精益生产--现场改善

1、现场现场改善改善一一 现场改善现场改善流程流程现场改善现场改善改善项目结案（文件，相关规范标准化）改善项目结案（文件，相关规范标准化）改善结果验证（改善前后对比）改善结果验证（改善前后对比）计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）制定改善计划（大订单，高成本的产品）制定改善计划（大订单，高成本的产品）生管（生管（资材部资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划提供最近两个月的欲生产产品计划现场现场改善改善二二 现场改善的基本原则现场改善的基本原则5S制程分析价值流供应链1.抛弃固有的传统观念抛弃固有的传统观念2.思考如何做思考如何做,而不是为何不能做而不是为

2、何不能做3.不找借口不找借口,从否定现有的做法开始从否定现有的做法开始4.不求完美不求完美,马上去做马上去做5.立即改正错误立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善从不花钱的项目开始改善7.遇难而进遇难而进,凡事总有办法凡事总有办法8.问问5次次”为什么为什么?”,找出根本原因找出根本原因9.众人拾柴火焰高众人拾柴火焰高10.改善不是一步登天步步为营合作双赢LR现场现场改善改善到现场去到现场去实施实施步骤步骤现场改善的实施步骤现场改善的实施步骤1观测观测2分析，分析，BF&AF表单填写表单填写3改善改善4改善效果追踪改善效果追踪5标准工时与作业指导书的修订标准工时与作业指导书的修订现场观测现场观

3、测数据分析（收集相关基础数据，工时，数据分析（收集相关基础数据，工时，不良率）不良率）问题汇总问题汇总方案分析，制定计划方案分析，制定计划方案执行方案执行 效果验证，标准化效果验证，标准化三三 现场改善的实施步骤现场改善的实施步骤现场现场改善改善四四 如何在现场找到问题如何在现场找到问题 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 占大量人工的工作占大量人工的工作 反复性的工作反复性的工作 消耗大量材料的工作消耗大量材料的工作 放置不当或搬运不便的工作放置不当或搬运不便的工作 经常出现故障的设备经常出现故障的设备 物品传递的水平和垂直距离物品传递的水平和垂直距离用看不惯的

4、眼光找问题用看不惯的眼光找问题现场现场改善改善五五 现场基础数据的收集与整理现场基础数据的收集与整理-每个工序测每个工序测5-8个时间个时间（包含损失的时间，（包含损失的时间，做备注说明，并记录做备注说明，并记录观测过程中的所有异观测过程中的所有异常点）常点）-同一工序有多人作业同一工序有多人作业时，分别测取作业时时，分别测取作业时间。间。1.观测流水线作业时间观测流水线作业时间1.BF&AF表表-比较改善前（标准工比较改善前（标准工时、观测时间）和改善时、观测时间）和改善后（计划改善工时、后（计划改善工时、实际改善工时）实际改善工时）2. 关键指标汇总表关键指标汇总表-最大循环时间（最大循环

5、时间（C/T） -生产线平衡率生产线平衡率-直通率（直通率（RTY） -产品实际作业工时产品实际作业工时（LMPU）3搬运距离搬运距离3.绘制图表绘制图表2.数据整理数据整理1改善前工时平衡率表改善前工时平衡率表2改善后工时平衡率表改善后工时平衡率表3RTY表表(直通率直通率)4LMPU(单个产品实单个产品实际作业工时际作业工时)5物流路线图物流路线图6T.T(客人需求节拍时客人需求节拍时间间)现场现场改善改善六六 现场改善现场改善的工具的工具IE七大手法七大手法动改法动改法防呆法防呆法双手法双手法人机法人机法流程法流程法IE七大手法七大手法抽查法抽查法五五法五五法改善人体动作改善人体动作,减

6、少疲劳减少疲劳,使工作更为舒适、效率使工作更为舒适、效率,不蛮干不蛮干.预防矫正的行为约束手段预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法运用避免产生错误的限制方法。 5 5Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想.研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。研究探讨操作人员与机器工作的过程研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方藉以发掘出可以改善的地方.研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方藉以找出改善的地方.借着抽样观察的

7、方法能很迅速有效地了解问题的真象借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.动改法动改法防呆法防呆法五五法五五法双手法双手法人机法人机法流程发流程发抽样法抽样法现场现场改善改善取消（取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。合并（合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。重排（重排（Rearr

8、ange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。简化（简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。七七 动作及流程优化的四原则动作及流程优化的四原则-ECRS现场现场改善改善八八 动作经济的动作经济的16原则原则1关于人体动作方面关于人体动作方面:1 双手并用原则双手并用原则2 对称反向原则对称反向原则3 排除合并原则排除合并原则4 降低动作等级原则降低动作等级原

9、则5 减少动作限制原则减少动作限制原则6 避免动作突变原则避免动作突变原则7 保持轻松节奏原则保持轻松节奏原则8 利用惯性原则利用惯性原则9 手脚并用原则手脚并用原则关于工具设备方面关于工具设备方面1工具利用原则工具利用原则2工具万能化原则工具万能化原则3易于操纵原则易于操纵原则关于环境布置方面关于环境布置方面1适当位置原则适当位置原则2安全可靠原则安全可靠原则3照明通风原则照明通风原则4高度适当原则高度适当原则2现场现场改善改善步骤一，展开预备调查，使问题明确化。步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。步骤三，绘图，将工程内容绘成流程图。步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把

10、握现状。步骤五，问题研究。步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。步骤七，改善方案拟定，评审。步骤八，改善方案实施及效果确认。步骤九，新的流程安排，方案标准化。九九 工程分析的九大步骤工程分析的九大步骤原原料料加工加工维修维修附 加 价 值附 加 价 值搬运搬运检验检验搬运搬运成成品品搬运搬运销售销售现场现场改善改善以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。 防止工序停滞，降低在制品思路防止工序停滞，降低在制品思路提高流程的效率，

11、改善平面布置图提高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期去掉时间浪费，缩短生产周期十十 工序分析的一般顺序工序分析的一般顺序加工加工检查检查搬运搬运停滞停滞防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费现场现场改善改善十一十一 物流距离的优化原则物流距离的优化原则物料或工具的放置点、产物料或工具的放置点、产品组装点、操作者的品组装点、操作者的位置形成的三角形的位置形成的三角形的边长越小越好。边长越小越好。大仓库大仓库供货商供货商客户客户IQC线边仓线边仓生产线生产线物料员物料员成品仓成品仓传统物流传统物流供货商供货商客户客户供货商端驻点供货商端驻点IQC生产

12、线生产线成品仓成品仓精益物流精益物流三角形原理三角形原理物流布局应以总物流负载物流布局应以总物流负载最小为最佳方案（总物最小为最佳方案（总物流负载流负载=距离距离*对应的物对应的物流量的总和）。流量的总和）。物流距离物流距离物料物料工具工具现场现场改善改善十二十二 设备优化与摆放设备优化与摆放1按工序布置按工序布置2“U”形、逆时针布置形、逆时针布置3设备布置设备布置“三不三不”原则（不落地生根，不寄人篱下，原则（不落地生根，不寄人篱下，不离群索居）不离群索居）4设备间距小设备间距小5设备功能够用就好（不追求大而全）设备功能够用就好（不追求大而全）现场现场改善改善十三十三 产线布局优化产线布局

13、优化传统流水线传统流水线适合大订单，大适合大订单，大批量生产。批量生产。单元生产线单元生产线适合大小订单，适合大小订单，小批量生产。小批量生产。精简精简CELL线线适合少量多样，适合少量多样，柔性生产。柔性生产。现场现场改善改善十四十四 现场员工关系管理的秘诀现场员工关系管理的秘诀员工工作责任心强工作积极性高企业生产效率高员工稳定，流失率低管理层和员工有效沟通不和谐的员工关系不和谐的员工关系员工工作责任心低工作积极性不够企业生产效率低下流失率和离职率居高不下员工和管理层冲突不断和谐的员工关系和谐的员工关系1、重视辞职离职事件。2、建立有效的绩效考核制度问题。3、处理好员工的向心力、凝聚力的培养问题。4、处理好人才的内部提拔和外部引进问题。5、采取多种激励措施稳定人才。6