水泥厂回转窑安装说明书

1、编号：SINOMA-RG-YS12-K2011-发布版号REVO1 4 / 42目录1.安全须知32.回转窑安装工艺43.安装前准备73.1基础检查73.1.1修正图纸73.1.2核对窑基础73.2基础验收83.3标板埋设83.4基础放线93.5砂堆制作103.5.1定期检查混凝土基础下沉情况103.5.2砂堆制作114.支撑装置安装134.1设备检查144.2底座的安装174.3托轮轴承组的安装204.4挡轮安装265.筒体吊装285.1设备检查285.2吊装前准备285.3轮带地面装配295.4筒体吊装295.5筒体的找正356.窑筒体的焊接376.1回转窑筒体焊接工序376.2焊接前准备

2、工作376.3窑筒体的焊接386.3.1焊接工艺及要求386.3.2筒体焊接过程386.3.3焊接检验407.传动装置安装417.1设备检查417.2基础划线及砂堆制作417.3齿圈清洗、检查、地面预组装417.4齿圈安装找正417.5小齿轮安装427.6主减速机、主电机和辅助传动安装437.7其它部件431. 安全须知u 安全提示 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，否则不得进入施工现场。不允许穿凉（拖）鞋、背心或光膀子进入施工现场。 两米以上（含2米）的作业即为高处作业，高处作业必须系好安全带，不得以绳或其他物品作为代替安全带，作业时要检查安全带位置有无妨碍操作，而且要高挂低用。 施工现场的脚

3、手架全部采用钢制脚手杆、板和铸铁扣件，脚手架的搭设和使用必须符合安全规定，严格执行脚手架联合验收挂牌制度。 吊车在吊装前应试吊，吊车的各类检查必须在试吊前进行，安全检查有针对性。 吊装作业区应设置警戒绳，并设专人看护，严禁无关人员进入或通过，起吊物下严禁行走、站人。 起重吊装作业，必须分工明确，统一指挥，使用统一信号、旗语，严禁无人指挥或多头指挥作业。 窑壳筒体转动前，须有统一信号，转动时不得站在筒体上。 筒体在停留时间过长必须进行相关部位检查，特别是各托轮处，确认后才能启动。 当筒体运转时，发现有异常声响时，必须查明原因，处理完毕后方可启动。 焊接时，禁止将焊线接在托轮底座或其它装置上，须接

4、在窑体上，并注意窑筒体的接地。 碳弧气刨时产生的烟尘较大，操作员注意通风，减少粉尘危害，并且气刨时使用的电流较大，应注意焊机的过载和连续使用过热。 在进行筒体内部焊接作业时，应配备低压安全照明。 焊接轮带临近焊缝时，应对该处托轮与轮带接触处采取保护措施，以防铁渣掉入，损坏设备。u 冬、雨季施工须知 冬季施工现场严禁随意生火和用碘钨灯取暖，避免发生火灾及触电事故。 在冬季，轴承座水压试验后须将水排尽，避免轴承座冻裂。 雨季施工时，发放防雨物资，雨鞋、雨衣，以便小雨不影响施工。大雨时，应在施工场地和设备上搭设防雨蓬，保证雨季施工顺利进行。 现场所有用电设备、闸箱、输电线路安装时应考虑防雨措施，保正

5、安全用电。 冬、雨季施工现场的道路应作特殊处理，如垫碎石、道木等，确保大型设备和吊车不打滑、不凹陷。 回转窑筒体避免在大雨中吊装组对。 回转窑筒体避免在大雨、大风中进行焊接，如无法避免，应在施焊部位 搭设雨蓬，防雨、防风。 冬、雨季现场湿滑，在筒体上施工要做好防滑措施，如穿防滑鞋、搭设安全拦等预防措施。安装前准备支撑装置安装筒体部分安装传动装置安装其他设备安装试运转工作液压挡轮安装筒体找正筒体焊接焊缝检查筒体部分安装筒体地面组对筒体吊装轮带吊装筒体空中组对设备检查设备检查小齿轮地脚螺栓孔灌浆传动部分安装齿圈就位、粗找正小齿轮就位、粗找正托轮部分安装轴承水压试验轴瓦刮研托轮就位托轮找正设备检查基

6、座部分安装设备检查基座就位粗找正基础孔灌浆精找正基座灌浆基础部分工作基础检查验收基础放线基础铲麻面砂墩制作标板埋设齿圈精找正小齿轮精找正主、辅传动安装找正设备检查出口装置等安装入口装置等安装液压、润滑、冷却系统安装其它部分安装2. 回转窑安装工艺 将以上回转窑安装工艺分为安装前准备、支撑装置安装、筒体部分安装、传动装置安装和其他设备安装五部分。支撑装置筒体、轮带及大齿圈 1/3. 安装前准备u 安装前的准备施工准备工作： 熟悉施工图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求； 准备施工材料和施工工具； 熟悉施工现场，根据具体条件确定安装方法； 编制安装计划，精心施工。3.1 基础检查3.1.1

7、修正图纸按筒体编号实测筒体各段节长度、轮带和大齿圈中心位置至筒体接口边缘尺寸，算出筒体上的每两个轮带间的实际尺寸，再加上相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，根据实测值修正图纸上的相关尺寸。如图3-1所示。图3-1注： 考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm。 计算相应的膨胀量。 请记录测量数据。3.1.2 核对窑基础根据修正后的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。如不符合，应采取下列措施： 修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施； 偏差510mm时，适当增、缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为13mm；

8、 偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支承装置的位置。 根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。注： 请做好相关记录，并会同相关方签字。3.2 基础验收基础验收工作应会同业主、总承包方、工程监理、土建施工方、设备安装单位五方共同进行，对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收。设备基础各部分的偏差应符合下表的要求：序号项目名称允许偏差1基础外形尺寸302纵、横中心线位置203基础上平面标高0-204中心线间的距离15基准点标高对厂区零点标高36地脚孔相互中心位置10

9、深 度+200垂直度5/1000注： 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。 请做好相关记录，并会同相关方签字。3.3 标板埋设基础验收合格后，在每个窑墩基础的纵横中心线上埋设标板，标板的规格为20015010，标板设置的一定要牢固，并在标板或基础上设置一个水平标高的相对标高点（见图3-2）。此标高点与基准标高点值偏差小于0.5mm。施工过程中对标板做好保护，以备安装中测量检查使用。3.4 基础放线基础放线步骤： 依据土建施工单位提供的回转窑中心基准点，在窑头、窑尾设置固定线架，放设纵向中心线钢丝线，依次在各基础墩上投点到

10、标板上，确定后在已埋设好的中心标板上打出五个中心标记点，中间点为2mm，两边各两点为1mm，各点间隔10mm，以中间点为圆心，半径20mm，打一圆圈样冲点。 依据传动基础墩上土建提供的横向基准点，划出窑纵向中心线的垂直线，拟定出传动基础墩横向中心线，用标尺、弹簧秤拟定出其他墩上的横向中心线，并在相应的标板上打出样冲点。横向中心线见图2所示：纵向中心线图3-2 内为中心标板位置，规格为25015010mm 内为标高点位置 |B1B2|3mm,|B3B4|3mm窑墩基础划线应符合下表中要求：序号项目名称允许偏差1纵向中心线0.52相邻基础横向中心距偏差：A1、A2；A3、A41.53首尾两个基础中

11、心距偏差：|A1+A3|-|A2+A4|34基准标高点标板0.5注： 钢丝吊线应在无风（风较小）的天气下进行，尽量避免气候对测量的影响。 划线和测量过程中，应有专人进行测量、拉尺，中间不宜更换人员。 必须使用同一把一级钢盘尺保持15-20kgf拉力（使用弹簧秤）测量，以减少误差。 请做好相关记录，并会同相关方签字。3.5 砂堆制作3.5.1 定期检查混凝土基础下沉情况 在混凝土基础的两侧面，安装沉降观测点，标记安装在基础+1000mm处为宜。见图3-3所示。标记块图3-3 在所有偏差均达到要求之后，在所有预埋标板上打上洋冲眼并作明显标记，成为永久性标记。 测量用的器具为一级标准，测量时定人定仪

12、器，以减少人为误差。3.5.2 砂堆制作 根据基座的底面形状和螺栓孔的位置尺寸，划线布置垫铁砂堆位置，计算好砂墩相互间的距离尺寸，并画出施工示意图。见图3-4所示。1. 回转窑基础2. 斜垫铁3. 平垫铁4. 砂堆图3-4 砂堆的制作按水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）附录二进行。砂堆的高度=支撑底座横向中心上表面标高与基础上埋设水准点的标高差底座与垫铁的高度，一般为100180mm。垫铁尺寸见图3-5所示。图3-5 对砂浆墩的标高和水平度进行精确测量，其结果应符合下表的规定：序号检查项目规范要求检测器具1砂墩标高偏差0.5精密水准仪2砂墩水平度偏差0.2mm/m水平仪注：

13、 基础铲麻面：在每组砂堆垫铁的位置上，把基础凿成凹凸不平的麻面，深度必须要超过30mm。 砂墩制作时，应预留两组试样用于做强度试验，当强度达到75%以上后方可吊装底座，并在此其间要定期洒水对砂墩进行保养。 请做好相关记录，并会同相关方签字。4. 支撑装置安装支撑装置总图1. 轴承盖2. 油勺3. 托轮4. 轴承座5. 底座6. 基础注： 箭头方向示意安装过程。 托轮轴承组的详细安装见图4-12及说明。安装过程示意图4.1 设备检查u 托轮底座的检查及划线根据图纸对照实物进行外型尺寸、螺栓孔间距以及各联接螺栓孔的相互尺寸和机加工面的平直度的检查（图4-1）。检查后根据底座地脚螺栓孔的位置，划出底

14、座纵、横中心线x-x和y-y，并用洋冲打出标记a-a和b-b作为安装依据，并在底座上找出制造厂配套时组件的标志，避免紊乱，以便安装时识别。图4-1注： 请做好相关记录，并会同相关方签字。u 托轮轴承组的检查托轮轴承组见图4-2（分解视图见图4-12）图4-2每档托轮轴承组的部件都是配套加工制造的，因此，预组装这些部件，以便核实部件间的关系尺寸。特别是托轮直径和轴承的中心高，这两个尺寸直接关系到托轮安装的标高，如有问题，应以实际尺寸修正施工图。 托轮、轴承座的检查 使用特制卡尺或卡钳测量托轮的外径D、宽度B、托轮轴直径d1和d2、轴径长度A1和A2、轴瓦内径d以及轴承的中心高H，见图4-3。图4

15、-3 检查轴承底面上的纵横中心线，并划线标记。 检查托轮及轴承的规格。 检查托轮轴承座与球面接触情况、托轮轴径与轴瓦的接触情况、轴承座及轴瓦、瓦衬的外表质量。 按照制造厂商提供的加工记录对各质量控制点进行复核，详细做好记录。 轴瓦水压试验对每个轴瓦均应进行水压试验，用清水注满排出内部空气，关闭阀门加压至0.6Mpa，保持8分钟是否降压或发现铸件有渗透现象，如无异常逐个进行试压，并做好详细记录，见图4-4。图4-4 轴瓦刮研对轴瓦与轴颈、轴瓦背与球面瓦及球面瓦与轴承底座三个接触面的瓦面进行研刮处理，具体施工步骤及要求如下： 轴瓦与轴颈的接触角度现一般3545度，接触点不少于12点/cm2，如图4

16、-5所示。图4-5 轴瓦与轴颈间侧间隙用塞尺来检测，塞入100mm时侧间隙不小于0.40mm；塞入200mm时侧间隙应在0.200.25mm之间；塞入300mm时侧间隙应在0.100.12mm之间。如图4-6所示：图4-6 轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5X2.5cm2。用涂色方法进行检查是否符合要求。 球面瓦和轴承底座接触点不少于12点/2.5X2.5cm2，角度等要求如图4-7所示。图4-74.2 底座的安装u 底座的吊装使用吊车将底座吊到预定位置，将地脚螺栓穿好，把底座安放在垫铁上。见图4-8所示。1. 基础2. 底座3. 地脚螺栓4. 垫铁图4-8注： 具有安装挡轮的底座应放在哪

17、个基础上，其方向也要分辨清楚。u 底座找正 吊线坠使底座纵、横中心线（见图4-1）与基础上的横、纵中心线（见图3-2）互相重合，见图4-9所示。图4-9 用平尺垫斜度规检查底座的纵向、横向水平度，用水平仪调整各底座的标高，见图4-10所示。图4-10 底座初找正时要测量各底座之间的距离以及对角线距离，见图4-11所示。图4-11测量结果的偏差必须符合下表要求。序 号项 目允 许 偏 差（）1底座纵向中心线0.5mm2两底座中心距（A1、A2、A3、A4）1.0mm3两底座相对标高0.5mm4对角线（S2-S1、S4-S3）1.5mm注： 基座找正用的斜垫铁与底座的接触面积不得少于70%，垫铁露

18、出机座外不少于20mm。 调整时，每调一处都会影响各关联的距离。水平度等，因此，每调整一处，都要复查其他各处的偏差，直至符合要求为止。 基座粗找正后，将底座地脚螺栓孔与螺栓间垫上薄铁皮，保持地脚螺栓在孔内对中。之后对基础螺栓孔灌浆，混凝土为C40加适量膨胀剂，每天加水养护。 底座一次灌浆混凝土养生期强度达到规定强度的75%后，可紧固地脚螺栓，进行底座的精找正并会同验收。精找正与初找正方法相同。 基座检查验收合格后，将基础表面打毛并进行基座的二次灌浆。注： 灌浆时留两组试样用于做强度试验。 以上过程，严格认真进行记录，填写有关记录，并会同相关方签字。4.3 托轮轴承组的安装托轮轴承组的组成（见图

19、4-12）4231615141312111079876511 底座2 轴承座3 洒油装置4 球面瓦5 压板6 衬瓦7 压块8 轴承端盖9 油勺10 密封盒压板11 密封圈12 托轮与托轮轴13 轴承盖14 观察门组件15 螺栓与组合螺母16 销轴图4-12安装过程： 托轮轴承组的分解图4-12，托轮轴承租的安装顺序见图4-13所示的左侧图表所示，安装顺序为自下向上安装，即先安装底座，再在底座上安装轴承底座，最后安装观察门组件。平面安装图见图4-13所示的右侧图所示。详细安装尺寸见相关安装图。洒油装置（序号3）压板（序号5）压块（序号7）托轮与托轮轴（序号12）密封圈（序号11）密封盒压板（序号

20、10）油勺（序号9）轴承盖（序号13）观察门组件（序号14）销轴（序号16）轴承端盖（序号8）底座（序号1）轴承底座（序号2）球面瓦（序号4）衬瓦（序号6）螺栓与组合螺母（序号15） 图4-13u 托轮底座的吊装 托轮底座的安装将托轮底座依次按编号装到相应的基础墩上，用垫铁支撑进行初找正。 托轮底座的找正以纵横钢丝线为基准，吊线找正托轮底座的纵横中心线，可采用千斤顶利用基础上预留孔、撬杠等方法来调整底座位置。u 托轮的吊装 托轮的安装将托轮依次按编号装到相应的托轮底座上。 托轮中心线的找正用吊线、专用卡规相结合的方法，找正两托轮的纵向中心线，利用底座调正顶丝向内、外调整托轮底座位置。见图4-1

21、4所示。图4-14 托轮斜度、水平及标高的测量与调整 用斜度规和水平仪测量托轮的斜度。见图4-15所示。1. 托轮2. 斜度规3. 水平仪4. 平尺图4-15 以托轮顶面中心点为准用水平仪测量托轮顶面标高。见图4-16所示。1. 水准仪2. 标尺3. 托轮图4-16 用平尺、斜度规、水平仪测量托轮顶面水平度。 斜度和标高的测量应结合进行，可利用底座临时垫铁、千斤顶等调整标高和水平。u 各组托轮组安装总检查（见图4-17） 用经纬仪和钢丝吊线相结合的方法检查各组托轮中心位置。 以弹簧秤和钢盘尺测量相邻和首尾托轮组的横向中心距以及相邻两托轮组的对角线之差。 用水平仪检查相邻及首尾个托轮组的标高吗，

22、用经纬仪检查各道托轮组托轮上顶面的斜度。图4-17以上各个检查项目的标准，应符合下表中要求：序 号项 目允许偏差（）1两托轮纵向中心线与底座纵向中心线0.5mm2两托轮横向中心线与底座横向中心线0.5mm3托轮的斜度0.5mm/m4两托轮的水平度0.5mm/m5相邻两托轮跨距（L1-L2、L3-L4）1.0mm6对角线（S1-S2、S3-S4）1.5mm7相邻两托轮标高0.5mm注： 托轮安装找正完毕后，会同相关方共同进行会检，做好最终的检验记录。 托轮安装会检合格后，应立即在托轮轴承座与钢底座之间打上相对位移标记，防止出现窑体吊装就位后托轮的位置发生变化而不易检查，并检查底座地脚螺栓的坚固情

23、况、垫铁受力情况、托轮与底座间联结螺栓紧固情况，最后点焊底座下的斜垫铁，通知土建单位进行底座的二次抹面。以上所有工作完成后，支撑装置安装即可宣告完成。4.4 挡轮安装回转窑液压挡轮装置一般安装在窑尾档支撑装置上，在挡轮装置和挡轮装置底座安装前，应先完成托轮轴承组底座的二次浇注。在安装挡轮装置时，找正挡轮装置底座的中心后，应使挡轮装置偏向挡轮和轮带进入接触一侧35mm，以使挡轮始终承受向下的轴向力，避免挡轮被拔出。挡轮与轮带接触面的贴合应紧密。液压挡轮系统组装后应通过油压试验，要求在15MPa的压力下保压10分钟无渗漏现象。挡轮装置安装示意图回转窑液压挡轮装置用于控制窑体的上窜和下滑。因窑体倾斜

24、放置，托轮平行于窑体中心线安装，故在自重作用下窑体有下滑的趋势。采用液压推力挡轮装置，由挡轮液压站向液压挡轮装置油缸内提供压力油（第一次转窑前应先将油缸左侧空腔充满液压油液），在压力油的作用下，油缸内活塞通过活塞杆、空心轴、轴承、挡轮轴及挡轮推动轮带，使窑体按预想的速度（一般约23mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损。以靠近窑尾档轮带位于托轮中心为基准，液压推力挡轮正常上下游动的行程为10mm。当上下游动的行程达到15mm时，应发出报警讯号：当上下游动达到极限行程（30mm）时，应立即停止对主电动机供电。对液压挡轮行程的控制是通过限位装置的六个接近开关来实

25、现的，允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作12mm的少量变更。液压挡轮系统选用TBY-12挡轮液压站。要经常关注挡轮液压站压力数值，允许压力略低于下表中正常工作时油缸压力，但液压站压力不能超过表中允许最大压力，特别是挡轮与轮带边缘接触的情况下。液压挡轮装置长期在高于允许最大压力下运转将严重影响到轴承的使用寿命，造成事故。当液压站压力超过允许最大压力时，要仔细检查原因，及时对回转窑进行必要的调整，使压力尽快达到允许值，严禁液压挡轮装置长期在高于允许最大压力下运转。在正常产量下，各常用规格回转窑使用压力情况如下表：规 格3.5x52m4.0x60m4.3x66m4.6x68m4.8x72m5

26、.0x72m油缸尺寸（mm）200x135240x255320x255360x300360x300360x300正常压力（MPa）76.57.57.8允许最大压力（MPa）98.5?8.5表二规 格5.0x72m5.0/5.4x72m5.4/5.8x78m4.4x52m5.0x60m油缸尺寸（mm）360x300400x222360x222320x255360x300正常压力（MPa）7.86.55.56允许最大压力（MPa）8.8978.55. 筒体吊装5.1 设备检查清除筒体坡口处的飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处，须事先处理。依据设计图纸及制造单位提供的检查记录，对筒体及轮带

27、等零件的尺寸进行复核，并做好详细记录，检查内容见下表：序 号项 目允许偏差（）1每节窑筒体的椭圆度检查时，具体偏差要求以回转窑及设备制作图中规定为准。2每节窑筒体的端面垂直度3每节窑筒体圆周的长度4每节窑筒体的长度尺寸及重量5轮带中心线位置至窑体接口边缘尺寸6轮带的内外直径7轮带的宽度误差8轮带与窑体的配合尺寸5.2 吊装前准备 确定吊装机具。根据实际生产规模生产线回转窑筒体各段节的最大重量及轮带外形尺寸等参数，确定吊装机具能力。 正式吊装前，将吊机站处清理、平整，要求保证吊机站位平稳安全。 准备好临时支撑架，并布置在支持位置，准备好充足的枕木。 吊装前，确定托轮组安装已完成，并通过检验、签字

28、确认。 待吊筒体各段节按设计和规范要求检查验收，划好安装位置线。 每组接口处焊接好一端连接螺栓座和插板，准备好对接的螺栓组及连接件放在下一段节筒体内。5.3 轮带地面装配如果吊装机具能满足要求，则轮带与筒体在地面装配；如果不能满足要求，则分部装配。轮带与筒体安装前，应将轮带、挡圈和垫板上的漆、锈等清楚干净，根据实测带垫板处筒体的外圆周长和轮带的内径，计算出轮带与垫板的间隙，此间隙应符合设计规定，划出轮带的定位线。装配步骤： 吊装轮带用的钢丝绳与轮带接触部位要加垫保护，同时在轮带垫板上涂上耐热润滑脂。 将筒体垫至高于轮带厚度，用吊车将轮带吊起，与筒体中心对正，在筒体圆周上等分三点分步三个倒链，将

29、轮带拉到位。 到位后，清楚多余的润滑脂。 按划出的轮带定位线，留出23mm的间隙，点焊挡圈，对称焊接挡圈和加强筋板。5.4 筒体吊装u 试吊窑筒体捆绑好吊装绳扣，先进行试吊，将筒体吊起500mm后，然后下落筒体离地面200mm时停止，检查吊车工况，连续23次，确认无误后正式吊装。u 筒体吊装顺序根据提供的窑筒体安装图，筒体到货分为若干节运至现场，吊装顺序从窑尾向窑头方向依次吊装。根据履带吊的起重性能及窑壳筒体重量，窑筒体的第一节与第二节、第三节与第四节、第五节与第六节在地面进行组对。u 筒体中心的划分筒体组对吊装前，在地面用划规采用几何求中心法作出筒体的端面中心点，在每个中心点的位置钻不同孔径

30、的小孔，作为找正筒体同轴度时使用的基准，见下图所示：图5-1u 筒体地面组对（吊装机具能满足要求） 组对前检查 按接口所需数量，检查、清点设备配置的连接螺栓、螺母、螺栓座和压板，并制作对口插板。 在筒体接口处的一侧内壁均布焊接4块连接板板和16个连接螺栓座。连接板螺栓座图5-2 检查预先设置的枕木和钢支架。 地面组对组对前先在窑基附近搭设一组对平台，放置四组组对托轮，将筒体按照对口标记吊放到组对托轮上，利用组对窑体的专用工具对口，用激光经纬仪找正窑中心线，见下图5-3：图5-3窑筒体的组对误差要求如下：对口错边量误差不得大于1.5mm，对口间隙误差不得大于2mm，详见下页图5-4示意：筒体组对

31、时，纵向焊缝错开角度不得小于45度。X=设计值+1图5-4u 吊装方案 吊车选择：根据现场施工场地情况，选用合适的起重机来进行窑筒体及轮带的吊装。对组对后的窑筒体段节找出筒体段节重心并标识便于确定吊装位置。u 吊装： 筒体的吊装先将窑尾框架搁置点按高度要求设置枕木墩，托轮座的托轮上两边各设二根枕木，见图5-5、5-6；将制作的筒体托架、钢支架以及两只油压千斤顶、枕木按要求放在支撑点；筒体吊装就位后，用钢支架临时支撑窑筒体。窑尾筒体托架钢支架枕木墩枕木图5-5筒体托轮枕木图5-6千斤顶图5-7 轮带吊装组对（地面组对见5.3）轮带套装方向见图5-5所示，当轮带靠近钢托架时，松掉千斤顶托架临时支撑

32、点。轮带通过后再重新支撑起，轮带就位时顶升千斤顶抽出搁置在托轮上的枕木，就位后调整千斤顶的高度使轮带落在托轮座上。轮带套装的注意事项：a)、轮带套装前应支除垫板上的铁锈、油污和金属飞边毛刺，清洗轮带上的防锈油并在轮带垫板上涂上耐热润滑脂。b)、轮带吊装时钢丝绳与轮带接触部位要加垫保护，轮带套装及临时支撑详图见图5-8：加垫保护轮带图5-8轮带套装就位后，安装轮带挡块时保证轮带挡块与轮带间的间隙与图纸符合，轮带挡块与窑体垫板应紧密贴合，并检查窑体垫板与轮带间的间隙。按照以上方式依次吊装好各筒体段节后对窑筒体进行找正。 筒体的对接（见图5-9）筒体的对接按制造厂所做接口标记对口，如无标记，筒体的纵

33、向焊缝应互相错开，错开的角度不应小于45。第二节筒体到位后，进行粗校正，校正后焊接4块连接板，同时穿上连接螺栓和另一侧螺栓座，焊接螺栓座。对接后，紧固连接螺栓，根据两侧筒体内壁错边情况，焊接压板，用专用调整压板螺栓，使筒体内壁错边量小于2mm。在接口处应均布插入8块13mm的垫片。图5-9压板垫片螺栓座调整螺钉连接板5.5 筒体的找正利用激光经纬仪对每段窑筒体的端面中心点进行通视检查，其同轴度误差要求应符合下表：筒体检测点位置处允许激光通过的最大孔径mm轮带处4齿圈处4现场组对接口处6窑头、窑尾端面处8激光经纬仪进行筒体同轴度的通视检查时，进行0、90、180、270等四个位置的通视检查，检测

34、点包括窑头、窑尾、轮带、大齿圈及筒体接口处。检测示意图如图5-10所示：图5-10检测时，最好是在阴天或早上，避免由于阳光照射引起的筒体变形误差。筒体同轴度检查合格，点焊筒体接口，定好起焊点，按照回转窑焊接施工方案进行筒体的焊接。6. 窑筒体的焊接6.1 回转窑筒体焊接工序焊口测量及检查焊口除漆、去毛刺、除锈外观检查连接螺栓焊接筒体中心检查调整对口找正筒体同心度复查调整点焊固定焊接错边调整同心度会检焊接焊接定位板6.2 焊接前准备工作 筒体吊装及同心度找正完成，搭设焊接平台，利用辅助传动转动窑筒体，对筒体进行焊接。 焊接前对焊工必须进行考试，试板与窑体母材等同，坡口形式与窑筒体坡口形式同，焊条

35、采用焊接窑体的焊条。对焊缝进行探伤检查，合格者才允许参加窑体焊接工作。 窑体焊接所用焊条使用前必须进行烘干，烘干温度为此330-380度，烘干温度均为一小时，然后降温至150度左右恒温保管，做到随用随取，应注意不能重复烘干。 焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。 检查窑对接口的质量是否符合要求，筒体对接端面间隙控制在2mm左右，用连接螺栓调整，筒体内面错边量为2mm之内，用搭接板固定。6.3 窑筒体的焊接6.3.1 焊接工艺及要求 回转窑焊接工艺采用手工焊焊接。 焊接前用砂轮机和钢丝刷清除焊口5080mm范围内的铁锈、油污，直至发现金属光泽，坡

36、口内如有油漆应除去。 使用的焊条为J507，直径为4mm。 焊缝潮湿时,采用火焰将接口处的水气烤干,以免焊缝内形成气孔。 焊缝的接口焊缝要错开，符合设计要求。在焊接下一遍时，应清除前一遍焊接时的飞溅熔渣，发现焊接缺陷如夹渣、气孔须用碳弧气刨清除，合格后，方可进行下一遍熔敷。 焊接筒体时，起焊点应根据筒体找正的结果来确定。先焊筒体的外侧焊缝，再焊筒体的内侧焊缝。 筒体外侧焊接完成后，在筒体内侧对焊缝进行反面清根，应清到第一层焊缝的焊肉，发现缺陷的部位应清到无缺陷时为止。然后用磨光机打磨坡口。6.3.2 筒体焊接过程为了保证筒体焊接后的回转窑筒体的同轴度不变，抵消焊接变形应力。应采用直流弧焊机同时

37、施焊，焊接第一层时从窑头窑尾向中间施焊。即第一道、第五道同时施焊，第二道 、第四道同时施焊，最后中间一道焊缝。开始起弧点应做好标记。当第二道 、第四道同时施焊，开始起弧点应该和第一道、第五道开始起弧点错开120度位置。中间一道焊缝的起弧点又与第二道 、第四道开始起弧点错开120度。焊接第二层与焊接第一层相同，但开始起弧点与第一层起弧点也应该错开120度。具体过程如下所述： 窑体对接找正无误后对每一道对接口进行点焊。筒体内壁(米字撑部位)8等对称施焊100mm，另外对称焊接4块连接板，如图6-1所示。图6-1 每道焊缝需要焊接6层，外环缝3层、内环缝焊接3层，焊接时按下列图中序号进行。为保证焊接

38、质量，每焊完一层必须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣.用手提角向磨光机打磨光滑。外环缝焊接顺序详见图6-2。图6-2 当外环缝焊接完毕后，立即清除筒体内壁米字撑，用碳弧气刨清除外环缝第一层焊根，焊缝清根如图6-3所示。图6-3 焊接内环缝程序和外环缝相同，每焊完一层必须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣.用手提角向磨光机打磨光滑。内环缝焊接如图6-4所示。图6-46.3.3 焊接检验u 焊缝外观检查 焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。 焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。 焊缝高度：筒体外部不得大于3mm；筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。u 焊缝的探伤检查 探伤检查人员必须持考试合格证。