宁波建龙钢铁公司1780热连轧自动化系统基本设计规格书

1、工程编号：GT03A012版本号：A修改号：宁波建龙1780mm热轧带钢工程三电基本设计规格书设计：建龙1780mm热轧带钢工程项目组审核：批准：北京金自天正智能控制股份有限公司2003年6月宁波建龙钢铁公司1780热轧带钢工程三电基本设计规格书目 录第 1 章建龙1780mm热轧带钢生产线工艺及设备1-11.1设计依据1-11.2设计范围与设计原则1-11.2.1.1设计范围1-11.2.2设计原则1-11.3生产规模、成品大纲与金属平衡1-21.3.1生产规模1-21.3.2成品大纲1-21.3.3金属平衡1-41.4生产线主要设备组成与布置1-41.5生产线工艺简述1-101.5.1生产

2、线工艺流程1-101.5.2生产线工艺与装备主要特点1-13第 2 章自动化控制系统综述2-12.1自动化控制系统总体配置方案2-12.1.1网络系统2-12.1.2过程机系统2-92.1.3HMI设备2-122.1.3.1HMI服务器2-122.1.3.2HMI2-122.1.3.3打印机2-142.1.4PLC设备2-142.2系统设备配置与功能分配2-182.2.1过程自动化系统的配置和功能2-182.2.2HMI服务器的配置和功能2-202.2.3HMI的配置和功能2-202.2.3.1L2级HMI的功能分配2-202.2.3.2L1级HMI的功能分配2-212.2.4基础自动化控制系

3、统 PLC、TDC 的控制功能2-252.3轧线自动化控制系统的控制方式及非正常情况处理2-332.3.1轧线自动化控制系统的控制方式2-332.3.2轧线的非正常情况处理2-34第 3 章过程自动化控制系统3-13.1过程控制系统功能和结构3-13.1.1过程控制计算机与基础自动化级的数据通信3-13.1.1.1过程控制计算机与HMI服务器之间的数据通讯3-13.1.1.2过程控制计算机与PLC之间的数据通讯3-13.1.1.3过程控制计算机之间的数据通讯3-23.1.1.4过程控制计算机与数据中心计算机通讯3-23.1.2过程控制级系统功能3-23.1.2.1轧制规程的设定3-23.1.2

4、.2轧制规程的再设定3-23.1.2.3提高成品率3-23.1.2.4提高产品质量3-33.1.2.5加快新品种、新工艺研制3-33.1.3过程控制计算机结构3-33.1.3.1数据采集子系统3-33.1.3.2轧件跟踪子系统3-33.1.3.3过程监控子系统3-33.1.3.4轧机控制子系统3-33.1.3.5实用工具软件子系统3-43.1.4过程控制计算机系统的功能说明3-43.2过程控制计算机系统数据管理3-53.2.1ORACLE数据库数据处理3-53.2.2过程控制计算机ORACLE数据库设计3-53.2.2.1过程控制计算机ORACLE数据库设计3-53.2.2.2数据库中数据表的

5、组成3-63.2.3过程控制计算机C+编程环境及全局变量处理3-73.2.4过程控制计算机启动时全局变量处理3-83.2.5过程控制计算机通信数据3-83.2.5.1过程控制计算机与基础自动化级通信数据3-83.2.5.2过程控制计算机与操作站级通信数据3-93.2.6过程控制计算机启动时数据处理3-93.3过程控制计算机轧件跟踪3-93.3.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法3-93.3.1.1过程控制计算机轧件跟踪基本原理3-93.3.1.2过程控制计算机轧件跟踪实现方法3-93.3.1.3轧件跟踪实现方法3-103.3.1.4跟踪映象表的结构：3-103.3.1.5轧件跟踪信息的有效性检查

6、3-113.3.1.6过程控制计算机轧件跟踪修正功能3-123.3.1.7过程控制计算机轧件数据库数据存取方式3-133.3.1.8过程控制计算机轧件跟踪进程功能3-133.3.1.9过程控制计算机轧件跟踪进程信号来源3-133.3.1.10过程控制计算机轧件数据库SRTCOM更新方式3-133.3.1.11跟踪传感器的选择3-153.3.1.12跟踪修正3-153.3.1.12.1轧件跟踪加热炉区跟踪事件传感器选择3-153.3.1.12.2粗轧区跟踪区跟踪事件传感器选择3-163.3.1.12.3精轧跟踪区跟踪事件传感器选择3-163.3.1.12.4轧件跟踪卷取跟踪区传感器选择3-163

7、.3.1.13加热炉区轧件跟踪3-173.3.1.13.1加热炉区板坯核对3-173.3.1.13.2加热炉区板坯装炉规则3-173.3.1.13.3加热炉入口侧跟踪方法3-183.3.1.13.4加热炉入口侧跟踪事件3-183.3.1.13.5加热炉炉内跟踪方法3-183.3.1.13.6加热炉炉内跟踪事件3-193.3.1.13.7加热炉炉内位置跟踪3-193.3.1.13.8加热炉炉内位置跟踪修正3-203.3.1.13.9加热炉出炉轧件跟踪3-213.3.1.13.10加热炉出炉轧件跟踪事件3-213.3.1.13.11加热炉强制入炉3-213.3.1.13.12加热炉跟踪修正3-21

8、3.3.1.14粗轧区轧件跟踪3-213.3.1.14.1粗轧区轧件跟踪方法3-213.3.1.14.2粗轧区轧件跟踪事件3-213.3.1.15精轧区轧件跟踪3-223.3.1.15.1精轧区轧件跟踪方法3-223.3.1.15.2精轧区轧件跟踪事件3-223.3.1.16卷取区轧件跟踪3-223.3.1.16.1卷取区轧件跟踪方法3-223.3.1.16.2卷取区轧件跟踪事件3-223.3.1.17卷取区卷取出口部分轧件跟踪3-233.3.1.17.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法的特点3-243.3.2轧件跟踪激活的轧线控制3-243.3.2.1轧件跟踪激活的设定模型3-253.3.2.

9、1.1轧件位于加热炉入口时激活的设定模型3-253.3.2.2轧件位于加热炉出口时激活的设定模型3-263.3.2.2.1轧件位于加热炉出口且实际出炉温度与轧制尺寸有效3-263.3.2.2.2轧件位于加热炉出口高温计D.O.PY201激活自学习模型3-263.3.2.2.3轧件首次位于PY202入口时激活的设定模型3-263.3.2.2.4轧件位于E1R1粗轧末道次出口激活的设定模型3-263.3.2.2.5轧件位于LCE1 (正向)、轧件LCR1 (反向)入口激活的在线模型3-263.3.2.2.6轧件位于LCE2 (正向)、轧件LCR2 (反向)入口激活的在线模型3-263.3.2.2.

10、7轧件位于E1R1末道次出口激活的在线模型3-263.3.2.2.8轧件位于E2R2末道次出口激活的在线模型3-263.3.2.2.9轧件位于E2R2粗轧末道次出口激活的设定模型3-273.3.2.2.10轧件位于精轧入口高温计PY302激活的设定模型3-273.3.2.2.11轧件位于精轧F1、F2、F3咬钢时激活的自适应模型3-273.3.2.2.12轧件位于精轧F2或F3咬钢时激活的设定模型3-273.3.2.2.13轧件位于精轧末机架咬钢时激活的在线模型3-273.3.2.2.14轧件位于精轧出口高温计出口PY303激活模型3-273.3.2.2.15轧件位于卷取机入口高温计入口时激活

11、的在线模型3-273.3.2.2.16轧件位于卷取机入口高温计出口时激活的模型3-273.3.2.2.17卷取机出口事件激活的自学习模型3-273.3.2.3模型输入输出3-273.3.2.3.1粗轧模型设定计算输入输出3-273.3.2.3.2卷取机模型设定计算输入输出3-283.3.2.3.3精轧0次设定模型计算输入输出3-283.3.2.3.4精轧1次设定模型计算输入输出3-293.3.2.3.5精轧2次设定模型计算输入输出3-303.3.2.3.6层流冷却设定模型输入输出3-313.4轧制节奏控制3-313.4.1轧制节奏控制的功能3-323.4.2轧制节奏控制的工作方式3-333.4

12、.3轧制节奏触发事件3-343.4.4轧制节奏控制模型3-343.5报表子系统3-343.5.1生产报表3-353.5.2故障报表3-373.6过程控制计算机的监控功能3-373.6.1报警信息3-373.6.2生产计划输入和管理3-373.6.2.1轧制计划的组织和主要数据内容3-373.6.2.2轧制计划的输入和传送3-423.6.3轧制计划的管理3-423.6.3.1轧制计划的编辑和显示3-433.6.4轧辊数据接收和存档3-433.6.4.1轧辊数据输入和存档3-433.6.4.2轧辊数据修改3-433.6.4.3轧辊数据3-443.7精轧卷取区轧制规程计算及精轧卷取模型系统3-443

13、.7.1精轧策略3-443.7.1.1压下率方式3-443.7.1.2轧制力分配方式3-443.7.1.3精轧轧制规程计算流程3-443.7.2精轧轧制规程计算3-453.7.2.1精轧轧制规程计算模型结构3-453.7.2.2精轧轧制规程计算模型表3-463.7.3精轧轧制规程计算方法3-473.7.3.1精轧轧制规程压下制度计算3-483.7.4机架速度设定值计算3-493.7.5精轧在线控制功能3-503.7.5.1穿带自适应3-503.7.6终轧温度的在线控制3-503.7.7卷取机设定计算3-503.8精轧卷取模型系统3-503.8.1精轧模型计算必要条件3-503.8.2精轧模型3

14、-513.8.3卷取机模型3-553.8.4自学习方法3-583.8.4.1长期自学习3-583.8.4.2短期自学习3-583.9系统维护工具3-583.10模拟轧钢3-593.11过程控制计算机之间的通信数据3-593.11.1加热炉过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号3-593.11.2粗轧过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号3-593.11.3精轧过程控制计算机传送给粗轧过程控制计算机信号3-603.11.4精轧过程控制计算机传送给数据中心计算机信号3-613.11.5数据中心计算机传送给精轧卷取过程控制计算机信号3-61第 4 章加热炉区基础自动化控制系统4-14.1公共

15、逻辑控制系统PLC1014-14.1.1系统配置及硬件组成4-14.1.2PLC101功能说明4-24.1.3操作台、机旁箱4-6第 5 章粗轧区基础自动化控制系统5-15.1粗轧区公共逻辑与介质控制系统PLC201A、PLC201B5-15.1.1PLC201A5-15.1.1.1系统配置及硬件组成5-15.1.1.2PLC201A功能说明5-25.1.1.3机旁操作箱、机旁控制箱5-55.1.2PLC201B5-55.1.2.1PLC201B系统配置图5-55.1.2.2PLC201B功能说明5-65.2粗轧 E1 & R1控制系统PLC2025-105.2.1系统配置及硬件组成5

16、-105.2.2PLC202功能说明5-115.2.3操作台、机旁箱5-185.3粗轧 E2 & R2区控制系统PLC2035-185.3.1系统配置及硬件组成5-185.3.2PLC203功能说明5-195.3.3操作台、机旁箱5-255.4粗轧 E1 & E2 AWC控制系统PLC2045-255.4.1系统配置及硬件组成5-255.4.2PLC204功能说明5-265.4.3操作台、机旁箱5-295.5粗轧R2自动厚度控制系统PLC2055-295.5.1系统配置及硬件组成5-295.5.2PLC205功能说明5-305.5.3操作台、机旁箱5-35第 6 章精轧区自动化

17、控制系统6-16.1飞剪控制系统PLC3016-16.1.1系统配置及硬件组成6-16.1.2功能说明6-16.1.3操作台、机旁箱6-56.2精轧区公共逻辑及介子控制系统PLC302A、PLC302B6-56.2.1PLC302A6-56.2.1.1系统配置及硬件组成6-56.2.1.2功能说明6-76.2.1.3操作台、机旁箱6-116.2.1.4PLC302B6-126.2.1.4.1PLC302B系统配置及硬件组成6-126.2.1.4.2PLC302B功能说明6-126.2.1.4.3精轧液压站6-156.2.1.4.4AGC液压站6-156.2.1.4.5精轧1#稀油润滑站6-16

18、6.2.1.4.6精轧2#稀油润滑站6-166.2.1.4.7精轧3#稀油润滑站6-176.2.1.4.8精轧4#稀油润滑站6-176.3精轧速度主令及活套控制系统PLC3036-186.3.1系统配置及硬件组成6-186.3.2功能说明6-186.3.3操作台、机旁箱6-256.4精轧F1E及F1 HAGC控制系统PLC3046-266.4.1系统配置及硬件组成6-266.4.2功能说明6-276.4.3操作台、机旁箱6-356.5精轧F2F7 HAGC控制系统PLC305PLC3106-376.5.1系统配置及硬件组成6-376.5.2功能说明6-376.5.3操作台、机旁箱6-376.6

19、层流冷却控制系统PLC3116-376.6.1系统配置及硬件组成6-376.6.2功能说明6-376.6.3操作台、机旁箱6-39第 7 章卷取区自动化控制系统7-17.11#、2#、3#地下卷取机控制系统PLC401、PLC402、PLC4037-27.1.1系统配置及硬件组成7-27.1.1.1PLC401系统配置及硬件组成7-27.1.1.2PLC402系统配置及硬件组成7-37.1.2卷取机功能说明7-47.1.3操作台、操作箱7-187.1.3.1现场操作箱7-197.2卷取公共逻辑控制系统PLC4047-197.2.1PLC404自控系统配置7-197.2.2PLC404功能说明7

20、-197.2.3卷取液压站7-217.2.4卷取液压站机旁操作箱7-227.2.51#运输链液压站7-227.2.62#运输链液压站7-227.2.7卷取润滑站7-237.3钢卷运输控制系统PLC4057-247.3.1PLC405系统配置及硬件组成7-247.3.2钢卷运输链功能说明7-257.3.3操作台、操作箱7-27第 8 章基础自动化控制系统盘、箱、柜说明8-18.1PLC机柜8-18.2操作台8-38.3HMI终端台8-38.4机旁操作箱8-5第 9 章传动控制系统9-19.1主传动控制系统9-19.1.1环境要求9-19.1.1.1接地要求9-19.1.1.2供电电源要求9-19

21、.1.1.3施工要求9-19.1.1.4温度要求9-19.1.2系统概况9-29.1.3主电动机技术数据9-29.1.3.1水平轧机电机电气数据9-29.1.3.2立辊电机及飞剪电机电气数据9-39.1.4传动系统性能指标9-39.1.5交交变频主电路方案9-69.1.5.1高压供电9-69.1.5.2低压辅助供电9-79.1.5.3主回路系统结构概况9-79.1.6主回路的参数计算9-79.1.6.1主整流变压器的选择9-79.1.6.2晶闸管元件的选择9-119.1.7励磁回路参数计算9-169.1.7.1励磁整流变压器的选择9-169.1.7.2励磁整流晶闸管的选择9-199.1.8主回

22、路开关9-199.1.9控制系统方案9-199.1.10矢量控制系统原理：9-209.1.11SIMADYN D控制系统简介9-209.1.11.1SIMADYN D硬件配置说明9-209.1.11.2SIMADYN D控制系统软件说明9-219.1.12控制系统通讯方案9-239.1.13SIMADYN D本地通讯9-239.1.14信息管理及系统监控9-249.1.15系统过程控制通讯9-249.1.16系统保护与逻辑接口设计9-249.1.16.1保护系统设计9-249.1.16.2过电压保护9-259.1.16.3过电流保护9-259.1.16.4过速度保护9-269.1.16.5电机

23、不平衡保护9-269.1.16.6设备过热保护9-269.1.16.7接地保护9-269.1.17逻辑接口设计9-269.1.18谐波治理与动态无功补偿9-279.1.18.1谐波分析9-279.1.19交交变频器的输入功率因数9-289.1.20谐波治理及无功补偿9-299.1.21轧机主传动设备清单9-309.2辅传动控制系统9-349.2.1基本控制方案概述9-349.2.2辅传动异步机控制方案9-369.2.3卷取机同步机控制方案9-389.2.4系统的性能指标9-399.2.5电机清单9-399.2.6变频辅传动系统变压器订货数据9-479.2.7变频器选型清单9-499.2.8变频

24、交流辅传动系统单线图9-559.2.9MCC交流传动系统单线图9-559.2.10变频交流辅传动系统柜体排列图9-559.2.11变频交流辅传动系统设备清单9-55第 10 章仪表检测系统10-110.1仪表检测系统综述10-110.2轧线仪表布置10-110.2.1轧线仪表冷却水、压缩空气需求表10-610.2.2轧线仪表供电电源需求表10-710.3轧线仪表基本设计10-810.3.1测压仪10-810.3.1.1测压系统概述10-810.3.1.2主要技术指标和参数10-910.3.1.3安装说明10-1010.3.2测宽仪10-1010.3.2.1粗轧区测宽仪概述10-1010.3.2

25、.1.1主要技术要求和参数10-1110.3.2.1.2安装要求10-1210.3.2.2精轧区测宽仪概述10-1310.3.2.2.1主要技术要求和参数10-1410.3.2.2.2用户需提供的部分10-1610.3.3测厚仪10-1610.3.3.1概述10-1610.3.3.2技术指标和参数10-1710.3.3.3安装要求10-1810.3.4辊缝仪10-1810.3.4.1辊缝仪概述10-1810.3.4.2主要技术参数10-2010.3.4.3安装说明10-2110.3.5高温计10-2110.3.5.1概述10-2110.3.5.2技术指标和参数10-2110.3.5.3安装要求

26、10-2210.3.6热金属检测器10-2210.3.6.1概述10-2210.3.6.2技术指标和参数10-2210.3.6.3安装要求10-2210.3.7冷金属检测器10-2310.3.7.1概述10-2310.3.7.2技术指标和参数10-2310.3.7.3安装要求10-2310.3.8激光检测器10-2310.3.8.1概述10-2310.3.8.2技术指标和参数10-2410.3.8.3安装要求10-2410.4基础自动化控制系统PLC与轧线仪表接口10-24第 11 章电气系统抗干扰及接地说明11-111.1电气系统接地要求11-111.2电缆、光缆敷设要求11-111.2.1

27、超5类双绞线11-111.2.1.1布线要求11-111.2.1.2双绞线的连接11-111.2.1.2.1双绞线连接需要如下设备11-111.2.1.2.2双绞线接线11-111.2.2光纤11-211.2.2.1光缆缆敷设要求11-211.2.2.2光纤连接所需设备11-211.2.2.3光纤接续11-211.2.3Profibus网络通讯电缆11-211.2.4PLC基础自动化控制系统所用电缆11-3-北京金自天正智能控制股份有限公司xii第 1 章 建龙1780mm热轧带钢生产线工艺及设备1.1 设计依据本基本设计规格书的设计依据为：l 宁波建龙钢铁公司与北京金自天正智能控制股份有限公

28、司签订的宁波建龙钢铁公司1780mm热连轧自动化系统技术附件之附件13l 中国一重集团大连设计研究院宁波建龙钢铁有限公司1780mm热连轧机技术规格书机械部分及流体部分l 国内外相关带钢轧制技术以及我单位过去及目前承揽的带钢轧制工程实施过程中成功的经验1.2 设计范围与设计原则1.2.1.1 设计范围建龙1780mm热轧带钢工程基本设计包括：从加热炉上料辊道A1开始至卷取区运输链结束的整个轧线的过程自动化控制系统、基础自动化控制系统、传动控制系统及检测仪表。其中不包括13号加热炉的燃烧控制，具体以宁波建龙钢铁公司与北京金自天正智能控制股份有限公司签订的宁波建龙钢铁公司1780mm热连轧三电控制

29、系统合同及其相关附件内容为准。1.2.2 设计原则为保证带钢热连轧生产线能够具有先进的综合技术水平，在整体考虑三电控制系统时，对电气、仪表、计算机三个部分均应选用在满足工艺控制要求方面行之有效，并具有较高的技术经济指标的控制系统及相关设备。确保系统具有较高的可靠性、开放性、可扩展性和可维护性；同时，应充分考虑到将来与二期工程的系统连接、数据集成及共享平台等问题，预留足够的、必要的接口，并确保在不影响一期工程生产的情况下，能够实现二期工程的设计、施工及调试工作的顺利实施。对于过程自动化控制系统，在可靠性方面，对关键设备及部件需按冗余方式进行设计和配置。整个带钢热连轧生产线作为一个整体、复杂的系统

30、，按照有关合同及其技术附件要求选用具有国际先进水平的分布式控制系统。过程自动化控制系统、基础自动化控制系统、检测仪表三者通过网络设备再连接成一体，使整体系统在结构，控制原则等方面具有广泛的统一性，减少硬件设备及系统软件的种类，减少系统的开发和维护工作量，减少备品备件，减少安装面积，减少建设投资。在系统设计时，将注意借鉴和吸收目前国内外类似生产线成功的经验，在保证实现合同及其附件规定的各种控制功能的基础上，充分考虑本生产线自身的特点，努力做到操作、维护方便，故障率低，自动化水平高，使其尽快达产、顺产。1.3 生产规模、成品大纲与金属平衡1.3.1 生产规模本生产线为1780mm半连轧，产品为1.

31、219mm厚、9001630mm宽的热轧带卷，年最终生产规模为400×104t，产品品种有：供冷轧用原料卷、热轧商品卷板、分卷后的热轧商品卷、管线用钢卷、横切板。根据投资情况，工程分为两期建设，一期年产量为243×104t，产品品种有：热轧商品卷、管线用钢卷。1.3.2 成品大纲(1) 产品规格带钢厚度： 1.219.0mm，带钢宽度： 9001630 mm钢卷内径： Æ 762 mm，钢卷外径： 10002150mm最大卷重： 32 t，最大单重： 21kg/mm最大抗拉强度： b=650 Mpa，最大屈服强度： s=500 MPa(2) 产品执行标准热轧成品按

32、国家标准（GB）组成生产、检验、交货。GB/T 699-1999 优质碳素结构钢技术条件GB/T 700-1988 碳素结构钢GB/T 1591-1994 低合金高强度结构钢GB/T 710-1991 优质碳素结构钢薄钢板和钢带GB/T 711-1988 优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T 912-1989 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带GB/T 3274-1988 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 2517-1998 一般结构用热连轧钢板和钢带GB/T 2518-1988 连续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 13237-1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带GB

33、/T 4172-2000 焊接结构用耐候钢GB/T 3273-1989 汽车大梁用热轧钢板GB 6653-1994 焊接气瓶用钢板GB/T 14164-1993 石油天然气输送管用热轧宽带钢如需依据国际标准，可参照与国标（GB）相近的标准。(3) 产品方案其产品产量按钢种分配及按规格分配见表1-1、1-2。-北京金自天正智能控制股份有限公司1-2序号生产品种代 表 牌 号产品规格（mm）产量（104t）1热轧商品卷Q195,Q215,Q235,08,15,Q345,09CuPTiRe1.219.0´90016302382管线用钢API5L X42 X705.016（19）´

34、1050163053合 计243表1-1 按钢种分配表（一期）厚 度mm宽 度（mm）合 计9001050>10501150>11501250>12501350>13501500>15001630范 围代表规格100011001200130014001550t%1.21.81.526730121500000388801.61.92.12.0583201506604374000025272010.42.22.42.360750972001142101944000291600122.52.82.6218702065503280504860017011458608229

35、25.032.93.13.01944021384034506014094032076170175305730.993.25.04.0145803888077760874804860024300291600125.17.06.001701031590291601215072909720047.19.08.007290972017010972048604860029.112.710.00019440972024302430340201.412.819.016.0000680448602430140940.58合 计t20169074358096957035915411153744469243000

36、0%8.3030.6039.9014.784.591.83100表1-2 按规格分配比例表-北京金自天正智能控制股份有限公司1-31.3.3 金属平衡(1) 原料坯料规格：210/230×9501650×900011000 mm（短尺：45005300mm）最大坯重：32.5 t100连铸坯，考虑热装热送。年需求量：2500000 t （一期）；4138000 t （二期）。(2) 金属平衡车间金属平衡只考虑一期工程，具体见表1-3机组及产品名 称原料量成品量成材率烧 损切头尾及废品（t）（t）（%）（t）（%）（t）（%）热轧带钢轧机2500000243750097.52

37、50001375001.5表1-3 金属平衡表（一期）1.4 生产线主要设备组成与布置建龙1780mm热轧带钢热连轧生产线主要设备布置简图如图1-1所示。主要设备参数如下：(1) 步进梁式加热炉两台，预留一台，加热能力：xxx t/h(2) R1 粗轧机附属立辊轧机（E1）型式：上部驱动式，带液压AWCAWC液压缸4个（直径：Æ700/Æ540，全行程：50mm，使用压力：25Mpa）能力：最大侧压量100mm轧制负荷：8000kN 侧压仪：2×5000kN轧辊尺寸：直径Æ1200/1100mm×辊身长650mm（210，Æ1300）

38、轧辊开口度：8501780mm轧辊速度：01.53.7m/s轧辊开闭装置：电动螺母（W/S及D/S电气同调）压下电机：AC 147kW，N = 575/1150rpm 2台轧辊开闭速度：02040mm/s（每侧）-北京金自天正智能控制股份有限公司1-4图1-1 建龙1780mm热轧带钢轧线主要设备布置简图D1D7D2D6D3D4D5D9D8测量辊除鳞箱夹送辊夹送辊一号加热炉二号加热炉三号加热炉（预留）A1B1A2A5A3A6A4A8A7A9B2B3B4B5B6B7称重辊道C1除鳞箱C3C2C5C4C7C6C8C9C13C14C15C16C17C19C18G1G2G6G3G4G5G7CS1CS4

39、CS3CS2飞剪F7F1F3F2F1EF5F4F6LP1LP5LP2LP3LP4LP6E1R1E2R22符号说明：A1：上料辊道；A4、A7：炉间辊道A2、A3、A5、A6、A8、A9：炉前辊道B1：返回辊道；B2：连接辊道B3、B5、B7：出炉辊道；B4、B7：炉间辊道C1：粗轧除鳞机辊道；C2-C4：R1轧机前运输辊道C5-C6、C7-C8：R1轧机前后工作辊道C9-C13：R2轧机前入口辊道C14-C16、C17-C18：R2轧机前后工作辊道D1-D2、D3-D5、D6-D7：中间辊道1、2、3D8：剪前辊道；D9：精轧除鳞机辊道G1-G7：输出辊道；G8：卷取机机上辊道轧 制 方 向G

40、8检查线打捆装置喷印装置快速运输线2#慢速运输线1#慢速运输线DWC2DWC1夹送辊夹送辊DWC3预留提升机2#固定台架1#步进梁8#步进梁4#步进梁称重台架10#步进梁3#步进梁2#步进梁1#固定台架6#步进梁7#步进梁9#步进梁11#步进梁4#固定台架5#步进梁夹送辊-北京金自天正智能控制股份有限公司1-5主电动机：AC 1300kW，110/270rpm 2台上部驱动方式：斜齿轮及伞齿轮，减速装置并用型液压AWC：高响应液压伺服式主轴：万向接轴，钢板焊接构造吊车吊出式轧制力矩：2×775kNm（1.5倍过载）(3) R1 粗轧机型 式：2辊可逆式工作辊：直径Æ1350

41、/1230mm×辊身长1780mm最大轧制力：30000kN，最大压下量：50mm/道次轴颈轴承：油膜轴承（MORGOIL 5675KL）轧辊开度：最大300mm（最大直径时）主电动机：3800kW，28/52 r/min 2台轧制速度：01.983.7m/s驱动方式：双传动方式压下螺丝：直径Æ508mm， 螺距24mm高速压下电动机：147kW，575/1150rpm 2台压下速度：02040mm/s低速压下用电动机：AC 104kW，550/1100rpm 1台低速压下速度：0.48/0.96mm/s换辊：液压传动横移小车侧压仪：2×20000kN轧制力矩：2

42、×1900kNm（1.5倍过载）(4) R2 粗轧机附属立辊轧机（E2）型式：上部驱动式，带液压AWCAWC液压缸4个（直径：Æ700/Æ540，全行程：50mm，有效行程：40mm，使用压力：25Mpa）能力：最大侧压量50mm，轧制负荷：7000kN侧压仪：2×5000 kN轧辊尺寸：直径Æ1200/1100mm×辊身长650mm（210，Æ1300）轧辊开口度：8501780mm轧辊速度：02.46m/s轧辊开闭装置：电动螺母（W/S及D/S电气同调）压下电机：AC 147kW，n = 575/1150rpm 2台轧辊

43、开闭速度：02040mm/s（每侧）主电动机：1500kW，160/400rpm 2台轧制力矩：2×560kNm（1.5倍过载）(5) R2 粗轧机型式：4辊可逆式工作辊：直径Æ1200/1100mm×辊身长1780mm支持辊：直径Æ1600/1450mm×辊身长1780mm立柱断面：约7000（cm 2）最大轧制力：40000kN工作辊轴颈轴承：4列圆锥滚珠轴承支撑辊轴承：油膜轴承（MORGOIL 5675KL）轧辊开度：最大250mm（最大直径时）主电动机：8500kW，45/100 rpm 2台轧制速度：02.86.3m/s辊圆周速度：最

44、大约 320m/min（最大直径及最高转速时）驱动方式：双传动方式压下螺丝：直径Æ560mm，螺距32mm压下速比：i = 13.33压下电动机：300kW，1030 rpm 2台压下速度：02040mm/s液压AGC：油缸内径Æ1150m，有效行程50mm，速度 5mm/s，压力25MPa压下减速方式：球面蜗杆传动最大压下量：50mm/道次换辊：电动横移小车(6) F1 附设立辊轧机（F 1 E ）型式：上部驱动式附属立辊轧机最大轧制力：1000kN最大宽度压下量：10mm（坯厚50mm 时）轧辊尺寸：直径Æ630/ 570mm×辊身长350mm轧制速

45、度：01.33.2 m/s（最大辊径时）辊 缝：最大 1780mm，最小 850mm主电动机：AC370kW，400r/min 2台减 速 比：i = 4.05辊颈轴承：锥型滚柱轴承辊缝调整：调整速度：50/100mm/s（两侧合计）压下液压缸：Æ320/Æ300mm 2台减速机：4台，减速比约1/6.25液压压下缸：外径Æ240mm，内径Æ100mm，有效行程27.5mm轧机主轴：万向接轴润滑：强制给油：轧辊传动减速机齿轮及轴承， 辊缝调整减速机齿轮及轴承， 螺丝螺母 手动给脂：十字销型主轴 自动给脂：辊颈轴承，轴承座衬板轧辊冷却：外部喷射冷却(7)

46、精轧机型式：4辊7机架串列轧机。主要参数见下表1-4：轧机 代号轧辊尺寸 （最大直径 ´ 辊身长）（mm）最大轧制压力（kN）轧机速度1） （m/s）主电机 容 量 （kW） ´（台）主电机转 数（rpm）减速比工作辊支承辊F1Æ850/760´2080Æ1600/1450´1780400001.57/3.629000´1100/230i=2.83F2Æ850/760´2080Æ1600/1450´1780400002.5/5.89000´1100/230i=1.76F3&#

47、198;850/760´2080Æ1600/1450´1780400003.64/8.379000´1100/230i=1.22F4Æ850/760´2080Æ1600/1450´1780400005/11.59000´1113/258i=1F5Æ700/630´2080Æ1600/1450´1780350006.4/14.878000´1176/406i=1F6Æ700/630´2080Æ1600/1450´178

48、0350007.7/17.68000´1209/480i=1F7Æ700/630´2080Æ1600/1450´1780350008.8/20.167500´1240/550i=1注：1） 此时轧制速度为工作辊最大轧辊辊径时。表1-4 精轧机组主要参数表主减速机：型 式：人字齿轮一级减速型 减速比：F1约 1/2.438 F2约 1/1.448液压压下装置：控制机架：F1 F7 主液压缸：2台/机架机架号主液压缸内径有效行程最大工作压力F1F41050mm/970mm120mm27MPaF5F71050/970mm120mm24MPa

49、压下速度：25mm/s（轧制负荷力1500 t/机架）主液压缸设置：轧机上部F1F7 轧辊开口度：80mm（最大）工作辊平衡装置：液压缸工作辊弯辊/横移系统： 弯辊液压缸： 弯辊力：F1F4 2000kN（每侧），F5F7 1500kN（每侧） 液压行程：上辊165mm，下辊85mm，压力25Mpa，缸直径 Æ180、Æ120串辊液压缸： 工作辊行程 ±150mm，液压缸压力25Mpa，缸直径Æ200、Æ80支承辊平衡装置：液压缸Æ320、Æ280，行程480mm，压力16MPa最高轧机速度：18m/s轴承座锁紧：液压式上部联接轴支架：液压式导轨升降：液压式（工作辊换辊用）润滑：强制给油：主减速机，齿轮座