现场改善手法学习教案

1、现场现场(xinchng)改善手法改善手法第一页，共79页。订单订单(dn dn)批量越来越少；批量越来越少； 品种数量越来越多；品种数量越来越多； 交货周期越来越短；交货周期越来越短； 销售单价越来越低；销售单价越来越低； . . . . . . . Training Within Industry 企业是否曾经企业是否曾经(cngjng)存在存在 或者如今依旧存在以下现象或者如今依旧存在以下现象 第1页/共79页第二页，共79页。 Training Within Industry 催料、赶货，干部们整天催料、赶货，干部们整天(zhn tin)到处到处“救火救火”，忙得一团糟；，忙得一团糟；

2、 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？找？ 半成品铺天盖地，难以插脚半成品铺天盖地，难以插脚 . 导致生产出现导致生产出现(chxin)以下状况：以下状况：低级错误低级错误(cuw)占主导、批量质量事故频频占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误错误(cuw)时代？抓住市场机会的企业怎样时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大

3、一大就乱？避免一做就大一大就乱？第2页/共79页第三页，共79页。 现场干部管理技能现场干部管理技能(jnng)培训培训系列讲座系列讲座 课程课程 简介简介 管理基础与职责认识管理基础与职责认识 现场设备管理现场设备管理 现场成本管理现场成本管理 现场改善手法现场改善手法 零牌效率零牌效率(xio l)改善改善 有效的人际沟通有效的人际沟通 部下培养与有效激励部下培养与有效激励 现场质量管理现场质量管理 高效率高效率(xio l)工作方法及其实践工作方法及其实践 QA七工具七工具 Training Within Industry第3页/共79页第四页，共79页。改善改善(gishn)KAIZE

4、N 管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。 日本的改善技术融合了日本的改善技术融合了QC（质量管理）、（质量管理）、IE（工业工程）、（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将年代开始

5、将“改善（日语发音改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。技术当作日本的成功之道在美国大力推广。 让基础让基础(jch)管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。 Training Within Industry第4页/共79页第五页，共79页。TWI Training Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本年被

6、引进到日本，结合日本TQM（全面质量（全面质量(zhling)管理）和管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。Training Within Industry第5页/共79页第六页，共79页。 1990年代初，年代初，TWI伴随日本

7、在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除(xioch)浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改

8、善行之有效的基础培训课程。TWITraining Within Industry第6页/共79页第七页，共79页。课程一课程一 管理基础与职责管理基础与职责(zhz)认识认识课程二课程二 有效人际沟通有效人际沟通课程三课程三 部下培养与有效激励部下培养与有效激励课程四课程四 现场质量管理现场质量管理课程五课程五 现场设备管理现场设备管理课程六课程六 现场成本管理现场成本管理课程七课程七 现场改善手法现场改善手法课程八课程八 高效率工作方法高效率工作方法目目录录Training Within Industry第7页/共79页第八页，共79页。目录目录 练习练习1 羊年造牛羊年造牛 练习练习2 空

9、中画葫芦空中画葫芦(h l)练习练习3 石头记石头记 练习练习4 钎焊的烦恼钎焊的烦恼 练习练习5 数字传递数字传递 练习练习6 零牌效率改善零牌效率改善Training Within Industry第8页/共79页第九页，共79页。现场改善(gishn)手法6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析之线平衡分析(fnx)与瓶颈改善与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善之切换效率改善 TWI系列系列(xli)课程之四课程之四1、改善过程全貌、改善过程全貌 2、改善工具全貌、改善工具全貌 3、大脑风暴法、大脑风暴法 4、QC

10、七工具运用七工具运用 5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry第9页/共79页第十页，共79页。0、业务、业务(yw)的两种基本类型的两种基本类型 目标目标(mbio)实现型实现型 业务业务 （创造价值）（创造价值） 问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费）（消除浪费）现状现状(xinzhung)课题课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量Training Within Industry第10页/共79页第十一页，共79页。严格严格(yng)遵守遵守变化变化(binhu)事故事故(shg)原因原因分析分

11、析设计设计实验实验确定确定对策对策问题问题发现发现改善改善确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌、改善过程全貌Training Within Industry第11页/共79页第十二页，共79页。 有目的、计划地在某种条件下进行有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律纳出普遍性及再现性规律(gul)的改善的改善方法。方法。实验设计实验设计Training Within Industry第12页/共79页第十三页，共79

12、页。实验设计实验设计原因原因(yunyn)排除排除原因原因(yunyn)再现再现条件条件(tiojin)优化优化通过有目的地变换质量要因，观察实通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。的目的。Training Within Industry第13页/共79页第十四页，共79页。OQC七工具七工具(gngj)新新QC七工具七工具(gngj)价值价值(jizh)工程工程工业工程工业工程IT技术技术六西格玛工具六西格玛工具专业技术专业技术2、改善工具全貌、改

13、善工具全貌Training Within Industry第14页/共79页第十五页，共79页。 一种通过集思广益，寻找新一种通过集思广益，寻找新思维、新观点思维、新观点(gundin)的管理方的管理方法。法。大脑大脑(dno)风暴法风暴法3、大脑、大脑(dno)风暴法风暴法Training Within Industry第15页/共79页第十六页，共79页。Step1 收集信息收集信息 （遵守以下（遵守以下(yxi)原则）原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量；有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑；不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好；畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调

14、个人成绩，以整体利益为重不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施实施(shsh)步骤步骤Training Within Industry第16页/共79页第十七页，共79页。OK P选择选择(xunz)课题课题现状现状(xinzhung)调查调查设定设定(sh dn)目标目标分析原因分析原因确定主因确定主因D 实施对策实施对策C 确认确认效果效果NGA 标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、QC七工具运用七工具运用Trai

15、ning Within Industry第17页/共79页第十八页，共79页。分层法分层法调查表调查表排列图排列图因果图因果图直方图直方图控制图控制图散布图散布图选择课题选择课题现状调查现状调查目标确定目标确定分析原因分析原因确定主因确定主因实施对策实施对策确认效果确认效果标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算Quality Control 7 ToolsTraining Within Industry第18页/共79页第十九页，共79页。 目标目标(mbio)实现型实现型 业务业务 （创造价值）（创造价值） 问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费）（消除浪费）现状现状(xinzhun

16、g)课题课题面向未来面向未来的课题的课题(kt)理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量打破现状打破现状突破性工作突破性工作5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry第19页/共79页第二十页，共79页。确定确定(qudng)课题课题明确明确课题课题(kt)目标目标制定制定(zhdng)活动计划活动计划实施方案实施方案方案分析方案分析与选择与选择标准化标准化效果确认效果确认目标实现型业务的实施过程目标实现型业务的实施过程NGOK 1、亲和图、亲和图 2、相关图、相关图 3、系统图、系统图 4、矩阵图、矩阵图 5、箭条图、箭条图 6、PDP

17、C表表7、矩阵数据解析法、矩阵数据解析法Training Within Industry第20页/共79页第二十一页，共79页。作业作业(zuy)标准标准Operation Standard 作业内容作业内容(nirng) 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 作业标准是为保证产品质量作业标准是为保证产品质量(chn pn zh lin)和生和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：包括： 所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检测方

18、法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业Training Within Industry第21页/共79页第二十二页，共79页。作业作业(zuy)标准标准 作业标准是进行作业标准是进行(jnxng)标准作业的基本规范，其主要作用有：标准作业的基本规范，其主要作用有：员工员工(yungng)培训培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理Training Within Industry第22页/共79页第二十三页，共79页。作业作业(zuy)标准

19、书标准书 作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂(fz)的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。机型技术规格一览表、机型切换表等。图文并茂图文并茂(t wn bn mo)文字简洁文字简洁要素齐全要素齐全要点清晰要点清晰多用数字多用数字Training Within Industry第23页/共79页第二十四页，共79页。作业作业(zuy)标准书标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对

20、编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司(yu xin n s)作作1活塞外观检查。活塞外观检查。业业2检查活塞厚度，选配曲轴。检查活塞厚度，选配曲轴。内内3曲轴外观检查。曲轴外观检查。容容4组装曲轴和活塞。组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作作2将活塞旋转将活塞旋转360，读取浮标的最低值即，读取浮标的最低值即Tp值。值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。面并清洁之。业业4检查活塞外观，

21、如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据根据Tp值选取相应的曲轴。值选取相应的曲轴。步步6在研磨石上研磨曲轴在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换时按机型切换表机型切换表作业作业1用与机型对应的校对规对用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。气动测微仪进行校对

22、。工工2测量基准：测量基准：Tp值值作作条条件件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次

23、/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹夹具具修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号：版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024例例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例失败事例第24页/共79页第二十五页，共79页。工工厂厂常常见见的的等待等待(dngdi)浪费浪费搬运搬运(bnyn)浪费浪费不良不良(bling)浪费浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每

24、生产一件产品就在制造一企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为业管理界将之形象地比喻为“地下地下工厂工厂”。 地下工厂（1 1）设定作业标准时要避免浪费）设定作业标准时要避免浪费Training Within Industry第25页/共79页第二十六页，共79页。等等浪浪费费待待等待不创造等待不创造(chungzo)价价值值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监

25、视设备作业造成员工作业停顿(tngdn) 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿(tngdn)造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时Training Within Industry第26页/共79页第二十七页，共79页。搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积搬运过程中的放置、堆积(duj)、移动、整理等都造成浪费。、移动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具空间、时间、

26、人力和工具(gngj)浪费浪费Training Within Industry第27页/共79页第二十八页，共79页。浪浪费费不不良良不良不良(bling)造成造成额外成本额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工人工(rngng)损损失失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失Training Within Industry第28页/共79页第二十九页，共79页。浪浪费费多余多余(duy)动作动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手两手(lin shu)空闲空闲 单手空闲单手

27、空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作(dngzu) 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作Training Within Industry第29页/共79页第三十页，共79页。过剩过剩(gushng)的加的加工造成浪费工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成过剩加工造成(zo chn)的的浪费：浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助

28、材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工(ji gng)Training Within Industry第30页/共79页第三十一页，共79页。浪浪费费库存库存(kcn)造成造成额外成本额外成本 常见常见(chn jin)的库存：的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存(kcn)库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出

29、作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象Training Within Industry第31页/共79页第三十二页，共79页。浪浪费费违背违背(wibi)JIT原则原则制造制造(zhzo)过多过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早提早(tzo)消耗消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力Training Within Industry第32页/共79页第三十三页，共79页。损损失失缺货造成机会缺货造成机会(j hu)损失损失 由于各种浪费消耗了企业资由于各种浪费消耗了企业资源，降低了

30、经营效率，反过来制约源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户客户(k h)流失造成市场机会流失造成市场机会损失损失货货缺缺Training Within Industry第33页/共79页第三十四页，共79页。（2 2）动作经济）动作经济(jngj)(jngj)原则原则最适合最适合(shh)(shh)作业区域作业区域适合作业适合作业(zuy)(zuy)区域区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使

31、用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围手臂运动范围Training Within Industry第34页/共79页第三十五页，共79页。（3 3）三角形原理）三角形原理(yunl)(yunl)大零件大零件(ln jin)作业点作业点小零件小零件(ln jin)手持工具手持工具 作业过程中，作业点、工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越系。此三角形越小，作业效率越高。高。Training Within Industry第35页/共79页第三十六页，

32、共79页。标准标准(biozhn)作业作业Standard Operation 标准作业是对周期性的人标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的动作程序进行标准化，其目的(md)是消除复杂的人是消除复杂的人机机作业的动作浪费，固化增值动作。作业的动作浪费，固化增值动作。 标准作业包括三个要素：标准作业包括三个要素： 标准作业循环时间标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（标准在制品数量（WIP）Training Within Industry第36页/共79页第三十七页，共79页。持续持续(c

33、hx)改改进进 标准是作业是确保品质、减少标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。浪费、降低成本的基础。 同时，在实施标准作业的过程同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中准化工作，反映到作业标准之中所以所以(suy)，标准作业是一个持续，标准作业是一个持续改进的过程。改进的过程。制定制定/修订修订作业作业(zuy)标准标准实施实施标准作业标准作业成功成功经验经验失败失败事例事例标准化标准化Training Within Industry第37页/共79页第三十八页，共79页。标准标准(biozhn)作业图表作业

34、图表 作业顺序作业顺序(shnx) 循环时间循环时间SOP标准标准(biozhn)作业程序作业程序总加工时间总加工时间=人人机作业时间机作业时间+作业者行走时间作业者行走时间标准作业单标准作业单用于员工培训的基础文件用于员工培训的基础文件 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间 WIP 其它信息其它信息Training Within Industry第38页/共79页第三十九页，共79页。标准标准(biozhn)作业综合单作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产 量450pcs/日工序名称门框加工部 门一车间循环时间63sNO作业名称时间作 业 时 间手自步 5 10 15

35、 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计504013 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例例1/2 手工 自动 步行Training Within Industry第39页/共79页第四十页，共79页。标准作业标准作业(zuy)综合单综合单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间+263s/63s63s例例2/2S2+S1+振动振动插边

36、插边切边切边+In 材料材料Out 半成品半成品门框加工门框加工(ji gng)U(ji gng)U形加工形加工(ji gng)(ji gng)单元示意图单元示意图Training Within Industry第40页/共79页第四十一页，共79页。7、IE之线平衡分析与瓶颈之线平衡分析与瓶颈(pn jn)改善改善线平衡线平衡(pnghng)Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷线平衡是对生产线的全部工序进行负荷(fh)分析，通分析，通过调整工序间的负荷过调整工序间的负荷(fh)分配使之达到能力平衡，最终提高分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工

37、序间能力平衡的方法又称为生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性Training Within Industry第41页/共79页第四十二页，共79页。某生产线的线平衡某生产线的线平衡(pnghng)分析与瓶颈改善分析与瓶颈改善-1例工工 序序人人 数数正常作业正常作业(zuy

38、)时间时间正常正常(zhngchng)作业时间作业时间人人 数数112020211818312929412525511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间Training Within Industry第42页/共79页第四十三页，共79页。某生产线的线平衡分析某生产线的线平衡分析(fnx)与瓶颈改善与瓶颈改善-2例循环循环(xnhun)时间时间CT=29s线平衡线平衡(pnghng)率率= 100% = 76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%【一般来

39、说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】Training Within Industry第43页/共79页第四十四页，共79页。线不平衡线不平衡(pnghng)造成中间在库，降低整体效率造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力能力(nn

40、gl)需求：需求：100件件/H例例Training Within Industry第44页/共79页第四十五页，共79页。瓶颈改善瓶颈改善(gishn)的方法的方法作业作业(zuy)方方法改善法改善作业作业(zuy)拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作Training Within Industry第45页/共79页第四十六页，共79页。线平衡线平衡(pnghng)改善的方法改善

41、的方法分担分担(fndn)转移转移作业作业(zuy)改善改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并Training Within Industry第46页/共79页第四十七页，共79页。线平衡线平衡(pnghng)Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行(jnxng)，这样才能真，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。Training Within Industry第47页/共79页第四十八页，共79页。8、JI

42、T之现场之现场(xinchng)物流改善物流改善生产布局生产布局(shn chn b j)Layout 合理的生产布局能够合理的生产布局能够(nnggu)保证物料顺畅流动，减少无保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。 无价值的搬运动作有：无价值的搬运动作有： 搬运搬运 倒退让路倒退让路 排除路障排除路障 堆码、清点、整理、寻找堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回停顿与返回Training Within Industry第48页/共79页第四十九页，共79页。（1 1）有弹性）有弹性(tnxng)(tnxng)的生产

43、线布置的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求需求(xqi)1000件件/天天时时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时(tinsh)2人作业人作业Training Within Industry第49页/共79页第五十页，共79页。考虑弹性考虑弹性(tnxng)生产线布置时追求的生产线布置时追求的目标：目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质品质(pnzh)方面方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设

44、置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性使用弹性(tnxng)高、高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产Training Within Industry第50页/共79页第五十一页，共79页。（2 2）流线生产）流线生产(shngchn)(shngchn)的布置要点的布置要点保证标准保证标准(biozhn)作业作业避免避免(bmin)物流浪费物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全

45、数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调Training Within Industry第51页/共79页第五十二页，共79页。标准标准(biozhn)作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行步行(bxng)距离的浪费距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当进行适当(shdng)的作业组合的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货， 中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线

46、与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry第52页/共79页第五十三页，共79页。物流物流物留物留顺畅顺畅(shnchng)流动流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏隐藏(yncng)问题问题Training Within Industry第53页/共79页第五十四页，共79页。信息信息(xnx)流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示生产指示(zhsh)明确明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/

47、前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现生产实绩显现(xinxin)化化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工： 人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产Training Within Industry第54页/共79页第五十五页，共79页。质量质量(zhling)保证保证确保全数检查确保全数检查(jinch)防止不良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业

48、人员作业人员(rnyun)自主检查自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry第55页/共79页第五十六页，共79页。安全安全(nqun)性性确保作业安全确保作业安全避免避免(bmin)：制造过多的浪费，：制造过多的浪费， 步行距离的浪费，步行距离的浪费， 手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点

49、远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污蒸气、油污(yu w)、粉屑防护、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高Training Within Industry第56页/共79页第五十七页，共79页。（3 3）一笔画的工厂）一笔画的工厂(gngchng)(gngchng

50、)布置布置工厂整体工厂整体(zhngt)(zhngt)布置布置一笔画一笔画 从提高整体效率的目的从提高整体效率的目的(md)(md)出出发，将前后关联的生产线集中布置。发，将前后关联的生产线集中布置。Training Within Industry第57页/共79页第五十八页，共79页。整体上呈一笔画整体上呈一笔画(bhu)布置布置将长屋型改为将长屋型改为(i wi)大通铺式大通铺式采用采用(ciyng)U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画Training Within Industry第58页

51、/共79页第五十九页，共79页。Step1 由水平由水平(shupng)布置改为垂直布置布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置(bzh)（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样满足多样(du yn)少量）少量）Training Within Industry第59页/共79页第六十页，共79页。Step2 采用采用(ciyng)U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料(cilio)成品成品(chngpn) （1）以）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。

52、字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Training Within Industry第60页/共79页第六十一页，共79页。Step3 将长屋型改为将长屋型改为(i wi)大通铺式大通铺式大大通通铺铺式式布布置置Tr

53、aining Within Industry第61页/共79页第六十二页，共79页。大通铺大通铺(tngp)式式 布置布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多(u du)造成空间狭小、作业者行动不便。造成空间狭小、作业者行动不便。 大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据相互协作，根据(gnj)(gnj)各生产线产距时间调整作业分各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。配和人

54、员安排，达到少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。进问题解决，从而提高整体效率。Training Within Industry第62页/共79页第六十三页，共79页。Step4 整体整体(zhngt)上呈一笔画布置上呈一笔画布置一一笔笔画画布布置置Training Within Industry第63页/共79页第六十四页，共79页。9、JIT之切换之切换(qi hun)效率改善效率改善月度月度(yud)机型切换时间机型切换时间月度月度(yud)总出勤时间总出勤时间机型切换率机型切换率= 100%机型切

55、换效率机型切换效率=1- 机型切换率机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。计划安排合理性等密切相关。 切换管理是工序管理的重要方面。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好切换率越低越好Training Within Industry第64页/共79页第六十五页，共79页。例例ZERO工厂组装一线钎焊工厂组装一线钎焊(qin hn)工序生产效率计算工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数：月机型切换次数：31次，次， 其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，

56、平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计合计(hj)切换时间切换时间=切换切换(qi hun)率率= 切换切换(qi hun)效率效率=Training Within Industry第65页/共79页第六十六页，共79页。例例ZERO工厂组装一线工厂组装一线(yxin)钎焊工序生产效率计算钎焊工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数月机型切换次数(csh)：52次，次， 其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计切换时

57、间合计切换时间=2818+1523+945 =1254 min1254601626切换切换(qi hun)率率= 100%=5.02%切换切换(qi hun)效率效率=1-5.02%=94.98%Training Within Industry第66页/共79页第六十七页，共79页。（1）4种切换种切换(qi hun)形态形态材料材料(cilio)切换切换（材料（材料(cilio)、零部件等）、零部件等）生产准备生产准备(zhnbi)（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等

58、）Training Within Industry第67页/共79页第六十八页，共79页。（2）快速）快速(kui s)切换的切换的4个阶段个阶段缩短缩短(sudun)一半一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发(y ch j f)零切换零切换n*10分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9分分59秒之内秒之内3分钟内完成切换分钟内完成切换1分钟内完成切换分钟内完成切换Training Within Industry第68页/共79页第六十九页，共79页。（3）快速）快速(kui s)切换的改善着眼点切换的改善着眼点减少减少(jinsho)切换时生产线停顿切换时生

59、产线停顿的时间的时间停线时间越短越好停线时间越短越好Training Within Industry第69页/共79页第七十页，共79页。作业作业(zuy)分离分离内内外外变变 作业作业(zuy)为为 作业作业(zuy)内内外外缩短缩短(sudun)外作业外作业缩短缩短内作业内作业快速切换的改善思路快速切换的改善思路Training Within Industry第70页/共79页第七十一页，共79页。作业作业(zuy)分离分离内内外外必须在设备停止必须在设备停止(tngzh)生产的情况下生产的情况下才能做切换动作的作业才能做切换动作的作业（也称线内作业）（也称线内作业）内作业内作业(zuy)设备毋须停止生产设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）（也称线外作业）外作业外作业 具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。这样可以大幅度缩短切换时间。 Training Within Industry第71页/共79页第七