤，另可通过相邻注浆管将浆液补足。地面返浆地面返浆浆液配

12、比不合适可适当延长注浆作业与成桩后的时间间隔；可调小水灰比；改间歇注浆至水泥量满足预定值；桩侧和桩端注浆时间间隔不够； 可适当延长桩侧与桩端注浆时间间隔或调整浆液稠度；桩周土扰动或泥皮过厚； 同上述两项；注浆量已达饱和可终止注浆。注浆量和加固效果达不到注浆量和加固效果达不到设计要求设计要求未达到注浆终止条件； 注浆总量和注浆压力均达到设计要求；或水泥压入量达到设计值的75%，泵送压力超过设定压力1倍（本例即10MPa），方可终止注浆。水泥浆配比、注浆泵流量不当。水泥注入量虽达到表中设计值的75%，但由于水泥浆稠度过低，扩散范围过大，泵送压力不足预定压力的75%时，加固效果差；这时应调小水灰比，继续注浆至满足预定压力；若水泥浆从桩侧溢出，应调小水灰比，改为间歇注浆至水泥量满足预定值。四、万达某项目桩基工程案例万达某项目，桩基在施工钻孔灌注桩过程中，由于桩基施工过程以及注浆过程未良好控制，造成灌注桩承载力不足。该楼桩长15m，桩径0.6m，采用桩端桩侧复合后注浆工艺，桩端持力层为砂层。单桩承载力设计值2700kN，极限承载力5400kN。4.1 试桩情况1.在桩基检测过程中，试桩均不