刀架总成技术要求与验收标准规范

1、XX有限公司编号： 主题：刀架总成技术要求与验收标准规范共 22 页 / 第 22 页刀架总成技术要求及检验标准目录1.目的:。22.适用范围:.。23.检验依据: 。24.刀架总成:.。24.1刀架部件加工精度要求 ：。24.2刀架部件材质及处理硬度：。34.3刀架总成整体结构：。44.3.1封压刀架结构及部件名称、规格：。44.3.2成型切刀架结构及部件名称、规格：。64.3.3刀架标识：。75刀模具设计标准及技术要求：。85.1刀模具设计依据：。85.2刀模具设计基本尺寸要求：。85.3上下刀模具材质硬度匹配：。95.4刀模具检验标准及工具应用：。105.6刀模具综合使用要求：。105.

2、7刀模具技术要求条款：。115.8刀模具加工工艺流程。116.刀架总成验收标准：。136.1刀架验收检验项目。136.2刀架总成综合使用要求。147.刀架总成辅助部件技术要求：。147.1施压装置：。147.2传动：。147.3轴承：。147.4温控：。147.5润滑与密封：。157.6压力传感器：。157.7吸附管道；。157.8自动注油功能：。167.9自动吸尘装置：。168相关文献；。179记录表格：。1810附刀刃、刀架检测部位示意图。191.目的: 为规范刀架的设计、加工，使制造出的刀架精度能符合产品图纸要求，确保入库后每一套刀模具总成能符合各生产设备需求，特定此标准。2.适用范围:

3、 本标准适用于在国内加工卫生巾内外切、横封、导流、点花、压合、周封等刀架总成加工技术要求及新设备引进刀膜具总成验收。3.检验依据:刀模具总成图纸、刀模具图纸及使用技术要求4.刀架总成:4.1刀架部件加工精度要求及验收标准刀架部件精度标准序号部位检测分类检测项目数值偏差（mm)其他要求1刀架底板上下支承面形位精度平行度-0.0122刀架底板上下支承面形位精度平面度-0.0123刀架底板上下支承面形位精度光洁度Ra 0.8-4刀架滑槽宽度尺寸精度尺寸-+0-0.025刀架滑槽宽度形位精度平行度-0.0126刀架两侧板滑槽形位精度平行度-0.02Ra 0.47刀架两侧板滑槽形位精度平面度-0.028

4、刀架侧板厚度尺寸精度尺寸-0-0.02建议选用7210角接触轴承DB/DF9刀架侧板厚度形位精度平行度-0.0210刀架侧板间距尺寸精度尺寸-0.0350.0211刀架侧板间距形位精度平行度-0.0212轴承座内孔尺寸精度尺寸-0.005-0.0113轴承座内孔形位精度圆柱度-0.005序号部位检测分类检测项目数值偏差（mm)其他要求14轴承座内孔形位精度光洁度Ra 0.415轴承座宽度尺寸精度尺寸-0-0.0116轴承座宽度形位精度平行度-0-0.01517上下左右轴承座内孔形位精度对称度-0.0150.01518轴承座高度尺寸精度尺寸-0-0.0519轴承座内孔中心与下支承面高度尺寸精度尺

5、寸-0-0.02俩个一致20轴承座内孔中心与下支承面高度形位精度同心度-0.012俩个一致21轴承座六个面形位精度平面度-0.0322轴承座六个面形位精度光洁度Ra0.8-23轴承座厚度尺寸精度尺寸-+0.01-0.02524轴承座厚度形位精度平行度-0.0225轴承座端盖台阶尺寸精度尺寸-0-0.03轴承轴向间隙0.03mm备注1、由4和15装配配合要求轴承座宽度方向上间隙配合，间隙量0.02mm2、由8和23装配配合要求轴承座厚度方向上间隙配合，间隙量0.02mm4.2刀架部件材质及调质处理要求:刀架尺寸应符合（4.1）刀架检验项目表要求:备注：以上设计要求参数如有修改，应按签字版设计图纸

6、技术参数加工，除表中体现的尺寸要求外，其它尺寸应符合图纸技术要求。 刀架材料选用应符合图纸要求:刀架部件材质采用40Gr；(螺杆、螺丝除外)刀架材质硬度：HBS280-320 (HRC52-55）；表面处理：镀镍、发蓝、发黑、氮化处理；各部件配合表面粗糙度：Ra 0.8；重复使用装配精度不低于上述标准，其它配件精度按图纸标注要求检测。材料硬度表面处理处理深度备注40CrHBS280-320HRC52-55镀镍0.01mm发蓝不采用发黑不采用氮化0.10mm4.3 刀架总成整体结构要求刀架组装总成部件尺寸应符合（4.1）刀架部件部件检验项目表要求，材质与其它技术要求，按刀架设计图纸内容要求。4.

7、3.1封压刀架总成(示意图)及部件名称规格封压刀架备件明细表序号代号名称数量材料备注15020001顶盖板140Cr25020002上轴承盖（1）140Cr35010001上轴承体吊块240Cr45020004气缸接杆240Cr55020005非标准螺母240Cr65020006气缸吊杆螺母240Cr75010002气缸压块240Cr85010003左右侧板440Cr9GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M12*35810GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉 M12*503811GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M8*4516125020009调整螺栓盖板(1)240Cr1

8、35010004调整块240Cr145020011调整螺栓140Cr155020012调整螺栓盖板(2)240Cr16GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M6*18417GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉 M12*80818GB/T812-88圆螺母M50*1.5319GB/T858-88圆螺母用止动垫圈 503205020013轴承盖240Cr215020014上轴承座240Cr22CQ2B100-30D簿型气缸2235020015上轴承盖(3)14524上刀辊1根据图纸要求25下刀辊1根据图纸要求265020016上轴承盖（2）140Cr275020017有机玻璃罩1有机玻璃

9、285020018玻璃罩支撑杆4Q23529GB/T834-88滚花高螺钉M6*1543022210CD(日)自动调心滚子轴承50*90*23431GB/T70.1-2000内六角头螺钉M8*308325020030旋转接头连接套2胶木33旋转接头430234GB/T77-85螺钉M4*154355020019下轴承盖(1)140Cr365020020下轴承座140Cr375020021下轴承盖（2）140Cr385020022下撑板 ()140Cr395020023下轴承盖(3)140Cr405020024下撑板()240Cr415020025轴承套管()140Cr42GB/T1096-79

10、键 C12*105140Cr435010005固定齿轮118CrMnTi44HG4-692-67油封PD60*80*128橡胶455010006调隙齿轮()118CrMnTi465020028轴承套管()340Cr475010007调隙齿轮（）118CrMnTi48GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M8*40349GB1153油杯45%dM64备注：刀辊拆卸方式，采用顶板拆卸方式，其余侧板不动，避免影响刀架整体精度。4.3.2成型切刀架总成(示意图)及部件名称规格成型切刀架备件明细表序号代号名称数量材料备注1TY200-5000001顶盖板240Cr2TY200-5000002轴承外端

11、盖440Cr322210-C3轴承%c50%x%c90%x234根据刀模辊轴图纸要求4TY200-5000003轴承内端盖440Cr5TY200-5000100刀架框架140Cr6HA1842-0312751内切刀辊1根据图纸要求7HA1842-0322751内切光辊1根据图纸要求8TY200-5000004调整螺栓盖板240Cr9TY200-5000300去污辊筒组件110TY200-5000005调整螺栓240Cr11TY200-5000006上轴承座240Cr12TY200-5000400盘簧加压组件213Y-60Z真空表 -0.10MPA214HA1842-5030010边料吸附口1不

12、锈钢管%c89%x2/不锈钢215DJ0912-1.0-I-20-O-B位置显示器216TY200-5000007调整螺栓固定座240Cr17HA1842-5030001调节斜块(245)240Cr18TY200-5000008安全挡板19TY200-5000009防护罩1不锈钢板220TY200-5000010有机玻璃1有机玻璃521HA1842-5030002调隙齿轮118CrMnTi22HA1842-5030003调隙齿轮118CrMnTi23HA1842-5030004固定齿轮118CrMnTi24TY200-5000011轴套440Cr25GB5867-86Z2胀套%c45%x%c7

13、5%x20126HG4-338-66油封%c60%x%c80%x8827GB1153油杯45%dM6428TY200-5000012刮刀轴140Cr29刮刀毛毡1毛毡180*100*1030TY200-5000013护圈刮刀1青铜31TY200-5000014刮刀压板2Q235A32TY200-5000200挂架部件133HA1842-5030005抽气阀座4Q235A34HA1842-5030006上负压室2尼龙6635HA1842-5030007下吸附盘2尼龙6636HA1842-5030008负压室压块4尼龙6637HA1842-5030009吸附口1Q235A/不锈钢1.5备注：刀辊拆

14、卸方式，采用顶板拆卸方式，其余侧板不动，避免影响刀架整体精度。4.3.3刀架总成标识规范:在刀架顶板上由厂商负责标识刀架相关信息：如：申购单号：5898 #内切刀架的具体详请如下：序号项 目标识项1申购单号58982生产线18223刀架名称内切刀架4材质40Cr5制造商兴世机械6生产日期（年-月-日）2011-08-18刀架外侧面应标有刀辊旋切运转方向标识,如下图图例：5.刀模具设计标准及技术要求5.1刀模具设计依据：根据产品图和刀模具系数经验值（参考值如下表）项目设备制造厂家设备名称外切系数经验值备注卫生巾类意大利发明家30721.034日本瑞光686/6871.036363/3641.04

15、4兴世公司HA1801/11/21/31/41/51/61/711.06自制设备和纸工机1.036恒昌机1.036卫生巾护垫意大利发明家3069/30951.023兴世公司HA28301.02自制设备1.0365.2 刀模具加工基本尺寸要求：刀辊名称保护环宽度花仔深度花仔角度花仔R角花仔面宽度分切、封压刀模具花仔、与保护环直径配比纵向横向外切刀辊10-15mm刀刃比保护环高0.03mm外切光辊内切刀辊10-15mm刀刃比保护环高0.03mm内切光辊周封花辊10-15mm0.50mm50°50°0.1根据图形要求一致周封光辊导流花辊10-15mm0.50mm50°5

16、0°0.1根据图形要求花仔高度比保护环单边低0.05mm导流光辊横封花辊10-15mm0.50mm50°50°0.1根据图形要求一致横封光辊点花花辊10-15mm0.50mm50°50°0.1根据图形要求一致点花光辊三片式花辊10-15mm0.50mm50°90°0.1根据图形要求一致三片式光辊网格花辊10-15mm0.70mm50°50°0.1根据图形要求一致网格光辊刀辊名称刀刃高度刀刃角度刀刃宽度刀刃口宽度刀模具表面光洁度其余部位表面光洁度轴承位直径（参考值）刀刃花仔保护环轴承位外切刀辊860

17、6;5.5mm0.08-0.10Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855外切光辊Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855内切刀辊860°5.5mm0.08-0.10Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855内切光辊Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855周封花辊Ra0.455周封光辊Ra0.455导流花辊Ra0.455导流光辊Ra0.455横封花辊Ra0.455横封光辊Ra0.455点花花辊Ra0.455点花光辊Ra0.455三片式花辊Ra0.455三片式光辊Ra0.455网格花辊Ra0.455网格光辊Ra0.4555.3 上下刀模具材质硬度匹配参照表:上刀模具材料下刀

18、模具材料上刀模具硬度下刀模具硬度备注Cr12MOVCr12MOVHRC60-62HRC59-61D2合金模具钢Cr12MOVHRC61-63HRC59-61可配同样材质W6高速钢W6高速钢HRC62-64HRC61-63M2高速钢W6高速钢HRC63-65HRC61-63M7高速钢M7高速钢HRC64-66HRC62-64可配W6材质HRC62-64T15粉末高速钢M7高速钢HRC64-66HRC62-64可配W6材质HRC62-64半硬质合金（W1)M7高速钢HRC67-69HRC65-67YG15X硬质合金钢M7高速钢HRC68-72HRC64-66可配M7材质以上HRC64-665.4刀

19、模辊检验标准及工具应用：序号检验项目检验方法备注1包装目视油纸(防锈油)包装完整、木箱牢固标识清晰2外观目视不得有锈迹、损伤、裂痕3厂商标识目视制造商-申请单号-材质-生产日期4刀辊轴总长度游标卡尺±0.50mm合格，超出范围退货5轴承位距离游标卡尺±0.05mm合格，超出范围退货6传动齿轮位直径游标卡尺0.10mm合格，超出范围退货7传动齿轮位距离游标卡尺±0.5mm合格，超出范围退货8传动齿轮键槽宽度游标卡尺±0-0.03mm合格，超出范围退货9传动齿轮键槽深度深度尺0.2mm合格，超出范围退货10加热棒安装孔直径游标卡尺0.1-0.18mm不符合图

20、纸技术要求退货11热电偶安装孔螺纹游标卡尺1mm 合格 超出范围退货12刀辊外径尺寸千分尺0.1mm合格，超出范围退货13轴承位直径千分尺+0.011mm-0.005mm合格超出范围退货14轴承位跳动偏摆仪、千分表0.005mm合格，超出范围退货15刀辊及轴承位圆柱度偏摆仪、千分表/0.003mm合格，超出范围退货16刀辊及轴承位同轴度偏摆仪、千分表0.005mm合格，超出范围退货17刀辊轴材质火花对比必要时材质光普分析18刀辊材质火花对比必要时材质光普分析19刀辊轴径硬度洛氏硬度计硬度检测或HRC1-2让步接收，HRC3退货、 HRC3退货20刀辊表面硬度洛氏硬度计21刀辊表面粗糙度粗糙度检

21、测仪±偏差0.2um合格，超出范围退货22刀辊轴表面粗糙度粗糙度检测仪±偏差0.2um合格，超出范围退货23刀辊轴牙纹、直径游标卡尺、牙板规不符合图纸技术要求退货24刀刃、花仔宽度游标卡尺不符合图纸技术要求退货25刀刃、花仔高度深度尺不符合图纸技术要求退货26刀刃、花仔角度角度尺、角度板不符合图纸技术要求退货27线轮弧度试切、试压对比目视对比试切样品对比产品图1:10.6mm合格 不符合图纸技术要求退货28刀辊备注吸附孔游标卡尺±0.3mm合格，超出范围退货29其余部位尺寸要求根据图纸标注不符合图纸技术要求退货5.6刀模具综合使用要求：注：设计速度370米/分钟，

22、额定生产速度300米/分钟。5.6.1刀辊第一次使用在正常生产线速度的情况下，应达到核定的分切片数外切刀分切片数材料线速度/分钟透气底膜+无纺布普通底膜+无纺布Cr12MOV300m300万片350万片D2合金模具钢300m400万片450万片W6国产高速钢300m600万片650万片M7进口高速钢300m800万片850万片T15进口粉末高速钢300m1200万片1500万片YG15X硬质合金钢300m4000万片4500万片内、周切刀分切片数材料线速度/分钟切棉芯卫生纸切无尘纸Cr12MOV300m250万片300万片D2合金模具钢300m300万片400万片W6国产高速钢300m400万

23、片500万片M7进口高速钢300m600万片700万片T15进口粉末高速钢300m1200万片1500万片YG15X硬质合金钢300m4500万片5000万片5.6.2在正常生产过程中,不得出现刀刃崩裂卷刃，刀辊开裂或刀辊芯轴脱辊现象。5.6.3每把刀具有效的修磨使用次数30次（正常使用）。5.6.4 在修磨过程中不得出现刀刃裂缝、缺口。5.7 刀模具技术要求条款参照表：（以设计图纸为准）55.8刀模具材料需由供应商提供质量保证书。（刀辊入厂时附带）1、未注倒角均为1×45°。2、未注公差及形位公差为±0.1。3、序号1轴材质：Cr12MOV,处理至HRC47-5

24、0。4、序号2:辊体材质：刀辊热处理至，参照图纸技术要求、材质硬度参照表。5、每次修磨刀辊使用寿命，参照刀辊使用寿命要求。7、刀辊采用组合式，须采用键联接及螺母紧固并保持端面平整。保护圈材质与辊体要求整体一致。8、产品打以下标志： 供应商、申购单号、刀辊名称、材质、出厂日期。9、在刀辊接近刀刃处铣一个30*30的硬度检测平面，表面粗糙度为Ra0.8。10、轴与辊体采用热盈公差配合。5.8刀模具加工工艺流程：5.8.1分切刀模具根据图纸要求选择材料：轴下料 轴粗车材质表面探伤热处理精修两侧中心孔精车精磨铣键槽根据图纸要求选择材料：辊下料粗车表面做探伤精车机加工（钻孔、攻牙、刀刃雕刻成型）热处理磨

25、内孔及端面（牙纹修整）与轴过盈热缩装配精修两侧中心孔精磨外圆CNC精磨刀刃试切检验防锈处理包装。注意事项及要求1、刀具采用真空淬火并做深冷处理。（经深冷处理后的刀具可细化钢材中的晶体及碳化物，增加韧性及硬度，并且在今后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（根据刀辊材质硬度要求检测）。2、轴两侧中心孔经中心孔磨床修磨后，圆柱精度0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，大大提高刀具使用寿命。3、刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮，第三道使用240#砂轮。精修后的

26、刀具圆柱度0.0015mm，表面光洁度Ra0.2m。在高速切割使用中，保证刀具的精度及使用的寿命。4、刀具刀刃采用CNC数控修磨，保证产品形状的对称度。产品尺寸的精确度，刀刃线的均匀度（刀刃宽度5mm、高度8mm、角度60°、刀刃口宽度0.08-0.10mm）。5、底辊表面做镜面加工处理，减少与刀具在高速切割中的摩擦力，减少辊面与热熔胶接触的粘性，提高刀具的使用寿命。6、刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）。5.8.2封压刀模具根据图纸要求选择材料：轴下料 轴粗车材质表面探伤热处理精修两侧中心孔（牙纹、加热孔修整）精车精磨铣键槽根据图纸要求选择材料：粗

27、车表面做探伤半精磨机加工（钻孔、攻牙）热处理磨内孔（牙纹、加热孔修整）与轴过盈配合装配精磨外圆精雕花形去毛刺抛光检验表面做防锈处理包装注意事项及要求1、花辊要先热处理精磨后再进行花形雕刻加工。这样能保证辊体的外径尺寸的精度，形的均匀度、对称度，尺寸的精度，外观整体美观。并延长花辊的整体使用寿命。（因雕刻后再热处理的花形，外径有变形，要留余量精磨，花点、花形都会不均匀、尺寸精度无法保证。2、刀具采用真空淬火并做深冷处理。（经深冷处理后的刀具可细化钢材中的晶体及碳化物，增加韧性及硬度，并且在今后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（根据刀辊材质硬度要求检测）。3、轴两侧中心孔经

28、中心孔磨床修磨后，圆柱精度0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，从而提高刀具使用寿命。4、刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮。精修后的刀具圆柱度0.0015mm，表面光洁度Ra0.4m。在高速切割使用中，保证刀具的精度及使用的寿命。5、刀模具花纹采用CNC数控修磨，保证产品形状的对称度。产品尺寸的精确度，花仔的均匀度（花仔基本尺寸参照图纸技术要求，分度盘精度4角秒）。6、底辊表面做镜面加工处理，减少与刀具在高速切割中的摩擦力，减少辊面与热熔胶接触的粘性，提高刀具的使用寿命。7

29、、刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）6.刀架总成验收标准：6.1刀架验收检验项目：序号检验项目检验方法检测部位备注1包装目视刀架整体外观油纸(防锈油)包装完整、木箱牢固标识清晰2外观目视刀架整体外观不得有锈迹、损伤、裂痕3标识目视刀架顶板制造商-申请单号-材质-生产日期-刀模具名称4刀架材质火花比对侧板、低座、顶板0.025mm合格，超出范围退货5刀架硬度洛氏硬度计侧板、低座、顶板硬度检测或HRC1-2让步接收，HRC3退货、 HRC3退货5左侧板滑槽宽度内径千分尺左侧板上0.025mm合格，超出范围退货左侧板下0.025mm合格，超出范围退货6右侧板滑槽宽度

30、内径千分尺右侧板上0.025mm合格，超出范围退货右侧板下0.025mm合格，超出范围退货7前左右侧板间距游标卡尺前左右侧板间距上0.10mm合格，超出范围退货前左右侧板间距下0.10mm合格，超出范围退货8后左右侧板间距后左右侧板间距上0.10mm合格，超出范围退货后左右侧板间距下0.10mm合格，超出范围退货9下轴承座长、宽、高游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺左下轴承座0.01mm合格，超出范围退货右下轴承座0.01mm合格，超出范围退货10下轴承座内孔内径千分尺左下轴承座0.015mm合格，超出范围退货右下轴承座0.015mm合格，超出范围退货11下轴承座对称度内径千分尺左下轴承座0.015

31、mm合格，超出范围退货右下轴承座0.015mm合格，超出范围退货12上轴承座长、宽、高游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺左上轴承座0.01mm合格，超出范围退货右上轴承座0.01mm合格，超出范围退货13上轴承座内孔内径千分尺左上轴承座0.015mm合格，超出范围退货右上轴承座0.015mm合格，超出范围退货14上轴承座对称度内径千分尺左上轴承座0.015mm合格，超出范围退货右上轴承座0.015mm合格，超出范围退货15底座长、宽、高度游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺0.02mm合格，超出范围退货16上刀辊跳动千分表左边0.005mm合格，超出范围退货右边0.005mm合格，超出范围退货17下刀辊跳动

32、千分表左边0.005mm合格，超出范围退货右边0.005mm合格，超出范围退货18上刀辊窜动千分表辊轴侧边0.05mm合格，超出范围退货19下刀辊窜动千分表辊轴侧边0.05mm合格，超出范围退货6.2刀架总成综合使用要求： 6.2.1刀架在生产线上使用三个月后，无出现部件磨损、变形、破裂、生锈等现象为合格。6.2.2刀架重复使用安装完好刀辊用手拨动上下刀辊自由6转。6.2.3刀架总成安装完好后，上刀辊轴承座能沿侧板自由上下滑动，无卡死滞后现象。6.2.4刀架总成上机使用运作振动值不能大于0.8mm/S。7、 刀架辅助部件技术要求注：设计速度370米/分钟，额定生产速度310米/分钟。7.1施压

33、装置7.1.1 封压辊气缸品牌SMC，型号CQ140-20D及CQ100-20D。三片式、点压花、周封工位气缸缸径100mm,其余工位气缸缸径140mm。气缸行程20mm，具备气缸限位功能，保证气缸提升时刀辊间隙2-3mm。7.1.2 切刀辊采用螺纹施压+传感器+碟形弹簧。施压螺纹（细牙）不得小于M24。具体样式详见7.6.27.2传动7.2.1 封压辊采用齿轮传动，1：1传动比。齿轮分度圆直径小于刀辊初始直径1-1.2mm。光辊齿轮采用胀套联接，花辊齿轮采用键联接，定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。7.2.2 联轴器采用球笼式万向节，两传动轴中心线偏差小于4度。7.3轴承7.3.1

34、轴承品牌NSK，类型：圆柱滚子，内外切型号22211或22212，（内径使用55mm或60mm），封压刀模辊轴承选用NU2211/22211，轴承精度P6，径向游隙精度CN。 建议采用轴承类型：角接触球轴承，型号7210C/7211C/7012C背对背配置(内径50mm/55mm/60mm) 轴承精度P6，径向游隙精度CN。7.3.2 装配要求：轴承内圈过盈0.01mm，轴承外圈过盈0.005mm。轴承轴向装配游隙0.01mm。定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。7.4 温控7.4.1 温控系统品牌欧姆龙，温控仪采用K型控制模式， K型热点偶丝符合国标GB/T 16839-1997镍铬-镍硅热电偶。详见附录热电偶技术标准。7.4.2 加热棒直径，与刀辊内孔间隙配合，间隙量0.18mm。各工位加热棒长