设备零故障与设备效率改善(第二篇)

1、设备管理1设备零故障与设备效率改善设备零故障与设备效率改善设备零故障设备零故障设备效率改善设备效率改善设备管理2设备设备零故障零故障 零故障零故障是是“设备点检设备点检”追求的目标，也是实施追求的目标，也是实施无人操作设备的必然要求。企业向零故障目标迈进无人操作设备的必然要求。企业向零故障目标迈进的过程，也就是企业体质不断改善的过程。的过程，也就是企业体质不断改善的过程。 设备管理3设备设备零故障零故障何谓设备故障何谓设备故障 一般是一般是指设备指设备在使用过程中在使用过程中失去或降低失去或降低其原设计所其原设计所规规定性能定性能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的的事件或现象，表现为

2、设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。设备中断生产或效率降低而影响生产。 随着科技的不断发展，设备的精密化和自随着科技的不断发展，设备的精密化和自动化程度会越来越高，设备内部各系统之间的动化程度会越来越高，设备内部各系统之间的联系会更加紧密。因此，即使是设备局部存在联系会更加紧密。因此，即使是设备局部存在的一个小缺陷，也可能导致整个设备或整条生的一个小缺陷，也可能导致整个设备或整条生产线停止工作。所以，我们对产线停止工作。所以，我们对设备故障要特别设备故障要特别加以重视。加以

3、重视。 设备管理4故障故障语源：语源：故故- -故意的故意的障障- -障碍障碍 人为的人为的结果：结果：设备失去应设备失去应有的机能有的机能原因：原因：自然劣化自然劣化强制劣化强制劣化“设备点检设备点检”的的故障观故障观使用、保养不当使用、保养不当设备设备零故障零故障设备管理5故障故障设备故障类型设备故障类型设备设备零故障零故障故障发生状态故障发生状态: :慢性故障慢性故障由于设备初始参数逐由于设备初始参数逐渐劣化而产生的渐劣化而产生的, ,如如磨损、腐蚀、疲劳及磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等。蠕变等。 突发性故障突发性故障 由于偶然的外界影响由于偶然的外界影响而产生的，如操作不而产生的，如操作不当

4、、停电等。当、停电等。 故障性质：故障性质：间断性故障间断性故障 由于某种原因造成由于某种原因造成设备短暂停机，稍设备短暂停机，稍加修理和调试就能加修理和调试就能恢复。恢复。永久性故障永久性故障 某些零部件已经损某些零部件已经损坏，需要更换或修坏，需要更换或修理。理。设备管理6故障故障设备故障类型设备故障类型设备设备零故障零故障故障影响程度故障影响程度: : 性能停止型故障性能停止型故障不工作不工作只产出不良品。只产出不良品。 性能下降型故障性能下降型故障生产速度下降，产品生产速度下降，产品质量与成材率降低，质量与成材率降低，以及空转小停事故频以及空转小停事故频繁发生，非周期性调繁发生，非周期

5、性调整次数增加等整次数增加等故障发生原因故障发生原因: :磨损性故障磨损性故障 错用性故障错用性故障 固有性故障固有性故障 设备管理7零故障改善的思想基础零故障改善的思想基础1 1、设备的故障是人为造成的、设备的故障是人为造成的; ;2 2、人的思维及行动改变后，设备就能、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障实现零故障; ;3 3、要从、要从“设备会产生故障设备会产生故障”的观念转变为的观念转变为“设备本身不会产生故障设备本身不会产生故障”; ;4 4、“能实现零故障能实现零故障”; ;零零故障故障设备设备零故障零故障设备管理8设备物理的潜在缺陷设备物理的潜在缺陷水下面潜藏着的灰尘、污垢、

6、磨损、偏斜、松动、泄漏、水下面潜藏着的灰尘、污垢、磨损、偏斜、松动、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等隐患。腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等隐患。这些隐患不断在发展变化，逐步成为故障。这些隐患不断在发展变化，逐步成为故障。故障故障“潜在缺陷潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。明显化并予纠正，就能避免故障。设备设备零故障零故障设备管理9设备物理的潜在缺陷设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。明显化并予纠正，就能避免故障。设备设备零故障零故障设备管理10设备物理的潜在缺陷设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。明

7、显化并予纠正，就能避免故障。设备设备零故障零故障设备管理11设备物理潜在缺陷的危害性设备物理潜在缺陷的危害性a:a:微小缺陷会成长为大缺陷；微小缺陷会成长为大缺陷；b:b:诱发其它缺陷；诱发其它缺陷；C:C:与其它缺陷共同作用产生更大缺陷。与其它缺陷共同作用产生更大缺陷。微缺陷成长法则：微缺陷成长法则：300:29:1300:29:1微小微小缺陷缺陷事故事故隐患隐患重大重大事故事故设备设备零故障零故障设备管理12心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的保养人员或操作人员的意识缺乏意识缺乏和和技能不足技能不足A A：尽管看见了，却视而不见；：尽管看见了，却视而不见；B B：认为这类问题不

8、存在，忽视不顾；：认为这类问题不存在，忽视不顾；C C：技能水平不够，看不到缺陷。：技能水平不够，看不到缺陷。设备设备零故障零故障要实现设备零故障必须要使潜在缺陷明显化要实现设备零故障必须要使潜在缺陷明显化设备管理13设备故障的规律设备故障的规律- -浴盆曲线浴盆曲线初期故障初期故障劣化故障劣化故障故障率故障率时间时间偶发故障偶发故障浴盆曲线浴盆曲线安装调试到生产安装调试到生产设计不良设计不良操作不良操作不良施工不良施工不良设备稳定运行设备稳定运行使用不当使用不当维护不当维护不当设备后期设备后期零部件磨损零部件磨损老化老化机能下降机能下降设备设备零故障零故障设备管理14设备故障的原因设备故障的

9、原因1 1、重生产，轻设备管理；、重生产，轻设备管理；超负荷运作、让设备带病作业超负荷运作、让设备带病作业存在抢时间、拼设备的现象。存在抢时间、拼设备的现象。 设备设备零故障零故障设备管理15设备故障的原因设备故障的原因设备设备零故障零故障重重生产生产政策政策完成任务完成任务设备管理16设备故障的原因设备故障的原因2 2、重设备故障抢修，、重设备故障抢修， 轻设备预防维修；轻设备预防维修；不坏不修不坏不修坏了再修坏了再修设备设备零故障零故障产量产量设备管理17设备故障的原因设备故障的原因3 3、设备操作维护不规范；、设备操作维护不规范；操作维护无标准操作维护无标准设备设备零故障零故障无作业指导

10、书、无作业标无作业指导书、无作业标准书、无检查基准书、无准书、无检查基准书、无作业日报、确认等。作业日报、确认等。设备管理18设备故障的原因设备故障的原因4 4、设备操作和维修彻底分、设备操作和维修彻底分开；开；你生产我维修你生产我维修设备设备零故障零故障 只有实行谁使用谁管理，让设备只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫、点检、补油、紧固，使用者进行清扫、点检、补油、紧固，包括更换零部件等工作，才能够通过包括更换零部件等工作，才能够通过日常的密切接触发现一些问题，然后日常的密切接触发现一些问题，然后请维修部门根据这些问题采取确实的请维修部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力

11、才有可对策。只有两个部门同心协力才有可能防患于未然。能防患于未然。设备管理19设备故障的原因设备故障的原因5 5、未对故障进行详细分析；、未对故障进行详细分析；设备设备零故障零故障 遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找故障发生的规律，也从来没有对历史数据进行统计故障发生的规律，也从来没有对历史数据进行统计分析，同时也没寻找设备的弱点。分析，同时也没寻找设备的弱点。头痛医头脚痛医脚！头痛医头脚痛医脚！设备管理20如何进行故障分析如何进行故障分析设备设备零故障零故障第一，要详细观察故障的现象；第一，要详细观察故障的现象；第二，要密切关注损坏的部位包括周围

12、跟他有关的部位；第二，要密切关注损坏的部位包括周围跟他有关的部位；第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；第四，要经常问几个为什么？打破沙锅问到底，寻找真正的原因。第四，要经常问几个为什么？打破沙锅问到底，寻找真正的原因。第五，采用再发防治政策，解决现状问题；第五，采用再发防治政策，解决现状问题；第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法；第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法；第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系统。统。设备管理21设备设备零

13、故障零故障机器停转机器停转1 1为什么机器停止了运转？为什么机器停止了运转？机器超负荷或保险断了机器超负荷或保险断了2 2为什么会超负荷？为什么会超负荷？轴承润滑不够轴承润滑不够3 3为什么轴承润滑不够？为什么轴承润滑不够？润滑油机工作不充分润滑油机工作不充分4 4为什么润滑油机工作不充分？为什么润滑油机工作不充分？润滑油机的轴承坏了润滑油机的轴承坏了在咔哒咔哒响在咔哒咔哒响5 5为什么轴承坏了？为什么轴承坏了？没有过滤器，碎金属过来了没有过滤器，碎金属过来了如果不问五如果不问五次为什么，次为什么，保险或轴承保险或轴承可能被换。可能被换。如果不装上如果不装上过滤器，问过滤器，问题将再次出题将再

14、次出现。现。如何进行故障分析如何进行故障分析设备管理22设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向1 1、故障分类处理、故障分类处理2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置3 3、遵受基本条件、遵受基本条件4 4、保证使用条件、保证使用条件5 5、劣化复原、劣化复原6 6、改善设计上的弱点、改善设计上的弱点7 7、提高操作和维修的技能、提高操作和维修的技能设备管理23设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向1 1、故障分类处理、故障分类处理故障故障简单故障简单故障（7070）复杂故障复杂故障（3030）减少简单故障数，是降低整体故障数的重点。减少简单

15、故障数，是降低整体故障数的重点。解解 放放 设设 备备 管管 理理 人人 员！员！设备管理24设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向1 1、故障分类处理、故障分类处理简单故障简单故障（7070）线被压或线断；线被压或线断；油或水的渗漏；油或水的渗漏；承重部位开裂；承重部位开裂；紧固部分松动；紧固部分松动；润滑不良等；润滑不良等；设备管理25设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向1 1、故障分类处理、故障分类处理 对每台设备发生故障的趋势要把握，然后按设备群、发生部对每台设备发生故障的趋势要把握，然后按设备群、发生部位等分类进行整理，从而就能了解设备的

16、整体趋势。位等分类进行整理，从而就能了解设备的整体趋势。故障问题的层别故障问题的层别1 1）按生产线、设备群进行层别）按生产线、设备群进行层别 明确使产量低、设备综合率低的生产线、设备群，然后给明确使产量低、设备综合率低的生产线、设备群，然后给生产、维修部门一个重点指向，便于重点维护。生产、维修部门一个重点指向，便于重点维护。设备管理26设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向故障问题的层别故障问题的层别2 2）按故障发生的部位进行层别）按故障发生的部位进行层别 对故障发生部位进行分类整理，例如紧固部分、润滑部对故障发生部位进行分类整理，例如紧固部分、润滑部分、驱动部分、气

17、压、油压、电气制动、传感部位等，这样分、驱动部分、气压、油压、电气制动、传感部位等，这样可以确定我们的重点课题。可以确定我们的重点课题。1 1、故障分类处理、故障分类处理设备管理27设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向故障问题的层别故障问题的层别3 3）按故障类别进行层别）按故障类别进行层别 故障可以进行相应分类，例如破裂、破损、变型、磨损、故障可以进行相应分类，例如破裂、破损、变型、磨损、腐蚀、泄露、生锈等，这些现象是改良保全的重点课题。腐蚀、泄露、生锈等，这些现象是改良保全的重点课题。1 1、故障分类处理、故障分类处理设备管理28设备设备零故障零故障设备零故障的考虑

18、方向设备零故障的考虑方向故障问题的层别故障问题的层别4 4）原因进行层别）原因进行层别 根据故障原因进行分类整理，是基本要求不具备，还是根据故障原因进行分类整理，是基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，明确设备管理上的备，又或是能力不足。对这些进行分类，明确设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。弱点，明确今后的重点课题。1 1、故障分类处理、故障分类处理设备管理29设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向故障问题的层别故障问题的层别5 5）按通过自主保全

19、活动能否控制进行层别）按通过自主保全活动能否控制进行层别 一种是可以通过自主保全活动可以处置的，另一种是需要一种是可以通过自主保全活动可以处置的，另一种是需要通过专业保全才能够处置的。通过专业保全才能够处置的。 1 1、故障分类处理、故障分类处理设备管理30设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置现象的明确化现象的明确化 故障发生以后，一定要亲自深故障发生以后，一定要亲自深入到现场，查看发生问题的实物，入到现场，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并作详细记录。兆等，并作详细记录

20、。 设备管理31设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置临时对应临时对应 如果是零部件破损，就给如果是零部件破损，就给与更换，这样设备就可以重新与更换，这样设备就可以重新启动。临时处置可以生产快速启动。临时处置可以生产快速恢复生产。恢复生产。设备管理32设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置追查原因追查原因 把握事故现场的实际情况，把握事故现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项查，既要注意不要遗漏关键项目（

21、广度），又要保证能够深目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。入发掘（深度）真正的原因。设备管理33设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置对策对策 查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细计划来保证。要制定详细计划来保证。 另外，对于类似设备、结构，也要进行

22、排查和处置，另外，对于类似设备、结构，也要进行排查和处置，这种叫这种叫水平展开水平展开。设备管理34设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向2 2、故障解析和问题处置、故障解析和问题处置反省和标准化反省和标准化 经常反省有什么好方法经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否符日常点检项目，标准是否符合要求等，还有，研究让劣合要求等，还有，研究让劣化的征兆能够看得见也非常化的征兆能够看得见也非常重要。重要。设备管理35设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向3

23、3、遵守基本要求、遵守基本要求 基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。设备管理36设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向4 4、保证使用条件保证使用条件 要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的。（液压系统、机械装置、电器系统、检测仪器等）要的。（液压系统、机械装置、电器系统、检测仪器等） 另外还要明确设备的额定运转、操作、负荷条件，并严格另

24、外还要明确设备的额定运转、操作、负荷条件，并严格遵守。遵守。 只有保证设备的使用条件、加工条件稳定，才能满足设备只有保证设备的使用条件、加工条件稳定，才能满足设备的加工精度要求，而且能防止发生故障。的加工精度要求，而且能防止发生故障。设备管理37设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向5 5、劣化复原劣化复原 要想修复设备劣化，首先就要想修复设备劣化，首先就要正确地发现和预知劣化，同时要正确地发现和预知劣化，同时必须有正确修复设备劣化的手段。必须有正确修复设备劣化的手段。前者靠定期点检、检查标准和设前者靠定期点检、检查标准和设备诊断技术实施，后者则靠维修备诊断技术实施，后者

25、则靠维修标准实施。标准实施。 设备管理38设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向6 6、改善设计上的弱点、改善设计上的弱点 在日常的作业中，有时即使正确操作和使用设备，并在日常的作业中，有时即使正确操作和使用设备，并进行了及时地维护与维修，可仍然还会出现故障。其原因进行了及时地维护与维修，可仍然还会出现故障。其原因大多是原设备在设计上存在的某些弱点，此时对设备进行大多是原设备在设计上存在的某些弱点，此时对设备进行有关部位改造是有效的。为了消除设备故障，必须不断地有关部位改造是有效的。为了消除设备故障，必须不断地研究、改进原设计的薄弱环节，诸如变更构成零件的材质、研究、改进

26、原设计的薄弱环节，诸如变更构成零件的材质、尺寸和形状等。尺寸和形状等。 设备管理39设备设备零故障零故障设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向7 7、提高设备使用和维修人员的技能提高设备使用和维修人员的技能 生产作业人员和维修人员是否正生产作业人员和维修人员是否正确操作、使用和维护设备，也是减少确操作、使用和维护设备，也是减少设备故障的途径之一。在设备发生的设备故障的途径之一。在设备发生的故障中，因为操作人员的使用不当以故障中，因为操作人员的使用不当以及维修人员点检不到位而发生的故障及维修人员点检不到位而发生的故障是占有一定比例的。因此，提高设备是占有一定比例的。因此，提高设备使用和维修人员

27、的技能水平是十分必使用和维修人员的技能水平是十分必要的。要的。 设备管理40设备设备零故障零故障实现零故障的四个阶段实现零故障的四个阶段 零故障是零故障是“设备点检设备点检”所追求的目标。要想在短时期内所追求的目标。要想在短时期内实现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实实现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实施，基本上可以使设备故障接近于零。施，基本上可以使设备故障接近于零。 设备管理41设备设备零故障零故障实现零故障的四个阶段实现零故障的四个阶段 1 1、第一步、第一步延长设备故障间隔期延长设备故障间隔期 人为劣化是由于应用了不正确的维修、保养方法或其它人为劣化是由于

28、应用了不正确的维修、保养方法或其它操作失误等人为因素造成的设备劣化问题。延长设备故障间操作失误等人为因素造成的设备劣化问题。延长设备故障间隔期的最主要对策是克服人为劣化。人为劣化的原因是不具隔期的最主要对策是克服人为劣化。人为劣化的原因是不具备基本生产作业条件和不遵守设备使用规程。对此，必须采备基本生产作业条件和不遵守设备使用规程。对此，必须采取相应对策，加以排除。取相应对策，加以排除。克服克服人为劣化人为劣化设备管理42设备设备零故障零故障实现零故障的四个阶段实现零故障的四个阶段 2 2、第二步、第二步延长设备固有使用寿命延长设备固有使用寿命 设备除了人为劣化外，还会发生自然劣化，设备接近设

29、备除了人为劣化外，还会发生自然劣化，设备接近自然劣化，即接近其固有寿命，则导致间隔期缩短。对此，自然劣化，即接近其固有寿命，则导致间隔期缩短。对此，可改进其原设计存在的弱点，延长设备的固有使用寿命。可改进其原设计存在的弱点，延长设备的固有使用寿命。同时，还要对设备产生的偶然故障进行维修和预防。设备同时，还要对设备产生的偶然故障进行维修和预防。设备产生偶然故障，通常是误操作的结果。此外，维修失误也产生偶然故障，通常是误操作的结果。此外，维修失误也会引起偶然故障的发生。偶然故障是指用点检的方法未能会引起偶然故障的发生。偶然故障是指用点检的方法未能防止的设备故障。防止的设备故障。克服克服自然劣化自然

30、劣化设备管理43设备设备零故障零故障实现零故障的四个阶段实现零故障的四个阶段 3 3、第三步、第三步定期进行预防维修定期进行预防维修 要建立定期点检与更换标准，定期对设备进行预防维要建立定期点检与更换标准，定期对设备进行预防维修。维修要根据定期点检的结果来进行。在维修过程中对修。维修要根据定期点检的结果来进行。在维修过程中对那些存在缺陷的或者使劣化严重的零部件进行更换和修复。那些存在缺陷的或者使劣化严重的零部件进行更换和修复。同时，根据各种零部件寿命周期和劣化周期，建立备件管同时，根据各种零部件寿命周期和劣化周期，建立备件管理档案，不断提升预防维修的质量。理档案，不断提升预防维修的质量。预防预

31、防维修维修设备管理44设备设备零故障零故障实现零故障的四个阶段实现零故障的四个阶段 4 4、第四阶段、第四阶段实施预知维修实施预知维修 运用故障诊断技术进行设备劣化参数的定量分析，运用故障诊断技术进行设备劣化参数的定量分析，从而预知设备的使用寿命。实践证明，将设备定期维从而预知设备的使用寿命。实践证明，将设备定期维修改为预知维修，不仅效果好，还可大大降低设备的修改为预知维修，不仅效果好，还可大大降低设备的维修成本。采取延长设备寿命的对策，即在技术上分维修成本。采取延长设备寿命的对策，即在技术上分析发生的每项故障的原因，对设备进行寿命推测，可析发生的每项故障的原因，对设备进行寿命推测，可依靠定期

32、劣化修复（定期维修）来防止。依靠定期劣化修复（定期维修）来防止。预知预知维修维修设备管理45设备设备效率的改善效率的改善“设备点检设备点检”在业界非常流行在业界非常流行? ?设备管理46设备设备效率的改善效率的改善有实质上有实质上的成果的成果故障、不良、短暂停机的减少，故障、不良、短暂停机的减少，设备效率的提高。设备效率的提高。设备的改设备的改变变以前使用管理手法所无法解决的以前使用管理手法所无法解决的问题可得到解决问题可得到解决 - - 例如潜伏例如潜伏性不良的减少和调整的排除。性不良的减少和调整的排除。难题得到难题得到解决解决从长年的脏污、漏油、被切削粘从长年的脏污、漏油、被切削粘满的设备

33、，变成易操作、清洁的满的设备，变成易操作、清洁的设备。设备。设备管理47设备设备效率的改善效率的改善影响设备效率的七大障碍影响设备效率的七大障碍设备管理48设备设备效率的改善效率的改善影响设备效率的七大障碍影响设备效率的七大障碍设备管理49设备设备效率的改善效率的改善设备管理设备管理水平水平? ?设备利用率设备利用率设备完好率设备完好率日历工作时间日历工作时间- -计划停机时间计划停机时间- -非设备因素停机时间非设备因素停机时间日历工作时间日历工作时间= = =技术性能完好技术性能完好( (包括一级及二级包括一级及二级) )的设备台数的设备台数全部设备台数全部设备台数国内企业普遍使用的方法国

34、内企业普遍使用的方法设备管理50设备设备效率的改善效率的改善设备利用率设备利用率日历工作时间日历工作时间- -计划停机时间计划停机时间- -非设备因素停机时间非设备因素停机时间日历工作时间日历工作时间性能降低性能降低设备空转设备空转合格品率合格品率设备利用率设备利用率不科学不科学设备管理51设备设备效率的改善效率的改善 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这

35、无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)和和完全生产有效率完全生产有效率（TEEPTEEP）的）的概念。概念。 设备管理52设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年年是是TPMTPM实施过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，一种方法，是衡量导入是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。 设备管理53设备设备

36、效率的改善效率的改善OEEOEE（设备综合效率）（设备综合效率）时间利用时间利用性能发挥性能发挥产品品质产品品质设备的效率设备的效率TEEPTEEP（完全生产有效率）（完全生产有效率）时间利用时间利用性能发挥性能发挥产品品质产品品质非设备因素非设备因素全面反映设备全面反映设备生产效率生产效率设备管理54设备设备效率的改善效率的改善 TPM TPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE和和TEEPTEEP上显现，一般而上显现，一般而言，言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE和和TEEPTEEP数值也高不了。数值也高不了。设备管理55设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE

37、（设备综合效率的意义）（设备综合效率的意义）设备效率多少设备效率多少哪个环节有多少损失，进行哪些改善。哪个环节有多少损失，进行哪些改善。找到影响生产效率的瓶颈，改进和跟踪。找到影响生产效率的瓶颈，改进和跟踪。设备管理56设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE( (O Overallverall E Equipment quipment E Effectiveness)ffectiveness)OEEOEE和和TEEPTEEP的定义的定义设备综合效率设备综合效率 全局设备效率全局设备效率 TEEPTEEP( (T Totalotal E Equipment quipment E Effecti

38、veness of ffectiveness of P Performance)erformance)完全生产有效率完全生产有效率 设备管理57设备设备效率的改善效率的改善设备综合效率是设备综合效率是O Overall verall E Equipment quipment E Effectivenessffectiveness，简称，简称OEEOEE。 它是一种它是一种综合评价设备效率状况综合评价设备效率状况的有效工具，的有效工具， 也是也是由由时间开动率、时间开动率、性能开动率性能开动率和和合格品率合格品率三个关三个关键因素组成。键因素组成。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终

39、当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEEOEE数数字反映出任何设备或生产线的运行状况。字反映出任何设备或生产线的运行状况。OEEOEE和和TEEPTEEP的定义的定义设备管理58设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE和和TEEPTEEP的定义的定义完全有效生产率完全有效生产率( (T Totalotal E Equipment quipment E Effectiveness offfectiveness of P Performance) erformance) TEEPTEEP 有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关的有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关的和无关的因

40、素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。TEEP=OEETEEP=OEE设备利用率设备利用率设备管理59设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE和和TEEPTEEP的计算的计算设备综合效率设备综合效率OEEOEE= =时间开动率时间开动率性能开动率性能开动率合格品率合格品率开开动动率率稼稼动动率率100100设备管理60设备设备效率的改善效率的改善时间开动率时间开动率= =开动时间开动时间负荷时间负荷时间日历工作时间日历工作时间- -计划停机时间计划停机时间- -外部因素造成停机外部因素造成停机时间时间负荷时间负荷时间- -故障停机时间故障停机时间

41、- -设备调整初始化设备调整初始化停机时间停机时间OEEOEE和和TEEPTEEP的计算的计算设备管理61设备设备效率的改善效率的改善性能开动率性能开动率理论加工周期理论加工周期加工数量加工数量 开动时间开动时间= =设备制造公司提示的设备制造公司提示的或设备设置在最佳状态下或设备设置在最佳状态下的生产单位产品所需要的的生产单位产品所需要的时间。时间。设备空转损失设备空转损失速度降低损失速度降低损失小停机损失小停机损失OEEOEE和和TEEPTEEP的计算的计算设备管理62设备设备效率的改善效率的改善合格品率合格品率= =合格品数量合格品数量 加工数量加工数量加工废品损失加工废品损失OEEOE

42、E和和TEEPTEEP的计算的计算设备管理63设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE和和TEEPTEEP的计算的计算TEEP=OEETEEP=OEE设备利用率设备利用率日历工作时间日历工作时间- -计划停机时间计划停机时间- -非设备因素停机时间非设备因素停机时间日历工作时间日历工作时间设备管理64设备设备效率的改善效率的改善总日历时间总日历时间计划停机时间（年修、定修、节假日）计划停机时间（年修、定修、节假日）非设备因素停机时间（停电、待料）非设备因素停机时间（停电、待料）负荷时间（总的用于生产时间）负荷时间（总的用于生产时间）非计划、故障、小停机、更换调整、交接班等非计划、故障、小停机、

43、更换调整、交接班等开动时间（总运行时间）开动时间（总运行时间）速度损失（空转、速度降低）速度损失（空转、速度降低）有效运行时间有效运行时间不合格品时间损失不合格品时间损失合格品净生产时间合格品净生产时间O OE EE E时时间间折折算算扣扣除除的的柱柱形形图图设备管理65设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE的提高的提高提高设备提高设备综合效率综合效率提高时间提高时间开动率开动率提高性能提高性能开动率开动率提高合格提高合格品率品率设备管理66设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE的提高的提高设备管理67设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE的提高的提高提升提升OEEOEEp 提高品质提高

44、品质提高良品率提高良品率返修率的低减返修率的低减p教育训练教育训练个别改善能力提高个别改善能力提高保养技能训练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升RTCRTC培训（制造、保全）培训（制造、保全）p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故障零化故障零化物料等待物料等待车体等待车体等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待减少等待设备管理68设备设备效率的改善效率的改

45、善TEEPTEEP的提高的提高TEEPTEEP的提高的提高提高提高OEEOEE减少计划减少计划停机停机设备管理69设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE和和TEEPTEEP的计算举例的计算举例 某设备某设备1 1天工作时间位天工作时间位8h8h，班前计划停机，班前计划停机20min20min，故障停，故障停机机20min20min，更换产品型号设备调整，更换产品型号设备调整40min40min，产品的理论加工周，产品的理论加工周期为期为0.5min/0.5min/件，一天共加工产品件，一天共加工产品400400件，其中有件，其中有8 8件废品，求件废品，求这台设备的这台设备的OEEOEE和和

46、TEEPTEEP。设备管理70设备设备效率的改善效率的改善=480min-20min=460min=480min-20min=460min负荷时间负荷时间开动时间开动时间=460min-20min-40min=400min=460min-20min-40min=400min时间开动率时间开动率 =400/460=87=400/460=87性能开动率性能开动率 = =（0.50.5400400）/400=50/400=50合格品率合格品率= =（400-8400-8）/400=98/400=98OEEOEE= 87= 87 50 50 98 98= =42.642.6OEEOEE和和TEEPTE

47、EP的计算举例的计算举例设备管理71设备设备效率的改善效率的改善OEEOEE和和TEEPTEEP的计算举例的计算举例= =（480min-20min480min-20min）/480min=95.8/480min=95.8设备利用率设备利用率= = OEEOEE 95.895.8= =40.840.8完全生产有效完全生产有效率率TEEPTEEP设备管理72设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施通过通过OEEOEE和和TEEPTEEP计算，我们能发现很多问题，很多因素计算，我们能发现很多问题，很多因素导致了设备的综合效率和完全生产有效率不高，其中就包导致了设备的

48、综合效率和完全生产有效率不高，其中就包括八大损失：括八大损失： 设备管理73设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施应对措施：应对措施： 充分认识大修等项目一样导致生产停机损失；应当逐步采充分认识大修等项目一样导致生产停机损失；应当逐步采用项修和局部维修代替大修；过多的大修降低了设备可靠性，用项修和局部维修代替大修；过多的大修降低了设备可靠性，增加故障隐患。增加故障隐患。1 1、第一大损失：计划性停机损失、第一大损失：计划性停机损失 此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何

49、缩短甚至取消部分定对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分定修项目缺少足够的重视和研究。修项目缺少足够的重视和研究。设备管理74设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施 如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失，在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去停机损失，在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但

50、它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。起的停机。2 2、第二大损失：外部因素影响造成的损失、第二大损失：外部因素影响造成的损失应对措施：应对措施： 产量平衡，不能忙闲不均；产量平衡，不能忙闲不均； 也要重视动力部门的设备管理工作的重要性；也要重视动力部门的设备管理工作的重要性；设备管理75设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施应对措施：应对措施： 为了减少故障损失，在提高设备的可感性、早期发现并为了减少故障损失，在提高设备的可感性、早期发现并诊断、采取技术手段研究设

51、备的异常（五感、诊断机器的引诊断、采取技术手段研究设备的异常（五感、诊断机器的引进）、使从故障发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进）、使从故障发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进行专题攻关。进行专题攻关。3 3、第三大损失：故障损失、第三大损失：故障损失 因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失（不合格、返工）。的损失和产品质量上的损失（不合格、返工）。设备管理76设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施 4 4、第四大损失：作业计划准备、调整损失、第四大损失：作业计划准备、

52、调整损失 随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时伴随着连续的作业（后整理、器具工具撤出、贴附、调整、伴随着连续的作业（后整理、器具工具撤出、贴附、调整、更换）。更换）。应对措施：应对措施： 建立专门的攻关小组做技术攻关。建立专门的攻关小组做技术攻关。 应用工业工程和精益生产的一些方法和理论。应用工业工程和精益生产的一些方法和理论。设备管理77设备设备效率的改善效率的改善八大损失分类及应对措施八大损失分类及应对措施5 5、第五大损失：临时小停