电厂设备零部件再制造可行性方案

1、电厂设备零部件再制造可行性方案技术支持：宁波驰迈激光科技有限公司 2017-2-17前言火力发电厂的设备构成繁多，结构复杂，功能各异，使用的材料涉及范围极广。尤其是应用钢材的品种、规格更是多样，而这些部件的连接基本上采用的是焊接方法，焊后许多部件的焊接接头存在一定应力，又必须以热处理方式加以降低或消除，以改善其性能，满足使用条件的要求。所以，了解火力发电厂的基本结构和设备工况条件，以及钢材应用状况，是每个从事焊接热处理工作人员应具有的基本常识。火力发电厂由锅炉、汽轮机、发电机等主件构成。其生产过程简单地说就是：利用锅炉产生蒸汽，用蒸汽冲动汽轮机，由汽轮机带动发电机发电。其运行过程中较为关键的零

2、部件都需要具有良好的机械性能，热变性能，屈服性能，磨损性能，冲击性能，抗腐蚀性能等。 目前火电厂需要定期更换或修复的零部件有以下几类：1、阀门：电厂的经济运行需要能够持续稳定的保持高度密封的高品质阀门，这样就可以减少热损，提高效率，减少非计划停机和维修费用，避免事故发生，提高机组经济性。阀座、阀杆、阀芯、阀体、球体等部位的修复。 2、轴类：汽轮机大轴，水泵轴，真空泵转子轴、减速机轴、风机主轴的修复 危害及原因： 一般大轴在运行中，由于转动惯量的不平衡，或是运行中的偏载现象，造成大轴与轴瓦活动间隙变化，使静压油膜破坏，而磨损大轴，产生径向划痕和磨损，进一步破坏了静压油膜的稳定性，从而增加主机振动

3、和噪声，使运行品质下降。 3、水冷壁：整个炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，炉膛分上、下两部份。火电厂锅炉水冷壁管的可靠性，直接影响电厂机组的安全有效运行，随着机组运行，水冷壁管不可避免地会被腐蚀和磨损，从而降低其有效承载能力和安全性。 4、其他：汽轮机汽缸、风机叶片、水泵叶轮、球磨机磨辊、电机端盖、气缸盖、隔板、点火器火嘴、刮板、 联轴器、碎渣机等部件的检修，如遇零件表面磨损、气蚀、腐蚀、尺寸超差等性能缺失，可采用合金再制造技术对机械零件表面进行合金强化及表面改性，从而满足设备的使用性能。 一、新型修复工艺-高能离子束合金增材1、定义：高能离子束增材的英文简称是HPM。它是利用离子束喷枪的钨极作为

4、电流的负极和基体作为电流的阳极之间产生的高能离子束作为热能，并将热能转移给被增材的工件基体，并向该热能区域送入合金粉末材料，使其熔化后沉积在被增材工件基体表面的新型涂层加工技术。 2、优势：高能离子束增材最显著的优点就是其热影响区小，对基体的热影响小，稀释率低，使得工件在增材过程中变形小；其次，离子束主弧可精确调节，工艺可控性强，可从事精巧及异性工件的增材作业，能够加工较小的工件；第三，弧柱温度高，能量密度大，集中，熔透能力强，可以高速施焊，生产率高。3、特点：3.1、增材合金层与工件基体呈冶金结合，结合强度高； 3.2、增材加工速度快，低稀释率；离子束增材的稀释率可控制在5%一8%或更低。

5、3.3、新合金层组织致密，成型美观；堆焊过程易实现机械化、自动化； 3.4、设备操作简便，可实现大规模制造生产，维护简单，成本较低； 3.5、离子束温度高、能量集中、稳定性好，在工件上引起的残余应力和变形小。 3.6、可控性好。可以通过改变功率、改变气体的种类、流量及喷嘴的结构尺寸来调节离子束的气氛、温度等电弧 参数，从而实现高效自动化生产，提高劳动生产率。 4、应用：高能离子束增材可广泛的用于电力、石油、化工、工程机械、矿山机械、工业机械（螺杆、螺旋、轴辊等），阀门等行业，如各类阀门密封面（常规的碟阀、球阀、闸阀、截止阀、止回阀、安全阀等）的耐磨堆焊，以及石油 钻杆、轴承、轴、轧辊的磨损后的

6、修复、代替传统镀硬铬工艺、增强机械零件表面硬度，耐磨性，防腐等级等， 其应用前景非常广阔。 二、宁波驰迈激光科技有限公司简介宁波驰迈激光科技有限公司成立于2015年，注册资金1000万，是浙江省唯一一家专注于高能束增材新技术服务及应用的高新技术企业。公司集研发、生产、销售为一体，专业生产高能束合金增材设备。随着国家战略目标“工业4.0”以及新型能源材料的提出和实施，我们着重推动并培养装备制造业、新材料及再制造行业在合金增材技术上的应用。同时，我们在为石油、矿山、铁路、军工、舰船等众多领域企业提供智能设备、技术支持、全面合金化解决方案；累积了大量的合金材料应用经验，帮助客户提升品质、降低损耗、提

7、高效率。 公司倡导并贯彻“3A服务理念”，全心全意为客户服务，遵循诚信经营、互利多赢的原则，精益求精，坚持以产品的技术、质量、服务来赢得客户的信赖。我们积极倡导：以市场为导向，以科研为龙头，以创新为手段，积极开拓国内外市场。 公司在坚持技术创新的基础上，狠抓质量管理，不断提高服务水平，实现了公司业务的良性发展。公司以完善到位的专业化售前、售中、售后服务赢得了国内外客户的信赖和好评。 公司在长期的发展过程中严格把控产品质量、产品性能，同时增强自身技术团队力量，跟国内许多大型的企业和科研单位建立了长期良好的合作关系，实现了双方的飞速发展。我们也热诚欢迎国内外客户来我司考察，参观及技术交流！三驰迈科

8、技高能离子束增材与同行的优势宁波驰迈科技公司研制的高能离子束增材设备与市场上通用的伪等离子堆焊设备有诸多相同之处，同时也有更多的不同之处，在此做详细的性能说明，便于贵公司在甄别同等设备时作为技术参考，出于商业考虑，以下列举与本公司同类的两家等离子堆焊设备经营企业作为比对参照，A代表国内某等离子堆焊机生产企业，B代表国内某等离子堆焊机销售企业。首先阐述什么是真正意义上的等离子堆焊机，至少具备几项硬性技术参数：1、等离子电源必须具备阴极、一级阳极、二级阳极和冷却装置组成；2、等离子电源必须是高频压缩等离子弧，而不是氩弧焊电源的普通逆变压缩电弧；3、等离子电源中的等离子体是由一系列的压缩电路和控制恒

9、流回路组成，并非市场上所见到的所谓等离子堆焊电源，基本上是由2台氩弧焊机拼装而成；综上所述，真正的等离子电源是由以下几个部分才能组成：1、进线平波电抗器；2、 电源控制开关电路；3、可控硅触发控制单元；4、可控硅整流单元；5、可控硅阻容保护单元；6、继电器控制单元；7、高频点火单元；8、出线饱和电抗器；9、等离子发生器单元（负载）；10、过流、过载保护单元。11、在2016年12月份，驰迈开发出来的高能离子束微脉冲增材电源，其增材时的热量比国内同等设备要低20以上，通过脉冲调整频率从而降低在增材时的热量过大，是未来代替激光精密成型加工的最佳替代设备。国内A与B等离子经营的设备是经60年代国内第

10、一代老工程师（哈焊所、北京有色金属研究院、上海有色金属研究院、湖南有色金属研究院（中南大学）共同）推向市场的等离子堆焊机原型，在设备的性能升级与电源革新方面未作大的改动，一直保持到今天，当时条件下的等离子堆焊设备体积大，堆焊效率低，稀释率高，热量过大，冷却循环保护的焊枪不能长期高效工作，到现在也未作大的调整，经历了40多年的变革，上述几家经营企业已经彻底与我公司的等离子电源有了区别，目前市场上的等离子粉末堆焊机电源大多是采用采用2台氩弧焊机拼装合成，其等离子弧压缩比明显不如真正的等离子弧，虽然一定程度上能满足一些表面堆焊的需求，实际的区别却很大，以下做详细说明： 驰迈高能离子束增材设备A与B

11、等离子堆焊机电源 采用纯正等离子电源，可与国外电源相媲美。设备稳定性高，能耗小，结构排列合理，减少干扰。电源、转换电路、控制电路、输出电路、保护电路等重要配件采用国外东芝、富士、德州仪器等国际品牌电子原件，增加设备使用寿命。 采用2台氩弧焊机拼装合成，设备稳定性差，干扰强，能耗高，等离子弧不纯正。使用寿命短。稀释率低较高稳定性高一般连续性超过5小时超过1小时操作性 CNC，编程简单，储存大，抗干扰能力强。四轴或六轴联动控制，可加工外圆、内孔、平面，锥面及其他复杂的曲面和异形面，是目前通用系统。另外我公司配置摇控器，对不易观察的工件可进行摇控操作。除此还有强大的视教编程功能，简化了对复杂零件的编

12、程。 PLC，编程繁琐，多数只能做特定的工件，改程序不易，工作中性能不稳定，影响等离子弧，已经接近淘汰。喷枪 完全自主研发，内部结构进行了多次优化，不易堵粉，连续长时间工作，等离子弧压缩能力强，拆卸方便，维修维护成本低。第五代内孔枪已经做到50mm孔径的工件，国际领先。 老式结构，长期工作一定堵粉，维修成本较高，喷嘴，保护罩等易损件供应成本过高，浪费的工时更多。最多做到65mm孔径，且不可长期工作，已经多次验证。行走机构采用高精密齿轮齿条，进口直线导轨、进口滚珠丝杆使用寿命长，变形量小，行走精度高，采用伺服电机全自动升降。本公司已完全独立开发出国内领先的离子束增材机器人，代替传统工装，占地面积

13、更小，效率更高，精度可达到1mm. 采用丝杠或十字轴简易线轨，升降靠手动或半自动，行走精度低，使用时浪费工时传动电机采用伺服电机：1、精度：实现了位置，速度和力矩的闭环控制；克服了步进电机失步的问题；2、转速：高速性能好，一般额定转速能达到20003000转;3、适应性：抗过载能力强，能承受三倍于额定转矩的负载，对有瞬间负载波动和要求快速起动的场合特别适用;4、稳定：低速运行平稳，低速运行时不会产生类似于步进电机的步进运行现象。适用于有高速响应要求的场合;5、及时性：电机加减速的动态相应时间短，一般在几十毫秒之内;6、舒适性：发热和噪音明显降低。7、成本与传统电机相比较高。 两相混合步进电机，

14、低频控制与过载能力远不如伺服电机，容易振动影响加工质量。速度响应节拍也较慢，因此设备的灵敏度不如伺服电机，影响整机性能。送粉器做到大容量，联系工作不停机工作，粉桶可装60公斤粉末，控制信号除了连接传统的CNC系统，现在已经完全连接到机器人示教器界面上，实现与机器人统一程序进行操作，实时控制。在原有的送粉桶基础上加大3倍体积容量。结构优化。目前最大装粉容量为20公斤，且在做完以后需要把设备停下来，再次加粉， 既浪费时间，又会对加工的工件涂层外观产生影响，连接处明显有瑕疵，不利于批量化，大规模生产。设备整体稳定性通过在客户现场的使用反馈来论证设备的连续工作特性及稳定性，驰迈科技的高能离子束增材设备

15、满足现场8小时12小时的连续工作要求，中途无任何异样。通过在客户那里送到驰迈来检修的设备分析，其整机的连续稳定工作特性分为两类，一类是可以连续工作2小时，还有一类设备只能连续工作几十分钟，就出现了堵粉，断弧，粘喷嘴等现象，导致不能连续稳定工作，究其原因主要是电源与喷枪在结构上有缺陷，在元器件的选配上采用的是质量较差的零件，加工精度达不到使用要求等。另外在设备的智能操作方面。驰迈高能离子束增材设备采用了远距离红外线遥控手动操作系统，能及时掌控喷枪与工件的距离控制，X,Y,Z,C,A五轴均可在遥控器上实现实时控制，在异性工件加工的过程中即可实现精度控制。喷枪也按照客户的要求可以定制喷枪喷嘴和保护罩

16、的尺寸，最小可以做到34mm，可以加长，变成带锥面的形式来进行工件台阶处的加工。为了减少加工时间，实现局部点动补焊，强大的编程系统满足不同异形工件的自动堆焊，不同要求的堆焊层完全可以实现五轴联动，全方位立体堆焊。机器人操作更加灵活地实现了工件特殊部位的增材，自由度更大，操作起来更为便捷，是实现工业自动加工的最佳选择。 其他区别：1、宁波驰迈激光科技有限公司设有驰迈机械再制造中心，与高能束设备工厂同时起步，积累了大量的合金表面修复工艺，极大程度上协助客户可以减少试验周期，节省合金耗材，完整的合金增材工艺系统输出，不同材质的工件罗列出合金材料和操作规范标准，建立了驰迈自有的工艺数据库，属于真正的个

17、性化服务。2、A与B虽然能实现堆焊加工，但在不同材质与工艺要求的情况下，很难有把握给客户按照设备制定工艺方案，即售后服务的延续性和完整性无法系统配套，一定程度上影响客户的批量化生产，数量越大，所产生的负面效益愈发明显，直接影响到公司的整体运作。3、驰迈与任何客户都是按照先售前服务到位，提供完整的技术支持及培训，设备到客户现场以后，技术工程部的售后技术人员到现场来进行安装、调试、及再次培训指导。从设备的工装图纸、需要增材的工件合理设备选型、新工艺的随时衔接、增材作业指导书的编排、保密协议的严格执行、智能机器人新战略的及时跟进、设备故障简易判断处理机制、新材料的应用合理化建议、气体工作站的成本控制

18、及系统建设、人员培训全面对接及考核机制、粉末回收及成本控制、新领域的难点技术攻关、新设备及新专利技术的最先应用、再制造大领域的全面战略等方面进行双向深入合作。4、驰迈科技将建立专用的设备远程售后及时响应体系，按照每套设备的二维码编码进行售后诊断，做到有据可依，有证可查，在接下来的批量化所有设备中将全部体现，此类售后服务新手段将在国内开启先河，还将不断推出新型的智慧服务，方便彼此，节省双方的时间及降低生产成本，做到真正意义上的双赢。5、A与B企业在成本上确有优势，原因不在于表面是否能满足的问题，是站在专业的角度来衡量一个定义于等离子堆焊机的设备完全颠覆或欺骗了消费者的情况下，与真正的等离子堆焊设

19、备来做正面的价格比拼，市场是透明的，完全可以通过权威人士来评定设备的核心技术价值。驰迈科技希望与客户在不同领域内展开成熟的工艺合作，为客户创造更大的附加值，增强彼此的核心竞争力。四、电厂零部件的再制造操作可行性我国机械通用零部件行业国内市场占有率已达65%左右，但自主创新能力依然薄弱，核心技术受制于人；产品、产业结构不合理；市场格局、竞争态势严峻等问题依然突出。我国与国外机械主机制造方面的差距已日趋缩小，但是在零部件的生产方面还是有很多长期依赖进口，“中低端过剩，高端不足”的现象明显。企业自主创新能力是实现企业产品结构转型升级、保持企业做强和持续稳定发展的基础，是企业核心竞争力的体现。2010

20、年，机械通用零部件企业坚持走自主创新之路，开拓高端新产品市场，取得显著成效。依据国家深入贯彻落实科学发展观，坚持以调整产业结构和转变发展方式为主线的产业政策，2010年机械通用零部件行业加快了产业布局调整的步伐，企业也强化了产品结构优化升级的运作。在产业布局方面，行业依据不同的情况，已形成进驻产业链配套产业集聚区，从能源、用地等紧张地区转向可发展地区，向配套的装备主机厂地区转移等多种产业布局的调整模式。国家的“装备制造业调整与发展规划”、工信部发布的“机械基础件振兴实施方案”等产业政策，为机械通用零部件行业的发展指明了必须为国家重大装备配套的产业发展方向，尤其是着重发展与国家重大装备挂钩配套的

21、高端产品，已经成为机械零部件行业企业今后一段时期内保持持续稳定发展的关键环节。在当前形势下，如何准确判断行业的发展趋势，如何深入了解行业发展现状及面临的风险因素，如何全面分析相关行业的发展现状及经营趋势，是通用零部件及机械修理行业十分关注的课题。国家或行业发展规划2016年中国国内生产总值868845亿元，比上年增长8.7%。其中，第一产业增加值66957亿元，增长4.3%；第二产业增加值349684亿元，增长8.2%；第三产业增加值362204亿元，增长8.6%。第一产业增加值占国内生产总值的比重为10.0%，第二产业增加值比重为43.9%，第三产业增加值比重为46.1%，第三产业增加值占比

22、首次超过第二产业。2015年中国工业生产稳定增长。全年全部工业增加值210689亿元，比上年增长7.6%。规模以上工业增加值增长9.7%。在规模以上工业中，分经济类型看，国有及国有控股企业增长6.9%；集体企业增长4.3%，股份制企业增长11.0%，外商及港澳台商投资企业增长8.3%；私营企业增长12.4%。分门类看，采矿业10增长6.4%，制造业增长10.5%，电力、热力、燃气及水生产和供应业增长6.8%。综上所述：机械零部件的使用量正在逐年增长，而随着特殊的使用场合越来越多，对于零部件的寿命及质量要求也愈发严格，机械设备设备维修是保持设备良好状态，及时消除设备故障，防止设备事故，延长设备使

23、用寿命，保证生产任务完成的重要手段与措施。而关键零部件修理能使设备更高效的生产和运行，保障修理质量，缩短维修时间，节约修理费用，做到安全、高效、文明、节约才是项目得以长期运行的根本。在我国的各工业领域，分布着数以万计的机械零部件每天需要更换维修，较为常见的零部件大多是需要增加耐磨、防腐、抗冲击、耐高温合金涂层，来满足各类工作环境下的使用条件。修复的延伸就属于再制造，先进的表面工程技术是再制造工程最重要的关键技术和技术支撑。多数情况下，对于曲轴及其它轴类零件的磨损部位，可采用喷涂技术进行再制造，喷涂效率高、成本低；也可以采用电刷镀技术，例如齿轮轴磨损后的再制造，镀层与基体的结合强度高、镀层的后加

24、工量小，而且操作方便灵活，非常适用于不易拆解的大型设备上轴类零件的再制造；就目前国家各部委正在逐步取消的电镀行业来说，每年关停百家以上的电镀厂，而机械表面的光洁度及耐磨、防腐如果不通过电镀其他的焊接又很难解决，因此高能束就接力电镀工艺，逐步替代。对于大型或较重要的轴类零件，可采用激光再制造技术，不仅能恢复零件的尺寸和形状，还可提高其表面性能，而且效率高、成品率高。 对于断裂失效的轴类零件，视其断裂部位及断裂原因进行具体分析后，有些轴可采取相应的再制造技术而使它再生。 在轴类零件的再制造中，采用先进的表面强化工艺和新材料可大大地提升原零件的表面性能和寿命，特别是纳米材料在表面强化涂层中的应用，可

25、成倍地提高原轴类零件的抗磨能力，获得较理想的性价比。以废旧产品实现再生利用为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称。简言之，再制造工程是废旧产品高科技维修的产业化。再制造工程的研究对象既可以是整机、系统、设施，也可以是其零部件等。工程机械行业是钢材的使用大户，我国每年的消耗量超过8万。 工程机械产品的许多零部件进行再制造创造的价值是可观的。轴类零件是工程机械中很重要的一类可再制造零件，研究轴类零件的再制造方法具有重要意义。 工程机械轴类零件的再制造是针对损坏或报废的轴，在失效分析、寿命评估和经济效益分析的

26、基础上，采用先进的表面工程技术等修复或改造废旧的轴，使再制造轴的质量达到或超过新品的质量，以形成再制造新轴。工程机械轴类零件的再制造是以废旧的轴为毛坯，不需要重新加工制造毛坯，因而最大限度地保留了轴中蕴含的附加值，不仅生产成本远低于新品，而且还减少了对环境的污染，具有很大的经济效益和社会效益。 发展再制造工程的意义 绿色再制造工程既不同于机械设备的维修，也不同于设备的再循环（回收利用）。设备的维修是指在设备的使用阶段为了使其保持良好状况而采取的修复措施，因而具有随机性、原位性、应急性和单件性。而设备的再制造是将大量已报废或即将报废的设备回收、拆解以后，按零部件的类型进行检测，以有再制造价值的零

27、部件为毛坯，利用高新表面工程技术进行批量化生产修复，恢复并提升零部件的性能。最后，将再制造后的各种零部件按照与新设备制造过程相似的严格装配工艺完成装配并进行试验检测，使其性能超过新的设备。再制造工程：以机电产品全寿命周期设计和管理为指导，以废旧机电产品实现性能跨越式提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，对废旧机电产品进行修复和改造的一系列技术措施或工程活动的总称。再制造的重要特征：再制造产品的质量和性能要达到或超过新品，成本仅是新品的50%左右，节能60%、节材70%以上，对保护环境贡献显著；再制造产品不是二手产品，属于新品。再制造的对象：广义的。既可

28、以是设备、系统、设施，也可以是其零部件；既包括硬件，也包括软件。而有机械加工基础又有机械加工能力的企业和个人，从简单的机械加工演变到机械表面合金化的精工再制造，是国内目前循环经济增长的一个新的引擎点！据测算，再制造1万台废旧发动机耗能0.103亿kWh，与以材料水平的循环利用相比，其耗能仅为其1/15。与新发动机的制造过程相比，再制造发动机生产周期短，仅占新机制造周期的46%，并且成本降低了61%。产品成本原材料成本制造活动劳动成本能源消耗成本设备工具损耗成本相对于原材料的附加值通过上面的描述不难看出，在诸多领域存在着零部件频繁更换、维修的情况，有些零部件甚至使用周期只有几天时间，一般的钢材不

29、耐磨也不防腐，特殊环境下使用的合金材料其成本大增，设备运行过程中的磨损过大会导致设备停运或效益锐减，通过特种修复方法来解决各类金属零部件的表面合金化、表面改性、表面增材等工艺来实现昂贵或难加工零部件的使用寿命，经济价值得以体现，而在修理的过程中，按照不同修复设备所实现的工艺不同，收费也有很大区别，目前国内外最好的修理工艺以激光熔覆和等离子熔覆为主，一般按照每批次的工件附加值来计算收费标准，而并非传统的机加工收费，例如修复一根主轴，通过高能离子束增材的工艺来实现，面积在0.6平方厘米，实际所需要的材料成本和能耗成本都较低，只需百元即可解决，但行业内收费都是按照损坏的主轴的整体附加值来收费，比如一

30、根主轴价值3万元，收费区间在9000元12000元，客户也能接受，毕竟耽误生产所带来的损失远远大于这个数，买新的主轴一般需要定制，周期在1个月以上，因此通过精密的修复设备和最新的修复工艺来实现特种零部件的修复是改变现阶段传统机械加工行业所遇瓶颈的一个好办法。通过高能束工艺来实现特种耐磨零部件的修复可以创造高于传统修复工艺2-5倍的收益。在国内逐年取消化学电镀的同时，已经有很多人开始在用新的表面合金化工艺替代电镀，数量大，市场广，收益颇丰，例如煤机、矿山、火力发电厂、工程机械、化工领域内的许多零部件都需要在设备出厂前做更现实的验证，通过出厂前就增加耐磨、防腐等涂层来延长整机的使用是寿命，也是越来

31、越多客户的选择，通过质量取胜市场，通过新型技术工艺来服务市场，通过优于传统的修复方法来立足市场。五、电厂零部件修复再制造的可能性目前,机械零部件在工程应用中,磨损与腐蚀是失效的主要形式。导致其使用寿命、工作效率下降。同时,某些精度要求高的零部件因局部磨损和腐蚀而淘汰,造成材料浪费严重。特别是随着现代工业的发展,大量工程零部件处于高温高压等复杂恶劣的工作环境下,机械零部件因材料表面的磨损、腐蚀而大大缩短使用寿命,严重影响生产效率。资源的缺乏,修复磨损失效的零部件,延长其使用寿命越来越迫切,引起科学界专家、学者的重视。 表面强化技术正是为修复零件和改善金属材料表面性能而发展起来的新工艺。其中表面合

32、金堆焊技术已发展有焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊、气体保护堆焊、新型的高能束增材技术有高能离子束增材，激光熔覆，电子束增材等方法。而这其中的高能离子束增材技术更能满足其零部件表面合金化的实际需求，比如在大型电机转子轴的链轴承位进行修复，离子束增材工艺可以通过配置更高耐磨性能的合金粉末，在合金增材之后其表面硬度完全满足其要求，耐磨寿命比基材本身高出23倍。也可以在不同的材质上增材其他材质，铸铁件表面增材不锈钢，铸钢材料上增材镍基，钴基，碳化钨，氧化铝，钛合金等材料，彻底改性通过高能离子束增材工艺均可实现。大大提高了煤机零部件的再制造可行性，高能离子束增材从西方引进国内20余年，没有得到大力的推广，原

33、因在于离子束增材设备生产厂商与国家质监局没有一个行业标准出台，而未引起足够的重视，目前通过多年攻关，在稳定性和自动化操作性能方面做出了突破性的改进，从而完全能满足国内金属行业的表面合金化及大规模制造。离子束增材设备的造价成本只有激光熔覆设备的1/5，使用成本也只有激光设备的1/3，因此可以作为各企业开展循环制造的重点设备，在离子束增材后再进行二次加工，其表现出无气孔、无焊道、无杂渣、低稀释率、外观成型美观的特点。在煤机行业的修复或再制造领域，其80的功能代替激光，唯一表现不足的就是过于细小，过于薄的工件在离子束增材时可能会产生轻微变形，相关厂家也在为此加大研发力度，离子束增材应用涉及面更为广泛

34、，并配套相应的售前售中和售后服务。 六、 高能离子束工艺可靠性国际上领先的高能离子束增材技术工艺，主要是采用粉末增材的方法将高合金粉末材料增材在普通材料上，以提高材料耐磨损、耐腐蚀及高温性能，延长使用寿命，同时节省贵重材料，降低产品的成本。这一方法已在煤炭装备、矿山设备、石油开采、化工领域、泵阀领域、机械模具行业得到了广泛的应用。 高能离子束增材的基本原理：本工艺是以高能离子束作为热源，应用离子束产生的高温将合金粉末与基体表面迅速加热并一起熔化、混合、扩散、凝固，离子束离开后自激冷却，形成一层高性能的合金层，从而实现零件表面的强化与硬化的增材工艺，由于离子束具有电弧温度高、传热率大、稳定性好，熔深可控性强，通过调节相关的堆焊参数，可对增材涂层的厚度、宽度、硬度在一定范围内自由调整。离子束增材后基体材料和新合金材料之间形成融合界面，结合强度高；涂层组织致密，耐蚀及耐磨性好；基体材料与增材合金材料的稀释减少，材料特性变