QXCMG01442--2006--焊接件通用工艺守则

1、 Q/XCMG01442-2006受控编号： Q/XCMG01442-2006焊接件通用工艺守则(试行)编制 余运敏 审核 吴其友 批准 罗东海 2006-09-18发布 2006-09-20实施徐州工程机械科技股份有限公司文 件 说 明本文件由技术发展部负责建立并保持本文件会审人员：张启生 王克冰 陆 昕 陈国衬 余运敏 柴新房 赵 明目 录1 技术约定2 技术要求3 试验方法4 检验规则5 标志、运输与贮存6 推荐用焊接工艺参数焊接件通用工艺守则1技术约定1. 1主题内容与适用范围 本标准规定了碳素钢、低合金钢的钢结构焊接通用工艺守则。 本标准适用于公司压路机、路面养护机械、铲运机械等的手

2、弧焊、埋弧焊和气体保护焊的焊接件。 凡产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件均应符合本标准规定。1.2 引用标准 凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单或修订本均不适用本部分；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T985-1988 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T2649-1989 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T2650-1989 焊接接头冲击试验方法 GB/T2651-1989 焊接接头拉件试验方法 GB/T2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB/T3323-1987

3、 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB9448-1999 焊接与切割安全 GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺规程1.3 术语 1.3.1 受力部件 指含有关键焊缝或主要焊缝的焊件，该焊件在其作业条件下处于受力状态。1.3.2 关键焊缝 指最危险的焊缝。焊缝直接承受载荷，受力很大，直接影响产品的安全及可靠性。1.3.3 主要焊缝指比较重要的焊缝。焊缝与母材共同承受载荷，受力较大，对产品的安全及可靠性有影响。1.3.4 一般焊缝 指不重要的焊缝。焊缝不承受载荷，受力很小。1.3.5 关键焊件 指含有关键焊缝的焊

4、件。1.3.6 主要焊件 指含有主要焊缝的焊件。1.3.7 一般焊件 指含有一般焊缝的焊件。1.4 符号L焊件长度 mm； l焊缝长度 mm； l焊件收缩量 mm； 焊件厚度 mm； K（角焊缝）焊脚 , mm； K焊脚偏差 mm；n焊件中筋板，隔板数量，个；b角钢边长、工字钢、槽钢、板宽度、焊缝实际厚度 mm； b装配边长度，mm；t结构件平面度、直线度、垂直度、平行度公差值，mm； 坡口角度或角度、度； 角度偏差，度；f焊接角度形，mm/mm；H槽钢、工字钢高度，mm； H装配高度差；h余高，mm； h最大结构件直线度。平面度、平行度最大偏差，mm； h最小结构件直线度。平面度、平行度最小

5、偏差，mm；R内弯曲半径，mm；D管子外径，mm；e错边量，mm； e咬边、弧坑深度，mm； a焊缝设计厚度，mm； E棱角度，mm； 削薄长度，mm； B装配断面宽度尺寸，mm；2.技术要求2.1材料2.1.1用于焊接的金属材料和焊接材料进厂时，须经检验部门确认或复验，合格后方可入库。2.1.2用于焊接的金属材料和焊接材料，应符合有关国标、部标、图样或技术文件要求，并有质量合格证书。2.1.3对储存过期，无标记和无证明书的材料，须经检验部门查明或检验合格后方准使用。2.1.4用于焊接的金属材料和焊接材料的代用，应符合工厂材料代用制度的规定。2.1.5若图样未规定焊接材料规格，型号时，按工艺文

6、件的规定选用焊接材料规格、型号。2.1.6焊条、焊剂在使用前必须按规定烘干。2.1.6.1酸性焊条，原则上不烘干，但若焊条受潮，须在75200环境温度下烘干，烘干时间1-2小时。2.1.6.2碱性低氢型结构钢焊条在使用前必须进行烘干，温度在350450持续时间2小时。烘干后放在100150的恒温箱内，随用随取。在常温下超过4小时应重新烘干。但反复烘干不得超过3次。2.1.6.3熔炼型焊剂使用前必须在250下烘干，烘干时间1-2小时。2.1.7焊丝在使用前须清除油锈、污垢，禁止使用有过多油、锈、污垢的焊丝。2.1.8 CO2气体纯度必须在99.5%以上，焊前应做除水处理。对于瓶装气体，当瓶内气压

7、低于9.8×105Pa（10Kg f/CM2）时应停止使用。2.1.9钢材在号料前的形状偏差不符合国标和冶标规定者，应予矫正使之达到要求。矫正时，其伤痕深度，钢板一般应小于0.5mm，型钢应小于1mm。22焊前准备2.2.1坡口及坡口周围 1020mm 范围内必须保持清洁，不得有影响焊接产品质量的铁锈，油物，水等异物。2.2.2放样 按产品图样或工艺要求，以 1：1的比例，在平台上划线确定零件尺寸。2.2.3样板制作 样板制作应根据图样尺寸，焊接时的收缩量、装配间隙和机械加工余量制作样板。 样板上应注明零件的图号、件号、尺寸、数量或其它标记，并经检验合格后方可使用。 样板尺寸公差按设

8、计和工艺要求确定。 焊接时收缩量，装配间隙和机械加工余量应符合下列要求：a） 当工艺文件未作规定时，箱形、工字型焊条或类似箱形工字型焊件的焊接收缩b） 按（1）、（2）式计算。 纵向焊缝的焊件长度收缩量： 1 L= L +0.5N （1） 100 横向焊缝的焊件长度收缩量： 1 L= - L (2) 1000式中： L - - 焊件纵向（横向）焊逢的总长度，mm； L - 焊件纵向（横向）焊逢的收缩量，mm； n - 筋板、隔板数量。个；b. 焊件的装配间隙由有关标准、工艺要求确定。c. 当工艺文件未作规定时，焊件机械加工余量应符合表1的规定 表 1 焊件机械加工余量 mm尺寸范围加工余量尺寸

9、范围加工余量250 25080080016003 44 66 816002500250040004000630081010121216 2. 2. 4 号料 2. 2. 4. 1 批量生产的零件，用样板号料； 单件及小批量生产的零件，可在钢材上直接号料，其零件尺寸的确定 ，应符合2. 2. 3条的规定。 2. 2. 4. 2 号料时，应在钢材上划出零件尺寸线、中心线、检查线、弯曲线、切断线和接料符号或其它标记，并经检验合格方可转入下一工序。 2. 2. 5 下料2. 2. 5. 1 机械切割的板材零件尺寸的极限偏差按表2规定： 表2 切断级与零件尺寸线的偏差值 mm基本尺寸板 材 厚 度336

10、610102020偏 差 值 ±800.700.801.001.201.50801200.750.851.051.301.601201800.800.901.101.451.701805001.001.201.501.802.0050010001.201.501.802.002.50100020001.802.002.302.803.00200040002.30 2.502.50 3.00 3.504000600002.30 2.502.803.50 4.002. 2. 5. 2 手工切割尺寸偏差应符合表3的规定： 表 3 手工切割尺寸偏差 mm 板材厚度 型材高度基本尺寸1010

11、2020 3030100100 200200 300300250250 500500 1000100025002500 4000±1.2±1.5±2.0±2.5±3.0±1.8±2.0±2.5±3.0±3.5±2.3±2.5±3.0±3.0±4.0±2.8±3.0±3.5±4.0±4.52. 2. 5. 3 半自动切割尺寸偏差不超过±1.5mm。2. 2. 5. 4 自动切割尺寸偏差不超

12、过±1.0mm。2. 2. 5. 5 气割孔直径尺寸的极线偏差应符合GB/T1804-2000一般公差、未注公差的线性和角度尺寸公差中H16规定，气割圆盘直径尺寸的极线偏差应符合GB/T1804-2000中h16的规定。2. 2. 5. 6 表面质量应符合表4的规定。 表 4 表面质量等级序号标准代号质量批标名称机械气割 质 量 等 级手工气割 质 量 等 级1234567JB3092-82表面粗糙度平面度上边缘熔化程度挂渣缺陷直线度垂直度222222233333332. 2. 6 弯曲成型的弧形零件尺寸工差应符合表5规定。 表 5 零件尺寸公差 mm弧长L样板长不 接 触 间 隙板

13、 厚 18板 厚 18宽度250宽度250宽度250宽度2502502505005001000100020002000全长全长全长0.6L0.6L1.01.52.02.53.01.21.72.22.73.01.52.02.53.03.21.72.22.73.03.72. 2. 7 刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表6规定。 表 6 刨边零件尺寸的极限偏差 mm刨边长度尺寸宽度尺寸极限偏差10001000 25002500±0.1±1.2±1.52. 2. 8 零件形位公差应符合下列规定：2. 2. 8. 1 机械方法切割板材边棱与表面的垂直度误差应小于或等于1：1

14、02. 2. 8. 2 板材零件切割边棱或经风铲铲过之边棱的直线度不得大于边棱长度的1/1000，且最大不大于2mm。 板材零件刨边后，边棱的直线度不得大于边棱长度的0.5/1000，且最大不大于1.5mm。2. 2. 8. 3 板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的工差之半。2. 2. 8. 4 型钢零件端面与其表面的垂直度误差及两端面间的平行度误差，应不大于两端面间尺寸公差之半。2. 2. 8. 5 板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表7的规定。直线度应在被测面全长上测量。 表 7 板材零件的直线度与平面度公差 mm板材厚 度 直 线 度 （t）平面度（t） 简 图L10

15、00L1000任1000长度内4 t2.0 2Lt- 1000且不大于5.0 t2.0t-直线度L-被测面长度 t-平面度412 t1.5 1.5Lt-1000且不大于5.0 t1.512 t1.0 Lt-1000且不大于5.0 t1.02. 2. 8. 6 型材（角钢、工字钢、槽钢）零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差应符合表8规定。表 8型材零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差 mm项目 公 差 简 图直线度（t）L100 t1.0 LL1000 t- 1000且最大不得大于：角 钢 3.0工字钢、槽钢 4.0平面度（t）每1000长度内 t1.0垂直度（t）边宽垂直度 b t- 10

16、0且最大不得大于2.0（不等边角钢按长边宽度计算） 续 表 8 mm项目公 差简 图歪 扭 度 （t） 型材 高度长度L H100>1002000t1.0t1.5>2000tt但t最大不得大于32.2.8.7 弯曲半径符合下列条件的零件，优先选择冷弯成型。 a）.钢板 R25： b) 工字钢 R25H或25b（按弯曲方向定），如图（1）示： c) 槽钢 R45b或25H（按弯曲方向定），如图（2）示： d) 角钢 R45b如图（3）示： 式中： R - 内弯曲半径，mm： H - 工字钢，槽钢高度，mm： B - 角钢、工字钢，槽钢的翼缘宽度，mm。2.2.8.8 零件的热弯曲成型

17、的温度范围。a. 碳素钢750800（樱红色）：b. 低合金钢700750（浅樱红色）。2.2.8.9 压轮筒体的直径公差，圆度公差应符合表9的规定。 表 9 压轮筒体的直径公差，圆度公差 mm外 径直径公差圆度公差 t100022100016004416002000552.2.8.10 一般圆柱形筒体零件的弯曲成形，不同厚度，不同直径的筒体尺寸及其公差应符合表10的规定。表 10 弯曲成型筒体各部的公差 mm外 径 D公 差大于至直径偏差D主 筒 体 臂 厚1010181830>30圆 度4005006301000125016004005006301000125016002000

18、77;1.5±2.0±2.5±3.5±4.0±5.0±6.01.01.21.52.53.044.51.51.52.03.04.04.55.51.51.31.52.53.044.51.01.01.02.02.53.542.2.8.11 管子零件的弯曲半径R应大于管子直径D的3倍。如图（4）示。弯曲半径、圆度、皱纹深度应符合表11的规定。图（4）示 表 11 管子弯曲半径偏差、圆度、皱纹深度 mm 类 别管 子 外 径 D简 图303850607689102108146168219弯曲半径R的偏差值R>75125±2

19、77;2±3±3±4R>125300±1±1±2±2±3R>300400±5±5±5±5±5±5R>4001000±4±4±4±4±4±4R>1000±3±3±3±3±3±3在弯曲半 径处的圆 度（用两点法测量）a/2或b/2R=751.5R=1001.31.5R=1251.21.31.8R=1600.81.01.

20、5R=2001.01.41.8R=3000.81.31.52.33.0在弯曲半径处的圆度（用两 点法测量）a/2或b/2R=4001.22.02.53.50R=5000.91.52.03.03.53.6R=6000.81.21.62.53.03.33.8R=7000.61.01.31.82.02.53.03.5弯曲处的皱纹深度a1.01.51.52.03.04.05.06.07.08.02.2.9 坡口:零件坡口可用机械、气割或等离子弧切割方法实现，并应符合以下要求。2.2.9.1 坡口形式及尺寸。应符合GB/T985、GB/T986的规定。当采用CO2气体保护电弧焊时，坡口形式可按JB/T9

21、186-1999或表26选取。2.2.9.2 用机械方法加工坡口时，角度偏差不超过±3°5°，粗糙度不高于 。2.2.9.3 气割或离子弧割坡口表面质量应符合表4的规定。2.2.9.4 用气割或等离子弧切割的坡口，其精度应符合表12的规定。表12切割坡口及精度等级切割名称简 图符号精度等级气 割 方 法自 动 气 割手 工 气 割厚 度<30305050120120180180250<30305050120120180180250切割角度±a1.51.52.02.53.02.02.53.04.07.02.02.54.06.010指a由0-30

22、°，当a大于30°而小于45°时，其公差增大至1.5倍。切割倒角<15°±D所有精度2.52.52.52.52.53.03.03.03.03.0±m4.04.04.04.04.05.05.05.05.05.0=15°-30°±D所有精度2.52.52.52.52.52.52.52.52.52.5±m3.53.53.03.03.03.53.53.53.53.5>30 °-45°±D所有精度3.02.52.52.52.53.03.03.03.03.0

23、7;m3.02.52.52.52.53.03.03.03.03.0 2.2.10 装配2.2.10.1 全部零件须经检验合格后方可装配。2.2.10.2 焊接零件的焊缝间隙量手弧焊、埋弧焊的接头形式，应符合GB985-986的规定。CO2保护电弧焊的接头形式，应按JB/Z286-87或表26选取。2.2.10.3 装配后的焊接接头应符合下列要求。2.2.10.3.1 对接接头a）钢板对接如图（5）示。手弧焊时， 板厚6mm时，e<1mm： 板厚>6mm时，e<2mm. 自动焊时e<1mm.图 (5) 示b） 钢对接应符合表13的规定:c） 管子对接时错边量应小于或等于0

24、.1,但不大于1mm.表 13 型钢对接错边量 mm 型 钢 高 度 htB100B>10001000.015h0.2h1002400.01h0.015h2400.008h0.01h2.10.3.2搭接接头 搭接接头的尺寸偏差b应小于或等于0.1，但不大于2mm，如图（6）图示（6）2.2.10.3.3T形接头尺寸偏差，应小于或等于1.5mm，如图（7）（8）示，焊件的角度偏差，根据产品的精度要求，分为4级，凡无标注角度偏差者，主要焊件按C级加工与验收，一般焊件按D级加工与验收。如表14所示。 图（7）示 图（8）示 表1 4 角 度 偏 差 表 精度等级尺寸ABCD3153151000

25、>1000±20±15±10±45±30±20±1°±45±30±1°35±1°15±10 续 表 14 表 mm/m 精度等级 尺寸ABCD3153151000>1000±6±4.5±3±13±9±6±18±13±9±28±22±182.2.10.4 批量生产的焊件的装配，应有焊接胎具，该胎具应检验合格方可使用。2

26、.2.10.5 焊件的定位焊，应符合以下要求：a） 定位焊用焊接材料，应与正式施焊时的焊接材料相同；b） 定位焊焊缝有裂纹时，必须清除重焊；c） 手弧焊定位焊缝高度、长度、间距由表15决定；d） 手弧焊定位焊电流，应比焊接时的电流高1015%e） 定位焊应离开焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化50mm左右。 表15 定位焊焊点尺寸 mm焊件厚度高 度长 度间 距441212<43665105201530501001002001003002.2.10.6 装配并定位焊后的焊件，需经检验合格后方可施焊。2.3 焊接2.3.1 焊接环境a）施焊的环境温度按表1.6的规定。当焊件在低温下施焊时，应在始

27、焊处100mm范围内进行预热，达到施焊时的温度并应采取保温、缓冷措施。 表16 施焊环境温度母材厚度（mm）碳素钢低合金结构钢161725264025以上20以上15以上10以上5以上0以上b）遇有风速10m/s（相当于4级风）；相对温度>90%；下雨、下雪、下雾时不得在露天处施焊。C）使用碱性焊条焊接时，不能有穿堂风直接吹到电弧上，同时必须用短弧焊。2.3.2 焊工2.3.2.1 焊工必须取得上岗操作证方可施焊。2.3.2.2 焊工施焊时，必须遵守GB/T94481999焊接与切割安全之规定。2.3.2.3 焊工必须按焊接工艺或有关的技术文件进行施焊。2.3.2.4 焊工对关键焊缝，主

28、要焊缝的焊接，应作好原始记录，焊后打上焊工钢印代号。2.3.2.5 焊机的电网供电品质a. 电网电压波动范围为±10%b. 频率波动范围为±1 2.3.3 焊接工艺2.3.3.1 对新材料新工艺应进行焊接工艺试验，焊接工艺评定，评定合格后才可采用。2.3.3.2 根据图样、焊接工艺评定试验的焊接参数及接头型式，推荐用焊接工艺参数及接头型式及有关的标准，编制焊接工艺。2.3.3.3 对质量分级特性表中A、B类焊接件及含有关键焊缝、主要焊缝的焊接件应有焊接工艺卡片或焊接作业指导书。对质量分级特性表中的C类焊接件应按本标准有关规定施焊。2.3.4 焊缝几何形状尺寸。2.3.4.1

29、 对接焊缝余高应符合下式的计算值。 h1+（0.050.15）C 式中 h焊缝余高，mm； c焊缝宽度，mm2.3.4.2角焊缝焊角K，按图样或工艺确定。2.3.5施焊前应认真检查焊接设备。2.3.5.1焊接回路各连结处是否良好接触，接头螺丝是否松动，地线位置放置是否合适，采用焊接极性是否得当。2.3.5.2自动、半自动焊机的导电嘴是否堵塞，导丝轮磨损是否超限。2.3.5.3定期检查焊机及电流、电压表、气体流量计，预热器是否完好。2.3.6焊接施工2.3.6.1必须根据被焊工件的结构特点，采用合适的工艺规范，合理的焊接顺序，焊接方向，焊接层次，从而减少焊接变形及焊接应力。2.3.6.2对于重要

30、焊缝，在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出板。在不能使用引弧板和引出板时，应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。2.3.6.3施焊时必须在焊缝区内引弧，禁止在非焊接区域或焊缝端部引弧。2.3.6.4多层焊时，必须将前一层药皮清除干净，然后再焊下一层，以免产生夹渣，末溶合等现象。各层间的接头应错开。2.3.6.5应经常清理送丝软管内的污物经常清理喷嘴，以防飞溅物堵塞。半自动焊接时，送丝软管的曲率半径不得小于150mm。2.4焊后要求2.4.1 焊后返修同一部位的关键焊缝，主要焊缝，一般只允许返修两次，若经两次返修后仍不合格，应经主管焊接工艺师批准，方可再次返修。2.4.2焊接件的非机械加工面

31、未注公差尺寸的极限偏差应符合表17的规定 表17 焊接件非机加工面的尺寸极限偏差 mm基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差1201203153156306301000±1.0±2.0±3.0±4.0100016001600250025004000±5.0±6.0±8.02.4.2 焊接件须经机械加工的尺寸极限偏差应符合表1的规定。2.4.4 焊接件平面的直线度在1000mm长度内不得大于1.5mm，在全长上不得超过5mm。2.4.5 焊接件平面的平面度应符合表18的规定。 表18 焊接件平面的平面度 mm 基本尺寸公差基本尺寸公

32、差12012031531563063010001.01.52.03.010002500250040004.05.02.4.6 焊接件的焊接面之间的同轴度，不得大于相应尺寸最大公差之半。2.4.7 焊接件表面间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸公差之半。2.4.8 焊接件表面间的对称度，不得大于相应基准面尺寸公差之半。2.4.9 焊接变形的矫正。2.4.9.1 焊接变形的矫正，可用手工或机械方法进行。2.4.9.2 热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250500）时进行（调质钢除外）；冷状态下的校正不准在冷脆温度（20）下进行。 采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性

33、能变化。重要件，禁止使用急速冷却的方法如水冷、风冷等，不允许在同一部位造成拉、压应力的反复矫正。需经焊后热处理的焊件，应在热处理前进行矫正。对碳素钢，加热温度为700850（樱红色），对低合金钢加热温度不应超过900（亮红色）。2.4.10 焊缝质量分等规定。2.4.10.1 所有焊缝均按其缺陷性质和数量，分别定为优等焊缝、一级焊缝、合格焊缝三个等级。2.4.10.2 对接焊缝。2.4.10.2.1对接焊缝表面质量等级评定（见表19） 表19 对接焊缝表面质量评定等级序号缺陷名称图例优等焊缝一级焊缝合格焊缝1裂纹不允许不允许不允许2气孔不允许100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔1个100焊

34、缝长度内，允许直径不大于2，气孔二个3夹渣不允许不允许允许单个点状夹渣4未焊透不允许不允许允许局部未焊透，其长度总和0.1L5飞溅不允许不允许不易清理处允许少量的飞溅6咬边不允许允许局部咬边深e0.5其长度0.1L允许连续咬进深允许e0.5局部咬边深e1其长度0.2 L7弧坑不允许不允许允许深度e18单面焊错边e0.1且2e0.1且2e0.15且39双面焊错边e0.1且2e0.15且3e0.2且510余高h1+0.05b且3h1+0.10b且3h1+0.15b且511塌陷不允许允许局部塌陷e0.2+0.02且0.5允许连续塌陷e0.2+0.04且12.4.10.2.2 对接焊缝内部质量按GB/

35、T3323评定（见表20） 表20 对接焊缝内部质量评定等级无损探伤优等焊缝一级焊缝合格焊缝备注X射线探伤底线等级IIIIIII二者择其一超声探伤等级IIII二者择其一 2.4.10.3 角焊缝2.4.10.3.1 角焊缝表面质量等级评定（见表21）。表21 角焊缝表面质量评定等级序号缺陷名称图例优等焊缝一级焊缝合格焊缝1裂纹 裂纹 不允许不允许不允许2气孔气孔不允许100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔一个100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔二个3夹渣 夹渣 不允许不允许允许单个点状夹渣4飞溅不允许不允许不易清理处允许少量的飞溅5咬边不允许允许局部咬边深e0.5其长度0.1e允许连续咬

36、进深允许e0.5局部咬边深e1其长度0.2 e6弧坑不允许不允许允许深度e17凸度b-a1+0.10a且3b-a1+0.15a且4b-a1+0.20a且58凹度不允许a-b =0.3+0.05a不大于1只是局部地a-b =0.3+0.05a不大于2只是局部地9焊脚不等K =0.5+ 0.15aK=1+0.15aK=2+ 0.20a2.4.10.3.2 要求焊透的角焊缝内部质量评定，参照表20规定3. 试验方法3.1 严密性试验3.1.1 工作压力小于3个标准大气压的焊缝，可用煤油试验严密性，并按下列规定进行;a. 试验时气温不得底于5°C。b. 在试件外部焊缝涂上白粉液，干后内部焊缝

37、表面涂刷煤油，经30分钟后，在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为此焊缝无缺陷，反之，则须清除缺陷，重焊再行试验。3.1.2 用水压试验强度和严密性时按下列规定进行；a. 水压试验时，周围空气和试验用水的温度均应高于5°C。否则应有防冻措施。b. 必须按图样或技术文件中规定的压力进行。如未作规定，试验压力为工作压力的1.25倍c. 试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压时间不少于5分钟，在此时间内，允许表面有波动，但不得底于试验压力，若在焊缝上发生渗漏或潮湿，须将缺陷部分铲除重焊，再行试验。d. 试验过程中，不准修补焊缝，不准敲击焊缝。e. 试验完毕后，将水全部放净。 3.2

38、需要进行焊缝机械性能试验的焊接接头，试验程序按 GB/T2650-2656规定进行3.3 焊缝的钻孔试验，按下列规定进行。a. 确定检验对象： 关键焊缝一面咬边，另一面有焊漏，关键焊缝表面多孔，关键焊缝有较显著不均匀的波纹，或质检部门发现焊缝外部有其它现象认为需要钻孔检验者均应进行钻孔试验。b. 钻孔的位置和数量由质检部门决定。c. 当焊缝宽度小于或等于20mm时，钻头直径须使焊缝的横截面剖开，并包括母材金属1-1.5mm；当焊缝宽度大于20mm时，钻孔可在焊缝上进行，但必须钻到熔合区为止。d. 钻孔检验中发现有不符合焊缝要求时，则应再钻孔以确定缺陷边界，缺陷下应铲除重焊，焊后再加倍钻孔检验。

39、若未发现不符合要求的缺陷时，须将所焊之孔焊满。4.检验规则4.1检验部门 由工厂质检部门负责检查和验收4.2检验依据 按图样、焊接工艺卡片、有关技术文件和本标准检查和验收，（c类件按图样和本标准检验）4.3关键焊缝必须是优等焊缝，主要焊缝不低于一级焊缝，4.4检查数量。 主要件：原则上逐件检验； 一般件：可抽检，但抽检数量不少于批量的1/5，并且不得少于3件，若抽检件有不合格者，再加倍抽检，仍有不合格者，则应逐件检验。4.5检验项目及检验方法：a. 用尺或样板检验几何形状尺寸；b. 用肉眼或低倍放大镜检验焊缝外观c. 用钻孔法或射线探伤、超声波检验焊缝内部缺陷；d. 焊缝压力试验和严密性试验；

40、e. 焊接接头机械性能试验4.6焊缝及焊件具体验查项目：a. 根据设计和工艺要求确定是否需要焊缝压力实验和严密性试验，焊接接头机械性能试验b. 焊件几何形状尺寸检查，焊缝质量检查按表22 表22焊件及焊缝具体检查项目焊件及焊缝检 查 项 目焊件几何形状尺寸焊缝外观质量焊缝内部质量主要关键 焊 件关键焊缝检 查检 查检 查主要焊缝不 检 查一般焊件一般焊缝检 查检 查不 检 查5 标志、运输与贮存 5.1标志 零件及焊接结构件检验合格后，应在非加工面标注合格标志。5.2 运输 重要件应有工位器具装载搬运，在搬运过程中，应有防止损碰的措施。5.3贮存5.3.1 半成品应分类存放，整齐码垛，并有防蚀措施。5.3.2 对露天存放的大型焊接结构件，必须喷涂或采取其它防锈措施。5.3.3 焊件中的轴类零件的外露表面，应涂防锈油，必要时应予以包装。6.推荐用焊接工艺参数6.1 焊接材料具体焊接件所用焊接材料的牌号、规格、型号。由图样、焊接工艺及有关的技术文件决定。6.2 所推荐用焊接工艺参数可直接采用。6.3 手弧焊焊接工艺参数。6.3.1 平对接焊缝见下表23 表 23 手弧焊平对接焊缝工艺参数焊缝横断面形状焊件厚度 （mm） 第一层焊