切削原理 2.1

1、机械制造技术主讲人：李爱芝1.金属切削基础2.金属切削的基本规律及其应用 3.机械加工工艺规程的制定 4.章 机床夹具设计5.金属切削机床与刀具 6.机械加工精度 7.机械加工表面质量 8.机械装配工艺基础 2 2 金属切削的基本规律及其应用金属切削的基本规律及其应用 金属切削过程的基本规律金属切削过程的基本规律2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 2.2 2.2 切削力切削力 2.3 2.3 切削热及切削温度切削热及切削温度 2.4 2.4 刀具磨损与刀具耐用度刀具磨损与刀具耐用度金属切削过程的基本规律的应用金属切削过程的基本规律的应用2.5 2.5 刀具几何参数的选择刀具几

2、何参数的选择 2.6 2.6 工件材料的切削加工性工件材料的切削加工性 2.7 2.7 切削液的的选择切削液的的选择 2.8 2.8 切削用量的合理选择切削用量的合理选择2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1.1 2.1.1 切屑类型切屑类型 刀具切除工件上的多余金属层，被切离工件的金属以切屑形刀具切除工件上的多余金属层，被切离工件的金属以切屑形 式与工件分离。工件材料、切削条件不同，切削过程的变形式与工件分离。工件材料、切削条件不同，切削过程的变形 不同，常见的切屑类型有四种。不同，常见的切屑类型有四种。1 1带状切屑带状切屑内侧表面光滑，外侧表面呈毛茸状，用显微镜观察可

3、见内侧表面光滑，外侧表面呈毛茸状，用显微镜观察可见到均匀整齐的剪切裂纹。到均匀整齐的剪切裂纹。加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大具前角较大得到这种切屑。得到这种切屑。切削过程较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度切削过程较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度值较小。值较小。 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2 2挤裂切屑挤裂切屑外侧面呈锯齿状，内侧面有时有裂纹。外侧面呈锯齿状，内侧面有时有裂纹。加工塑性金属材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前加工塑性金属材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前角

4、较小角较小得到这种切屑。得到这种切屑。切削力波动较大，切削过程产生一定振动，已加工表面较粗切削力波动较大，切削过程产生一定振动，已加工表面较粗糙。糙。 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形3 3单元切屑：单元切屑：在挤裂切屑的基础上切削厚度增大，切削速度、前角减小，在挤裂切屑的基础上切削厚度增大，切削速度、前角减小，使剪切裂纹进一步扩展而断裂成单元体使剪切裂纹进一步扩展而断裂成单元体很少见到单元切屑。很少见到单元切屑。带状切屑、挤裂切屑、单元切屑带状切屑、挤裂切屑、单元切屑加工塑性金属材料得到的加工塑性金属材料得到的切屑。切屑。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变

5、形4 4崩碎切屑：崩碎切屑：切屑的形状不规则；切屑的形状不规则；加工表面凹凸不平。加工表面凹凸不平。脆性材料的切屑。脆性材料的切屑。大前角、大刃倾角、小切削厚度、高速切削大前角、大刃倾角、小切削厚度、高速切削得到针状切屑或得到针状切屑或松散的带状切屑松散的带状切屑提高加工表面质量。提高加工表面质量。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1.2 2.1.2 切削层金属的变形切削层金属的变形切削偏挤压 1 1变形区的划分：变形区的划分：以以直角自由切削直角自由切削（直角正切削）方式切削（直角正切削）方式切削塑性金属材料塑性金属材料时研究时研究切屑的形成（连续切屑）切屑的形成（连续

6、切屑）一条直线切削刃、刃倾角为零。一条直线切削刃、刃倾角为零。 实验表明，切削层金属在刀具作用下变成切屑大体可划分为三实验表明，切削层金属在刀具作用下变成切屑大体可划分为三个变形区：个变形区： 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形第二变形区：与前刀面接触的切削层内产生的变形第二变形区：与前刀面接触的切削层内产生的变形区区刀刀屑接触区。屑接触区。第一变形区：近切削刃处切削层内产生的塑性变形区（第一变形区：近切削刃处切削层内产生的塑性变形区（CAECAE区域，从区域，从ACAC线开始发生剪切变形，到线开始发生剪切变形，到AEAE线

7、金线金属晶粒剪切滑移基本结束）属晶粒剪切滑移基本结束）第三变形区：近切削刃处已加工表层内产生的变形区第三变形区：近切削刃处已加工表层内产生的变形区刀刀工接触区。工接触区。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.2.变形特点变形特点（1 1）第一变形区内）第一变形区内: :金属的剪切滑移变形金属的剪切滑移变形 切削层受刀具的作用，经过第一变形区的塑性变形后形成了切切削层受刀具的作用，经过第一变形区的塑性变形后形成了切屑。切削层在刀具前刀面和切削刃的挤压作用下，使近切削屑。切削层在刀具前刀面和切削刃的挤压作用下，使近切削刃处的金属先产生弹性变性，继而产生塑性变形，同时金属刃处的金属

8、先产生弹性变性，继而产生塑性变形，同时金属晶格产生滑移。晶格产生滑移。 如图（如图（a a）是滑移过程示意图：）是滑移过程示意图： 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形切屑形成过程切屑形成过程（a a）质点的滑移过程）质点的滑移过程 （b b）切屑形成模型）切屑形成模型2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 设切削层中某点设切削层中某点P P向切削刃逼近，到达向切削刃逼近，到达1 1点时，产生了塑性变点时，产生了塑性变形，形， （材料剪切屈服强度）；（材料剪切屈服强度）； 从从1 1点点（11点）点）2 2点（沿最大剪应力方向滑移）点（沿最大剪应力方向滑移）（22

9、）3 3点（沿最大剪应力方向滑移）点（沿最大剪应力方向滑移）（33）4 4点（沿最大剪点（沿最大剪应力方向滑移）剪切滑移结束应力方向滑移）剪切滑移结束沿平行前刀面方向流出成为沿平行前刀面方向流出成为切屑。切屑。 ACAC线叫始滑移线（始滑移面）。线叫始滑移线（始滑移面）。 AEAE线叫终滑移线（终滑移面）。线叫终滑移线（终滑移面）。 如图所示情况，第一变形区较宽，代表切削速度较低的情况；如图所示情况，第一变形区较宽，代表切削速度较低的情况；在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅 0.2 0.20.020.02，第一变形区可看着一个剪切面第一变形区可看着

10、一个剪切面ABAB。 s2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 用图用图2 22 2（b b）描述切屑形成过程：）描述切屑形成过程： 切削层金属好比一摞卡片，在刀具的作用下卡片受剪应切削层金属好比一摞卡片，在刀具的作用下卡片受剪应力后沿卡片之间滑移而成为切屑，滑移方向就是剪切面力后沿卡片之间滑移而成为切屑，滑移方向就是剪切面方向。方向。 剪切角：剪切角：剪切面剪切面ABAB与切削速度方向的夹角，用与切削速度方向的夹角，用表示，表示，如图（如图（b b）所示。）所示。 作用角：作用角：作用力与切削速度方向的夹角，用作用力与切削速度方向的夹角，用表示，表示，如图（如图（b b）所示。

11、）所示。 第一变形区第一变形区变形特点变形特点: :切削层产生剪切滑移变形切削层产生剪切滑移变形。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形（2 2）第二变形区内）第二变形区内: :金属的挤压和摩擦变形金属的挤压和摩擦变形 切屑沿前刀面流出时受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀切屑沿前刀面流出时受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面的晶粒进一步剪切滑移。面的晶粒进一步剪切滑移。 其特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向平行前刀其特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向平行前刀面，有时有滞留层面，有时有滞留层使靠近前刀面处金属纤维化使靠近前刀面处金属纤维化。（3 3）第三变形区内金属

12、的挤压和摩擦变形：）第三变形区内金属的挤压和摩擦变形：已加工表面受到刀已加工表面受到刀具刃口钝圆部分和后刀面挤压和摩擦，晶粒进一步剪切滑移，具刃口钝圆部分和后刀面挤压和摩擦，晶粒进一步剪切滑移，造成造成纤维化，其方向平行已加工表面，产生加工硬化和回弹纤维化，其方向平行已加工表面，产生加工硬化和回弹现象现象。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1.3 2.1.3 变形程度的表示方法变形程度的表示方法1 1剪切角剪切角： 实验证明剪切角的大小和切削力的大小有直接的关系。实验证明剪切角的大小和切削力的大小有直接的关系。对同一工件材料，用同样的刀具，切削同样大小的切削对同一工件材料

13、，用同样的刀具，切削同样大小的切削层，当切削速度较高时，层，当切削速度较高时，较大，剪切面积减小，切削较大，剪切面积减小，切削比较省力比较省力剪切变形是切削塑性材料时的重要特征。剪切变形是切削塑性材料时的重要特征。 ，剪切面积，剪切面积，hch（ hD不变），切屑变形不变），切屑变形。 需用快速落刀法获得切屑根部图片，才能量出，测量需用快速落刀法获得切屑根部图片，才能量出，测量比较麻烦。比较麻烦。 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形切屑的收缩切屑的收缩 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2 2变形系数变形系数 ：表示切屑的外形尺寸变化大小。：表示切屑的外形尺

14、寸变化大小。 实验和生产中可知：切屑厚度实验和生产中可知：切屑厚度 ；切屑长度；切屑长度 切削宽度基本不变切削宽度基本不变切屑厚而短切屑厚而短。 长度变形系数长度变形系数：切削层长度与切屑长度之比：切削层长度与切屑长度之比 厚度变形系数厚度变形系数：切屑厚度与切削厚度之比：切屑厚度与切削厚度之比 根据体积不变原理：根据体积不变原理：由图：由图： ，说明切屑厚度越厚越短，变形，说明切屑厚度越厚越短，变形； ， ，变形，变形。 能直观反映切屑的变形程度。能直观反映切屑的变形程度。 、 是影响切削变形是影响切削变形的主要因素。的主要因素。 量出切屑厚度量出切屑厚度 或切屑长度或切屑长度 。hDchh

15、hcchllchcllDchhhDchchchhhll000sincossin)cos(ctgABABhhDchhhhh0chhchlh2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形3 3相对滑移（剪应变）相对滑移（剪应变） ：滑移量与滑移距离的比值。：滑移量与滑移距离的比值。用来度量用来度量第一变形区第一变形区滑移变形程度。滑移变形程度。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 由于剪切滑移，由于剪切滑移， ， , , 前刀面前刀面 ，滑移距离滑移距离 滑移量滑移量 用相对滑移（剪应变）用相对滑移（剪应变） 能比较真实地反映切削变形的程度。能比较真实地反映切削变形的程度。

16、、 、 关系：关系： 按纯剪切观点提出，有一定的局限性按纯剪切观点提出，有一定的局限性-切削过程中是剪切、切削过程中是剪切、挤压、摩擦综合作用。挤压、摩擦综合作用。AAABBBBABAyBBAAs)(0 tgctgBCBCCBysh002cos1sin2hhh2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1.4 2.1.4 前刀面的挤压摩擦与积屑瘤（刀前刀面的挤压摩擦与积屑瘤（刀- -屑接触区）屑接触区）1 1作用在切屑上的力作用在切屑上的力 在直角自由切削下作用在切屑上的力有：在直角自由切削下作用在切屑上的力有：（1 1）前刀面上的法向力）前刀面上的法向力 和摩擦力和摩擦力 ，合力

17、，合力 切屑形成力切屑形成力 ，来自刀具；，来自刀具；（2 2）剪切面上的剪切力）剪切面上的剪切力 和法向力（正压力）和法向力（正压力） ，合力，合力nFfFrFsFnsFrF2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形作用在切屑上的力与角度关系作用在切屑上的力与角度关系2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 把所有的力都画在切削刃前方把所有的力都画在切削刃前方力与角度关系如图（力与角度关系如图（c c）所示：）所示： 切削合力，与切削合力，与 的夹角为：的夹角为： 剪切角（剪切力剪切角（剪切力 与切削运动方向的夹角）；

18、与切削运动方向的夹角）； 摩擦角（摩擦角（ 与与 的夹角）；的夹角）； 切削运动方向的分力；切削运动方向的分力； 垂直于切削运动方向的分力；垂直于切削运动方向的分力； 切削厚度；切削厚度； 刀具前角。刀具前角。 rFsF0sFnFrFzFyFDh02.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 令：令： 是切削宽度，是切削宽度， 切削面积，切削面积， 是剪切面的剖面积，是剪切面的剖面积， 是剪切面上的切应力；则是剪切面上的切应力；则 DbDAsAsinDssAAFsinDsAA )cos(0rsFF)cos(sin0DrAF)cos(sin)cos()cos(000DrZAFF)cos(

19、sin)sin()sin(000DryAFF2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 上述公式说明了摩擦角对切削分力的影响。上述公式说明了摩擦角对切削分力的影响。 如果用测力仪测得如果用测力仪测得 、 ， 前刀面的平均摩擦系数前刀面的平均摩擦系数 确定前刀面摩擦系数确定前刀面摩擦系数的方法！的方法！zFyF)(0 tgFFzytg2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形2 2剪切角剪切角 的确定的确定（ 与前刀面摩擦角与前刀面摩擦角 的关系）：的关系）：根据合力最小原理确定根据合力最小原理确定根据主应力与最大剪应力方向夹角为根据主应力与最大剪应力方向夹角为 原理原理。

20、是前刀面上的合力，它在主应力方向；是前刀面上的合力，它在主应力方向； 是剪切面上的剪是剪切面上的剪切力，它在最大剪应力方向，两者之间夹角为切力，它在最大剪应力方向，两者之间夹角为 由图可知，由图可知， 与与 的夹角为：的夹角为： 与切削速度方向的夹角（作用角）。与切削速度方向的夹角（作用角）。0rF4rFsF4rFsF0404)(400rF2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形结论结论：（1 1） ， ，变形，变形。所以在保证切削刃强度的条件。所以在保证切削刃强度的条件下，下，增大前角可以善切削过程。增大前角可以善切削过程。（2 2） ， ，变形，变形。 提高提高刀具的刃磨质量刀

21、具的刃磨质量（ ），），使用切削液使用切削液（润滑油）可以减小前刀面上的摩擦，对（润滑油）可以减小前刀面上的摩擦，对切削过程是有切削过程是有利的。利的。0mRa2 . 02.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形3 3前刀面上的摩擦前刀面上的摩擦冷焊现象冷焊现象( (粘结现象粘结现象) )：切削塑性金属，由于切屑与前刀面的高切削塑性金属，由于切屑与前刀面的高温（温（400400 10001000C C）、高压（）、高压（2 23GP3GPa a），使切屑底部与前），使切屑底部与前刀面发生粘结，这种现象叫冷焊现象。刀面发生粘结，这种现象叫冷焊现象。 在粘结情况下，使切屑与前刀面的摩擦变

22、为切屑和刀具粘结层在粘结情况下，使切屑与前刀面的摩擦变为切屑和刀具粘结层与其上层金属之间的内摩擦与其上层金属之间的内摩擦金属内部的剪切滑移。金属内部的剪切滑移。这种这种内摩擦与材料的流动应力特性和粘结面积大小有关。内摩擦与材料的流动应力特性和粘结面积大小有关。 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形切屑和前刀面摩擦情况切屑和前刀面摩擦情况 2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形lf2lf12.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 刀刀屑接触面分为两个区域：屑接触面分为两个区域：（1 1）粘结区：）粘结区：近切削刃长度近切削刃长度 内，由于高温（可达内，由

23、于高温（可达 900 900C C）、高压（）、高压（2 23 3GPGPa a）的作用，切屑底部与前刀面发生）的作用，切屑底部与前刀面发生粘结现象粘结现象内摩擦，单位切向力为材料的剪切屈服强度，内摩擦，单位切向力为材料的剪切屈服强度，（2 2）滑动区：）滑动区：切屑即将脱离前刀面时在长切屑即将脱离前刀面时在长 内的接触区。内的接触区。 外摩擦外摩擦滑动摩擦，单位切向力滑动摩擦，单位切向力 从从 0 0，切应力（剪应力），切应力（剪应力）是变化的。是变化的。 在刀屑接触长度在刀屑接触长度 内，正应力是变化的，内，正应力是变化的， 由由 （刀尖处）（刀尖处）0 0（离开接触区）（离开接触区）1f

24、ls2flsflmax2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 前刀面上的摩擦是有粘结区的内摩擦和滑动区的外摩擦两部前刀面上的摩擦是有粘结区的内摩擦和滑动区的外摩擦两部分组成，通常以内摩擦为主，内摩擦力约占总摩擦力的分组成，通常以内摩擦为主，内摩擦力约占总摩擦力的85%85%，但在切削温度低、压力小时，应考虑外摩擦的影响。但在切削温度低、压力小时，应考虑外摩擦的影响。 粘结区的摩擦系数：粘结区的摩擦系数： 粘结面积；粘结面积； 内摩擦部分的平均正应力，随材料硬度、切削厚度、内摩擦部分的平均正应力，随材料硬度、切削厚度、切削速度及刀具前角而变化，变化范围较大；切削速度及刀具前角而变化

25、，变化范围较大； 工件材料的剪切屈服强度，随切削温度升高而略有下降。工件材料的剪切屈服强度，随切削温度升高而略有下降。 前刀面上的平均摩擦系数，是一个变数。前刀面上的平均摩擦系数，是一个变数。avsavfsfnfAAFFtg11111fAavs2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形4 4积屑瘤：积屑瘤：在切削速度不高，在切削速度不高，切削塑性金属材料切削塑性金属材料时，常在刀具前刀时，常在刀具前刀面（在刀刃处）粘面（在刀刃处）粘附着一块剖面呈三附着一块剖面呈三角形的硬块，硬度角形的硬块，硬度是工件材料的是工件材料的2 23 3倍。倍。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程

26、的变形2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形（1 1）产生原因：）产生原因：切削时，切屑和前刀面之间有很大的压力，当切屑从前刀面切削时，切屑和前刀面之间有很大的压力，当切屑从前刀面划出时，便发生划出时，便发生强烈的滑动摩擦强烈的滑动摩擦外摩擦外摩擦使与前刀面使与前刀面接触的低层切屑流速接触的低层切屑流速；切削切削温度温度升高，加速了刀具与切屑之间的相互的元素扩散，升高，加速了刀具与切屑之间的相互的元素扩散，当两者的接触面达到当两者的接触面达到一定温度一定温度时，同时时，同时压力又较高压力又较高发生粘发生粘刀现象（冷焊现象），刀现象（冷焊现象），这时切屑与前刀面的摩擦变为切屑和这时

27、切屑与前刀面的摩擦变为切屑和刀具粘结层与其上层金属之间的刀具粘结层与其上层金属之间的内摩擦内摩擦金属内部的剪切金属内部的剪切滑移；滑移；若若温度和压力适当温度和压力适当，低层上的金属因内摩擦而变形，发生加，低层上的金属因内摩擦而变形，发生加工硬化，使切屑低层金属的一部分停滞和堆积在刀刃附近，工硬化，使切屑低层金属的一部分停滞和堆积在刀刃附近，形成了形成了积屑瘤（刀瘤）积屑瘤（刀瘤）。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形结论结论: :刀、屑接触面间的摩擦而导致冷焊刀、屑接触面间的摩擦而导致冷焊产生积屑瘤的原因产生积屑瘤的原因; ;压力、温度压力、温度产生积屑瘤的条件产生积屑瘤的条

28、件; ;积屑瘤产生积屑瘤产生成长成长脱落（温度压力不能造成粘附）周期脱落（温度压力不能造成粘附）周期性的动态变化。性的动态变化。积屑瘤的产生以及积屑瘤的高度与金属材料的硬化指数、前积屑瘤的产生以及积屑瘤的高度与金属材料的硬化指数、前刀面的温度和压力分布有关。刀面的温度和压力分布有关。一般说来，塑性材料的加工硬化倾向越强，越易产生积屑瘤；一般说来，塑性材料的加工硬化倾向越强，越易产生积屑瘤；温度和压力太低，不会产生积屑瘤；温度太高，产生软化作温度和压力太低，不会产生积屑瘤；温度太高，产生软化作用，不会产生积屑瘤。用，不会产生积屑瘤。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形（2 2）对

29、切削过程的影响：）对切削过程的影响： 影响刀具耐用度影响刀具耐用度 增大实际前角（积屑瘤具有增大实际前角（积屑瘤具有3030左右的前角），减小变形和左右的前角），减小变形和 切削力；切削力； 增大切削厚度，影响工件尺寸精度增大切削厚度，影响工件尺寸精度: :积屑瘤的前端伸出切削积屑瘤的前端伸出切削 刃之外，刃之外，切削厚度；切削厚度； 增大已加工表面粗糙度值增大已加工表面粗糙度值, ,降低加工表面质量降低加工表面质量积屑瘤粘附在刀具前刀面上，积屑瘤粘附在刀具前刀面上，在相对稳定时，可代替刀具切在相对稳定时，可代替刀具切削，削， 刀具磨损，刀具磨损， 刀具耐用度；刀具耐用度；积屑瘤不稳定时，有可

30、能使脆积屑瘤不稳定时，有可能使脆性刀具颗粒剥落，性刀具颗粒剥落， 刀具磨损，刀具磨损，降低刀具耐用度。降低刀具耐用度。积屑瘤产生积屑瘤产生成长成长脱落是周期脱落是周期性的动态变化，易引起振动，脱性的动态变化，易引起振动，脱落积屑瘤碎片部分留在加工表面落积屑瘤碎片部分留在加工表面上，上， 加工表面粗糙度值。加工表面粗糙度值。2.1 2.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形（3 3）抑制积屑瘤的主要措施：）抑制积屑瘤的主要措施：控制切削速度：控制切削速度：尽量采用很低或很高的速度，避开中速区。尽量采用很低或很高的速度，避开中速区。 降低切削速度，使温度降低到不易产生粘结现象；采用高速降低切削速度，使温度降低到不易产生粘结现象；采用高速切削，使温度高于积屑瘤消失的极限温度；切削，使温度高于积屑瘤消失的极限温度；增大刀具前角：增大刀具前角：减小刀减小刀屑接触区压力；屑接触区压力；使用润滑性好的切削液、精研刀具表面：使用润滑性好的切削液、精研刀具表面：降低刀降低刀屑接触面屑接触面 摩擦；摩擦；提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。提高工件材料硬度，