冲入法球化处理工艺的改进

1、冲入法球化处理工艺的改进王秀国（聊城鑫泰克机械有限责任公司，聊城252000）摘要：通过对原铁水进行脱氧预处理、对球化剂采取合适的覆盖方式、适当降低铁水出炉温度、使球化反应开始的时间尽量发生在出“后半包铁水”的时间、严控出铁铁水的重量等等措施，可以使冲入法的球化工艺发挥到一个更高的水平:在球化剂加入量降低至0.821%的情况下，使铸件的球化级别符合国家标准，且大大降低铸件的缩孔、缩松倾向，减少夹渣、夹杂缺陷。关键词：冲入法球化处理工艺脱氧预处理覆盖铁水出炉温度球化反应冲入法球化处理工艺，简单易行，对球墨铸铁件的推广应用起了“巨大”的作用，至今仍然是铸造企业较为普遍采用的球化处理方法。但是，冲入

2、法球化处理工艺也有严重的不足：一是球化剂Mg吸收率较低，二是生产的球铁铸件的质量不稳定。传统的冲入法球化处理工艺：球化包通常设计成堤坝式或坑式。将球化剂加入堤坝一侧或坑，在球化剂上面覆盖硅铁粒、孕育剂、铁屑、钢片、覆盖合金、珍珠岩等物。感应电炉熔炼，使用6-2球化剂或7-2球化剂的较多，加入量大多在1.1%1.4%。球化剂Mg吸收率较低，一般在30%40%。传统的冲入法球化处理工艺，球化剂Mg元素损耗严重，球化剂使用量大，球化质量不稳定；组织含有大量片状和蠕虫状石墨，对基体割裂作用大，影响性能；铁水温度损失大，渣量多，铸造废品率高。笔者根据二十多年的工作经验、客户的要求、同行的先进经验，采取了

3、一些“创造”性的方法，在生产0.5kg400kg的球墨铸铁件时，使用5-2球化剂，加入量降低至0.821.0%。正常情况下，球化率达到80%以上的包次达到99%以上。参照现代铸铁2011年6月提供的一组数据，进行球化处理工艺对比指标国冲入法国外盖包法球化浇注处理包本项目Mg的吸收率356061>63球化剂消耗量1.41.11.10.821.05球化质量差优优优铁液温度损失/条件差好好好Mg吸收率（%）=0.75X（原铁水含硫量%残余硫量%）+残余镁量%Mg/镁加入量（%）以15年8月18日夜班生产平衡块为例：原铁水S0.026,残余硫量0.022,残余镁量0.0

4、31%Mg;球化级别：3级球化剂加入量6.8kg,含Mg按6%计算，出铁775kg（球化剂加入量0.88%）Mg吸收率（%）=0.75x（0.026%-0.022%）+0.031%Mg/0.88X6%=64.3%做到以上效果，措施如下：1 .对原铁水进行预处理一一脱氧1.1 对原铁水进行脱氧的起因在球化反应中，除考虑反球化元素S以外，还要考虑O的作用。Mg+O-MgO。铁液中的（O）量与铁液温度、保温时间息息相关。缓慢熔炼的铁液紊流程度小，铁液中的（O）量较低（40ppm）;快速熔炼的铁液往往紊流程度大，铁液中的（O）量高（80ppm）,有时甚至高达120-140ppm。经过计算，因熔炼条件不

5、一致，造成两种铁液的（O）量一个为20ppm,一个为120ppm,就相当于原铁液中有0.01%的3（S）量波动，这是不容忽视的情况。另外，如果熔炼用的原材料铁锈多，熔炼好的铁水，氧化也比较严重；熔炼好的铁水，在1550c以上过热保温，也容易氧化。采用感应电炉熔炼，原铁水的3（S）量一般在0.010.025如果考虑不到有相当于0.01%的3（S）在波动，不加以调整球化剂的加入量，就会出现严重的冶金质量问题。造成球化剂加入量相对不足，使得石墨球圆整度差、发生球化不良，导致球化级别不够；若球化剂加入量相对过剩，将使得残余Mg量高，从而导致皮下气孔、显微缩松等铸造缺陷。在球化反应前，铁液对球化剂的需求

6、保持在一个相对稳定的水平，就必须使球化前铁液的3(O)、3(S)量相对固定在一个较低的水平，这就是预处理技术的起因。1.2 在对铁水采取脱氧技术前，本公司存在的问题1.2.1 球化剂加入量大、球化质量不稳定笔者生产的球铁件有0.32kg的管卡类铸件、270kg的割草机皮带轮铸件、710kg的重卡用行星架、1020kg的轿车用飞轮、1520kg的柴油机平衡块、2040kg的轮边减速器壳/差速器壳、250300kg的柴油机飞轮铸件等等。球铁件的牌号为QT400-15、QT450-10、QT450-12、QT500-7、QT600-3。熔炼设备为1.5T/h、5T/h的中频感应电炉。球化包每包出铁水

7、量为750kg/包和1500kg/包两种。造型设备主要为ZZ416垂直分型无箱射压造型线。造型线使用3个250kg的浇注包。采用5T/h电炉熔炼，在造型线上生产2025kg/箱的铸件，每包出铁水750kg,一般每炉出6包铁水。球化、浇注6包铁水，用时5560分钟。在造型线上生产1215kg/箱的铸件，每包出铁水500kg,每炉出10包。球化、浇注10包铁水，用时100分钟左右。铁水在炉停留的时间越长，温度越高，氧化得越严重。为了确保铸件球化级别n3级，5kg以上的铸件，残余Mg不得不控制在0.050.085%,大大超出国家要求的0.030.06的围。即使如此，残余Mg在0.050.055%时，

8、经常有球化不良的包次出现。2012年以前，球化剂的加入量为1.65%1.5%。2012年2014年上半年的生产条件：球化包修成堤坝式，包窝深度200mm。为控制好球化反应速度，在球化剂上面覆盖1%的覆盖合金。使用的球化剂为OGRC-6（G）,含Mg量在6.8左右。生产710kg的重卡用行星架，球化剂的加入量为1.35,残余Mg量多数控制在0.050.08的围。1.2.2 铸件质量差，缩孔、缩松倾向严重我公司生产的行星架系列产品，在腿部及法兰盘接触处存在着热节。在热节处容易产生缩孔。特别是法兰盘较薄9GFT行星架，补缩通道不畅通，残余Mg达到0.055%以上时，在解剖检查的样件中，几乎都发现有缩

9、孔、缩松存在。9GFT行星架铸件的法兰盘厚度为20mm,腿部热节圆直径约30mm。成品法兰盘厚度为：15.5mm。铸件补缩非常困难。同种类型的行星架2405022TOOH,成品法兰盘厚度为：17.8mm,铸件法兰盘厚度25mm,很少产生缩松。将残余Mg适当降低至0.0450.055,缩孔、缩松倾向减少了，但是，出现了大批球化级别为45级的包次。因球化级别不合格而报废的包次大幅上升。这增加了生产安排的难度，严重影响了公司对客户的供货，降低了公司的信誉。1.3 对以上问题的分析1.3.1 原铁液冲入球化包，球化剂开始反应，在形成石墨球以前，Mg会先对铁液进行脱氧，再进行脱硫。Mg对原铁液而言，是很

10、强的脱氧剂。球化处理后，Mg会强烈地吸收各种来源的氧。因此，Mg可能在保温停留、浇注和浇注系统中发生紊流时损失。严重氧化的原铁液（由于熔化和保温温度高、炉料中废钢量高、炉料与大气含水等）将在球化处理过程中消耗大量的Mg,造成Mg吸收率低。球铁球化质量的好坏与（Mg残）并没有直接的关系，真正起作用的是游离（Mg）量。有时，（Mg残）量高，可能是化合态（Mg）量高，即3（MgS）、3（MgO）量高。感应电炉熔炼，炉料主要为生铁、废钢、低S的增碳剂，硫高的可能性不大。通过炉前快速C、S分析或光谱分析，原铁水中的S是可以在出铁球化前获悉的。因铁水氧化，铁液含FeO高，发生反应Mg+O-MgO,会导致M

11、g被大量消耗，生成过大的（MgO）量。而此时游离（Mg）量低，不仅不能获得良好的球化效果，而且会形成更多的缩松、夹杂。铁水过度氧化，（MgO）量过高，游离（Mg）量过低，致使残余Mg高达0.050.055,铸件仍出现球化不良的根本原因。铁水过度氧化，除了铁水在炉就氧化以外，还有一种情况：球化包、浇注包未烤干、烤透。出铁球化时，包衬中的水分进入铁水，发生呛火。H2O分解成H和O,O和Mg形成MgO。1.3,23（Mg残）量在0.04%以下时，铁液的凝固区间基本和（Mg残）量无关，但当铁液中（Mg残）量增加到0.05%甚至更高时，铁液的凝固区间迅速扩大，使得奥氏体析出围增宽，缩孔、缩松倾向迅速增大

12、。如果（Mg残）量在0.06%或更高，其收缩倾向更大。同时，随着（Mg残）量的升高，铁液有效补缩时间占铸件整个凝固时间的百分比也必须随之增加，才有可能获得健全的铸件。换言之，在不调整补缩工艺的情况下，随着（Mg残）量的升高，铸件出现缩松的几率也大为升高。综上，（Mg残）量过高是9GFT行星架产生缩孔、缩松的主要原因另外，球化过程中产生的氧化镁（MgO）化学稳定性很高，具有高熔点（会一直保持固相），低密度（在铁液中漂浮），在铁中的溶解度很低。氧化镁渣会上浮到浇包铁液的表面，浇注入铸型后会上浮并积累在铸件的上表面，也可能被卷进铸件部形成有害夹杂物。1-4以上问题的解决方案1.4.1 导致（Mg残）

13、量中游离（Mg）量比例低的因素有两个：一是原铁水的S高。通过采用特级球墨铸铁用生铁、优质碳素结构钢的下脚料、高温石墨化处理增碳剂，可以将原铁水的S稳定地控制在一个较低的水平。而且，原铁水的含S量也是可以检测获知的。即原铁水的含S量是可控的。原铁水的S太低（0.004或更低），会降低孕育效果。二是原铁水的O不稳定，有时高，有时低，不易控制。原铁水的O高时，Mg+OMgO,w（Mg残）量中（MgO）量比例较高，游离a（Mg）量低。只有将原铁水的O控制在一个较低的水平，才可以提高（Mg残）量中的游离3（Mg）量的比例。1.4.2 如何将原铁水的O控制在一个较低的水平？对原铁水进行脱氧。1.4.3 对

14、原铁水进行脱氧的机理：在出铁前7分钟左右，扒渣后将脱氧预处理剂加入炉铁水表面，使其与FeO反应，将FeO中的O置换出来。脱氧预处理剂的功能元素必须具备以下特点：（1）和铁液中O反应活性强，其氧化物的标准吉布斯自由能要低；（2）这种元素的氧化物密度尽可能小，最好和铁液类似；（3）这种氧化物的熔点要高。根据标准吉布斯自由能-T图，各元素被氧化的难易程度，随温度略有变动，但有一个大致的顺序：Cu、Pb、Ni、Co、P、Fe、Cr、Mn、Si、Ti、Al、Mg、Ca。元素与氧的亲和力按此顺序逐渐增加。想脱出FeO中的O,必须使用Fe以下的元素如Mn、Si、Al、Ca。还有两个元素Ba、La,具备脱氧的

15、功能。早期的研究表明：Ba并不溶于铁液，Ba具有比Ca强很多的表面活性。加入铁水，在铁液中起强脱氧剂的作用。Ba夺取其它金属氧化物中的氧，生成更为稳定的氧化物漂浮在铁液表面，即净化铁液又保护铁液免受氧化。1.4.4 对脱氧预处理剂的选择根据对原铁水进行脱氧预处理的机理，首先咨询了福士科公司，其生产的Inoculin390预处理剂，满足脱氧的要求。Inoculin390是以Ba为主、La为辅的产品。但是，其价格昂贵，接近38000元/T,适用于高端产品。其次，又咨询了一家生产冶金材料的公司，其生产的PRE-La预处理剂，也能满足脱氧的要求。PRE-La预处理剂化学成分SiBaCaAlLa化学成分

16、%60-707-140.5-2<1.5适用PRE-La预处理剂使用方法：电炉熔炼，在出铁前10分钟左右扒渣后将预处理剂加入铁水表面即可，加入量0.5%;增硅量以预处理剂加入量的50%计算但是，其价格偏高，接近18000元/T,生产中、低档产品时应用该产品，经济上承受不住。根据Ba、Al、Ca的脱氧机理，经过多次试验，最后选择了高钢预处理剂。其价格在9000元/T左右。高钢预处理剂的成分含量:SiBaCaAl粒度化学成分%60-6514-160.5-20.5-2实际控制60左右15左右1.3-1.41.7-1.83-6mmSi、Al、CaBa都是脱氧元素。Al是强脱氧剂，能在铁液中形成氧化

17、保护膜，提高其他活性添加剂在铁液中的吸收率。Ca是优秀的脱氧剂，夺取FeO中的O,生成CaO,形渣后密度小浮出铁水表面。1.4.5 a（Mg残）量的有效围根据原铁液含硫量的不同，形成完全球状石墨组织所需Mg量的围为0.030.06%若铁液中硫和氧含量都很低，大约0.018%的Mg就足以形成全球状石墨组织。在实际生产中，通常以检测残留镁量来判断球化反应是否正常？检测到的残留镁量是总Mg量，包括MgO、MgS、MgSiO3等化合物中的Mg.综上：我公司对铸件的残余Mg量定为：1）因铸件结构，生产工艺限制，缩孔、缩松倾向大的铸件，残余Mg量0.030.045%;2）铸件缩孔、缩松倾向小的铸件，残余M

18、g量0.030.055%。2015年8月18日夜班1.5T/h生产柴油机平衡块，金相、化学成分检测如下炉次包次球化级别硬度HBCSiSMnMgReCuCr铁水kg/包一132293.681.90.0190.810.0480.020.3210.25730232023.751.970.0220.810.0310.020.320.25775二3132223.771.930.0180.820.050.0180.3510.25745432173.8420.0170.80.0430.0230.340.25755三532413.771.920.0160.790.0510.0240.320.257356321

19、63.721.970.01510.790.0530.0230.3110.24740四732113.751.870.0160.850.0520.0290.340.26740832173.651.890.0130.850.0490.0270.330.25745五9132413.831.8200160.780.0480.0240.3110.237351032313.831.890.0170.770.0440.0240.310.23730平衡块的材质为QT600-3,铸件厚度为6070mm。使用5-2球化剂（Mg5.56%）,球化剂加入量为6.8kg/包（0.92%）。对铸件进行解刨，无缩松。1.4.

20、6 不同的生产条件下，如何使用高领孕育剂对原铁液脱氧？1.4.6.1 易产生缩孔、缩松的铸件升温至15001530C,扒渣，做原铁水的光谱分析；出铁前7分钟，扒渣,向炉液面加入0.1%高钢预处理剂脱氧；出铁前1分钟，将铁水表面的杂质撒聚渣剂扒除，再向炉铁水表面加入0.05%高钢预处理剂强化脱氧。生产该类铸件时，控制残余Mg量0.030.045%,球化剂的加入量一般为0.820.9%，2015年5月13日白班5T/h电炉生产皮带轮，金相、化学成分检测如下厅P球化级别珠光体硬度HBCSiSMnMgReCuCr铁水kg/包13451853.82.060.0230.320.0420.0220.290.

21、275523451853.792.100.170.290.0420.020.290.274033451923.752.120.0150.30.0480.020.280.275043452033.72.170.0170.3.0480.0220.30.275553452033.622.180.0140.30.040.0180.2910.280063451963.662.220.0150.30.0450.020.290.2800皮带轮的材质为QT500-7,重量为2-10kg。使用5-2球化剂，铁水出炉前进行2次脱氧。球化剂加入量为6.3kg/包（0.84%）。对铸件进行加工，无缩孔缩松2015年5

22、月18日白班5T/h电炉生产9GFT行星架，金相、化学成分检测如下厅p球化级别珠光体硬度HBCSiSMnMgReCuCr球化剂kg/包13752323.831.730.020.320.0560.0190.490.196.423752343.751.70.0160.310.0580.0150.480.196.433752223.721.80.0160.31.0420.0160.4810.1916.243652153.791.810.0190.30.0410.0170.50.196.253652143.671.860.0160.30.0460.0130.510.1916.263752293.591

23、.860.0150.30.040.0170.490.196.273652053.731.80.0150.310.0440.0180.480.26.283652213.751.730.0170.320.0420.0190.4810.216.293752243.71.830.0170.320.040.020.50.26.2103652173.781.840.0170.330.0430.020.50.26.2113752233.711.820.0170.330.0420.0160.4910.216.2123752263.721.810.0190.330.0480.0180.490.26.29GFT行

24、星架的材质为QT600-7,质量为7.5kg/件。使用5-2球化剂，铁水出炉前进行2次脱氧。每包出铁750kg。对每包的包尾件进行解刨，检查缩孔、缩松：5包无缩孔缩松；6包有轻微，不易发觉的缩松；1包有一个轻微的缩孔。基本上满足客户的使用要求。1.4.6.2 一般不易缩松球铁小件控制残余Mg量0.03-0.055%）,球化剂的加入量一般为0.850.95%。脱氧：在出铁前34分钟，扒渣，向炉液面加入0.1%高领预处理剂脱氧即可。1.4.6.3 质量在200350kg的球铁件，控制残余Mg量0.040.055%,球化剂的加入量一般为0.91%。两次脱氧：出铁前7分钟，扒渣，向炉液面加入0.1%高

25、钢预处理剂脱氧；出铁前2分钟，将铁水表面的杂质撒聚渣剂扒除，再向炉铁水表面加入0.05%高钢预处理剂强化脱氧。2015年8月5日白班1.5T/h电炉生产柴油机飞轮，金相、化学成分检测如下球化级别珠光体硬度HBCSiSMnMgReCuCr铁水kg/包球化剂kg3752303.61.820.020.890.050.020.390.3135014柴油机飞轮的材质为QT600-3,质量为310kg。使用5-2球化剂，铁水出炉前进行2次脱氧。对铸件进行加工，无缩孔、缩松。1.4.6.4 除去每炉出第一包铁水前需要向炉加高钢预处理剂脱氧以外，其余包次，每次出铁球化前23分钟，都需要向炉加0.05%的高钢预

26、处理剂脱氧。1.4.6.5 因种种原因，铁水熔化好了不能及时出炉，铁水在炉煮的时间过长，增加一次脱氧过程，高钢预处理剂的加入量为0.1%。1.4.6.6 生产小件，要求的浇注温度高，炉铁水温度就高，更容易氧化。出第一包铁水前，两次脱氧；出第2包及随后包次前，都需要向炉加0.050.1%的高领孕育剂脱氧。多次向炉加孕育剂，会明显改变炉原铁液的Si量。一般出3包铁水，检测一次炉的初Si含量，根据初Si量，调整一次孕育的孕育量。2015年6月23日白班5T/h电炉生产管卡，金相、化学成分检测如下序号球化级别珠光体初Si一次孕育量球化剂CSiSMnMgRe铁水kg/包13251.3264.83.523

27、.150.0110.170.0380.02460232564.83.543.210.0110.160.040.02r50033251.5754.83.483.050.0130.150.040.0250043201.6154.83.473.190.0120.150.0340.02480532554.813.533.070.010.160.0380.02r500632554.83.53.270.010.150.0390.02485管卡的材质为QT450-12,质量为0.3、0.6kg两种。60.3管卡壁厚为4mm,要求高温浇注。使用5-2球化剂，铁水出炉前进行2次脱氧。1.4. 7在阴雨天，空气湿

28、度大，铁水容易氧化，适当降低原铁水的初Si含量，适当增加用于脱氧的高钢预处理剂的重量。1.4.8向炉加高钢预处理剂后，铁液表面的现象：撒聚渣剂扒渣，向铁液表面撒入高领预处理剂，大约30秒左右，从铁水部逐渐向上范出灰蒙蒙的片状杂质。持续时间约12分钟。1.4.9熔炼时，使用高钢预处理剂进行脱氧；造型时，使用碳化硅过滤网滤渣。两项技术结合使用，基本上会消除渣眼缺陷。2 对不同的出炉温度，采取各自合适的覆盖方式不同的铁水出炉温度，使球化剂发生反应的剧烈程度是不一样的。如果对球化剂覆盖不合理，有时会造成球化剂过早剧烈反应，Mg没有被铁水吸收，白白蒸发掉，导致球化后的铁液（Mg残）量过低，球化后的铸件球

29、化不良；有时，包冲入铁水后，因覆盖的太严、太紧，球化剂没有发生反应。措施：发现球化反应很慢或不反应时，使用铁钎子捣开覆盖物。发现球化反应过早或异常剧烈或一开始合铁水较慢时，少出10%的铁水。2.1 生产壁薄的小件，球化后倒包。在球化剂上覆盖0.4%的碳化硅。管卡类小件，壁厚只有3.54mm的品种，重量轻，需要浇注的箱数多，浇注的时间长，要求铁水浇注温度达到14001430C。球化包每包球化铁水480500kg。铁水出炉球化时温度会降低6080C,倒包时也有2040c的降温。铁水出炉温度为15601590c.出炉温度在中上限时，需要对包覆盖在球化剂上的碳化硅进行紧实。2.2 在造型线上生产225

30、kg的球铁铸件，球化后倒包。在球化剂上覆盖1%铁片+珍珠岩工艺要求铁水浇注温度达到13701400C。球化包每包球化铁水750kg。铁水出炉温度为14901540C.出炉温度在15251540c时，在球化剂上覆盖1%铁片+1kg珍珠岩；出炉温度在15101525c时，在球化剂上覆盖1%铁片+0.5kg珍珠岩；出炉温度在14901510c时，在球化剂上覆盖1%铁片。根据不同的铁水出炉温度，采取相应的覆盖物，目的是控制球化剂的起爆时间，使Mg尽可能多地被铁水吸收。2.3 浇注不需倒包的球铁铸件，在球化剂上覆盖0.10.25%珍珠岩不需倒包的球铁铸件，铁水的温降低，在同样的浇注温度下，需要较低的出炉

31、温度。铸件一般的浇注温度在13201420C。根据不同的生产条件，将铁水的出炉温度定为14501490c.出炉温度在14751490c时，在球化剂上覆盖0.20.25%珠岩；出炉温度在14601475c时，在球化剂上覆盖0.15%珍珠岩;出炉温度在14501460c时，在球化剂上覆盖0.10.15%珠岩。浇注不需倒包的球铁铸件，如果在球化剂上覆盖铁片，会出现球化剂反应不起来的现象。2.4 在球化剂上覆盖孕育剂只是起了覆盖和延缓球化反应进行的作用，具孕育功能非常有限，这一作用完全可以用成本更低的废钢片来进行。不使用孕育剂做覆盖物，一方面可以增加原铁水的初Si含量，多使用回炉料；另一方面也可以增加

32、出铁时的孕育量，提高孕育效果。3 采取措施，降低铁水出炉温度根据工艺要求，铸件的浇注温度一般是固定的。在铸件的浇注温度“恒定”的前提下，在铁水出炉至浇注的的过程中，如果铁水温降大，需要的铁水出炉温度就高。铁水的出炉温度高，球化反应就早、就剧烈，不利于Mg的吸收。球化包、浇注包包体温度低，会导致球化及倒包的过程温降大。为提高Mg的吸收率，采取措施如下：3.1 每班次开始生产的头包铁水，烫2遍包，将球化包包体烫热；每烫一次包，回炉后的铁水，要脱氧一次。有条件的企业，最好使用烤包器将球化包在出铁前，烘烤到600c以上。3.2 出完一炉铁水，需要等待1小时或更长的时间才能出铁球化时，将球化包倒扣在干砂

33、上保温。不能倒扣的球化包，在包填岩棉，再盖一个盖子进行保温。3.3 在出铁球化前，先使用红外线测温计测量包体的温度，再确定铁水的出炉温度。通过这种方式，可以在保持浇注温度稳定的前提下，降低铁水出炉温度2050C。铁水出炉温度为1540c和出炉温度为1490C,发生的球化反应的剧烈程度是完全不同的，对Mg吸收的影响也是巨大的。4 控制球化反应开始的时间如果，刚向包注入铁水，就开始球化反应，会导致大量的Mg蒸发进入空气，降低Mg的吸收率。比较理想的情况是，铁水注入50%以上，才开始发生球化反应。这样，大部分的Mg会被铁水吸收。提高球化包的高径比，有利于Mg的吸收；快速出铁，也有利于Mg的吸收。若球化包高径比一定，出铁速度也无法提高，就需要适当提高球化剂的加入量，以确保球化级别合格。优先选用高径比2:1的球化包，最差也使用高径比1.3:1的球化包。球化包包窝盛不下球化剂及覆盖物时，要及时将其更换；包窝墙损坏，要及时更换；包窝不得有积铁。采用消失模工艺生产球铁铸件，工艺要求浇注温度高，在采用高径比2:1的球化包的前提下，加高球化包的堤坝高度，加大覆盖用钢片的用量，可确保Mg的吸收率。5