电火花线切割机床常见问题及故障说明

1、 电火花线切割机床常见问题及故障说明（四） 三 H H、线切割加工中短路处理简法 在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。 在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的铝丝向切缝中渗透（要注意铝丝运动的方向）。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动铝丝，工件上端的铝丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依靠铝丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。 三十二、断丝后原地穿丝处理 断丝后步进电机应仍保持

2、在“吸合”状态。去掉较少一边废丝，把剩余铝丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油，使其润湿切缝，然后再在断点处滴一点润滑油这一点很重要。选一段比较平直的铝丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段铝丝，使其发硬，用医用镣子捏着铝丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次 2 2- -3mm3mm 地往下送，直至穿过工件。如果原来的铝丝实在不能再用的话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分

3、丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高 三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题 由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过 50mm50mm 时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有： （1 1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用 JRJR- -1A1A、JRJR- -3A3A、JRJR- -4 4、南光- -I I工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的

4、工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。 同时采用较高的走丝速度有利排屑 (2)(2)消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生， 如不正确处理会断丝。 采用大电流大脉宽加工的方法， 使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时，应特别注意脉间也要增大，使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。 (3)(3) 由于紫铜材料具有良好的导热性能，因此如果采用窄脉宽加工，则由于在窄脉宽作用期间，电源所发出的能量很快就被热传递走，因此就会出现割不动的现象，所以紫铜切割时必须采用

5、较大的脉宽进行切割，一般需要采用 4040asas 以上的脉宽。 (4)(4)注意装卡方向。 应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限， 也就是 X X 负方向， 使铝丝尽量少走 X X 负方向，这样可以减少断丝几率。 (5)(5)停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在铝丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。 三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命 目前线切割专用乳化油的使用仍然占据了绝大多数市场，线切割专用乳化油实际上是由普通乳化油经改进后的产品，在一般切割要求不高的条件下，它体现出较强的通用性，但随着工件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单位面积切割

6、收费的降低、难加工材料(硬质合金、磁钢、紫铜)比例的增多，原来一般的线切割专用乳化油已经不能完全满足切割的要求。一般性能较好的工作液应该具有以下几个特征： 可以用较大的能量进行稳定的加工，机床正常条件下，一般对于 100mm100mm 以内的工件，如 60mm60mm 的工件平均加工电流可以达到甚至超过 2.52.5- -3A3A(安培)，在此条件下单位电流的加工效率应该大于 25mm25mm2 2/min.A,/min.A,即在加工电流3A3A 时，加工效 率应该达到 75758080mm2/minmm2/min。并且可以用较小的占空比对较大厚度(200200300mm300mm) )的工件

7、进行稳定切割。 加工时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物(黑墨状)被电极丝带出，甚至有气泡产生，说明工作液对切缝里的清洗性能良好，冷却均匀、充分。 切割工件应容易取下，表面色泽均匀、银白，换向条纹较浅或基本没有。 工作液使用寿命的概念不一定有明确的概念， 因为大多数操作人员是采用不断补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命，增加成本。 一般一箱工作液（按 4040 升计）它的正常使用寿命在 8080100100 小时左右（即大约一个星期）。超过这个时间，切割效率就可能会大幅度下降，即工作液寿命的判据就是加工效率情况，一般将加工效率降低了 20%20%以上作为是否应更换工作液的

8、依据。 性能良好的工作液因为排屑性能良好，切割速度快，自然就比较容易变黑，但变黑的工作液并不一定就到了使用寿命了，因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是不准确的。 三十五、关于线切割换水的经验 加%20%20 的乳华液。加%76%76 的水。加%2%2 的机油。加1 1 的洗涤剂。加1 1 的肥皂水 。排除非常好。光洁度好 三十六、快走丝线切割工作液的配制 线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸储水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。 从工件厚度来看，厚度小于 30mm30mm 的薄型工件，工作液浓度在 10%10%15%15

9、%之间；3030100mm100mm 的中厚型工件，浓度大约在 5%5%10%10%之间；大于 100mm100mm9 9 勺厚型工件，浓度大约在 3%3%5%5%之间。 从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。 从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。 总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加

10、工表面质量。 三十七、线切割机操作的注意事项 1 1、操作者必须熟悉机床结构和性能，经培训合格后方可上岗。严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。 2 2、操作前的准备和确认工作 1 1）清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的“5S”“5S”工作。 2 2）检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。 3 3）无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。 4 4）检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过 1/21/2 时必须及时清理。 5 5）检查过滤器人口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。 6 6）检查极间线是否有污损，松脱

11、或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现象。 7 7）检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。 8 8）检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。 9 9）检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。 1010 ）检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。 1111 ）检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面 0.050.050.1mm0.1mm。 1212 ）检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。 1313）检查确认机床运作是否正常。 1414）发现机床有异常现象时，必须及时上报，等待处理。 3 3、工件装夹的注意事项 1

12、1）工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。 2 2）模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不平，影响装夹精度或与下喷嘴干涉。 3 3）工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。 4 4）严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在 8mm8mm 以上，锁紧力要适中，不能过紧或过松。 5 5）压块要持平装夹，保证装夹件受力均匀平衡。 6 6）装夹过程要小心谨慎，防止工件（板材）失稳掉落。 7 7）工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床行程相适应，利于编程切割。 8 8）工件（板材）装夹好后，必须再次检查确认与机头，极间线等是否干涉现象。 4 4、加工时的注意事项 1 1）移

13、动工作台或主轴时，要根据与工件的远近距离，正确选定移动速度，严防移动过快时发生碰撞。 2 2）编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线，杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。 3 3）线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。 4 4）检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时，张力应调小至通常的一半。 5 5）检查电极丝的送进速度是否恰当。 6 6）根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工，在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时，喷嘴与工件的距离一般取 0.050.050.1mm0.1mm。 7 7）检查喷流选择是否合理，粗加工时用高压喷流，精

14、加工时用低压喷流。 8 8）起切时应注意观察判断加工稳定性，发现不良时及时调整。 9 9）加工过程中，要经常对切割工况进行检查监督，发现问题立即处理。 1010 ）加工中机床发生异常短路或异常停机时，必须查出真实原因并作出正确处理后，方可继续加工。 1111 ）加工中因断线等原因暂停时，经过处理后必须确认没有任何干涉，方可继续加工。 1212 ）修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。 1313 ）加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。 1414）加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。 1515）加工中严禁靠扶机床工作箱，以免影响加工精度。 1616）废料或工件切断前，应守候机床观

15、察，切断时立即暂停加工，注意必须先取出废料或工件，方可移动工件台。 5 5、其它注意事项 1 1）机床的开、关机必须按机床相关规定进行，严禁违章操作，防止损坏电气元件和系统文件。 2 2）开机后必须执行回机床原点动作（应先剪断电极丝），使机床校正一致。 3 3）拆卸工件（板材）时，要注意防止工件（板材）失稳掉落。 4 4）加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及周围的“5S”5S”工作。 5 5）工装夹具和工件（板材）要注意做好防锈工作并放置在指定位置。 6 6）加工完毕后要做好必要的记录工作 三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器（永远不再烧打印口与主板：稳定传送 100%10

16、0%） 解决了传统联机容易受干扰出错、经常损坏电脑和机床控制台、不能远距离送数等各种问题。 应答传送方式存在的弊端： 线切割控制器与线切割软件用电脑进行联机传送时，分为同步传送与应答传送，即对单板机来说是同步接收与应答接收。 光电隔离器主要是针对于应答传送与接收的，因为只有应答式的单板机存在这问题（原因在于应答式的单板机中没有进行光电耦合与限流措施）。现在国内生产应答式的单板机厂家大部分是在上海，宁波，江苏（因为它们是比较早的线切割生产基地，虽然是生产基地，但应答式的技术是源于电报头输入原理，这是非常落后的，过时的技术，随着电子与电脑硬件不断地升级，但线切割控制器系统单板机却没有随之更新，也许

17、是它们根本解决不了这问题，所以在传送程序过程中出现了：烧电脑打印口，联机有困难等问题） 在应答传送与接收时，单板机都需要一定值的电流输出到电脑打印口上以表示通讯握手信号，这样电脑打印口就会存在被烧坏的可能性（烧掉后，就不能传送 3B3B 程序），有些用户还经常进行单板与电脑联机传送线的热插拔，还有在打雷的时，这些都是导致烧打印口。 光电隔离器： 为了解决应答传送时：“烧打印口或主板，不稳定传送完毕”问题，我们设计了线切割电脑联机光电隔离传送器， 进行光电耦合与限流， 从而安全稳定的直接与电脑打印口连接传送 3B3B 程序 （现在我们增加了串口传送功能：直接用串口来代替电脑打印口，这样来增加传送

18、的稳定性，稳定性保证 100%100%）。光电隔离器的原理：与只进不能出的阀门一样（单向止回阀），就是由电脑向单板机输出 3B3B 程序，而当单板机向电脑输出电流时，就由光耦进行隔离，用电阻进行限流，从而彻底起到保护电脑打印口，如果用串口通过光电隔离器传送到单板机，那就可以做到永远会烧电脑主板及 100%100%稳当传送，单板机 100%100%的接收：这是我们向每位客户的永久保证。 串口+光电隔离器 a a 单板机通讯: 1.1. 稳定性提高到 100%,100%,高效智能，保证您的代码传输之路畅通无阻。 2.2. 通讯线路不再受长度限制，可随意向美观方面安装，使生产现场简洁明亮，传送线缆的长度可以增加到5050 米至 100100 米。长距离传送程序稳定准确，电脑因此可放在合适的工作环境中使用（例如放在办公室，便于生产上的管理）； 3.3. 大大减少传送过程中存在的干扰性，几乎为零，确保传送 100%100%。 4.4. 分低电平，高电平有效电压传送，同步及应答式通讯口兼容，适合多种不现的控制器，不同厂家和型号的机床都可同时联机，不需改