2016 管理评审报告

1、报告过程目录 页码目录 1前言、管代主持讲话 2评审输入部分：(需要增加工程送样，仓库化学品管理)A、质量、环境和HSF管理体系内审结果及不符合项的纠正措施，外审的结果 2-4B、客户、相关方、公司HSF管理绩效评估反馈的信息 4-5C、质量、环境和HSF事故的处理情况 5D、过程运行情况和产品的符合性 5-7E、预防和纠正措施执行的情况 8F、上一次管理评审的跟进情况 8G、经策划可能影响质量、环境管理体系的变化 8H、质量、环境、HSF方针的总体有效性（目标指针实现程度） 9-10I、质量、环境、HSF记录的统计分析结果 10-13J、可能影响质量、HSF管理改变的法规及客户要求 13K、

2、管理者代表、其它部门的提案（需求、改进的建议） 13L、实际的和潜在的外部失效及其对质量、安全或环境的影响分析 13M、不良质量成本分析. 14评审输出部分：A、质量、环境和有害物质管理和有害物质管理体系及其过程有效性的改进14B、与顾客、相关方要求有关的产品、过程的改进 14C、资源需求 14D、质量、环境、HSF改善计划 14-15审核结果总结： 15前言为确保公司质量、环境管理体系持续的适宜性、充分性、有效性、现对适用于公司质量管理体系和环境管理体系的运行现状及适宜性，同时为配合7月份的年审，公司于2016年07月22日以会议的形式进行了管理评审，会议由管理者代表组织招集, 徐志华副理主

3、持。 参加此次管理评审会议的人员有：谌* 马* 严* 覃*黄* 吴* 李* 吴* 一 评审输入部分：A,质量、环境和HSF管理体系内审结果及不符合项的纠正措施，外审的结果1）、“四体系”内审：按内审计划，我司于2016年03月对“四体系”进行了内部审核，分别按照相关标准条款及、法律、法规以及其它相关要求进行，覆盖了所有部门和要素。审核方式；经过交谈、提问、审阅检查质量记录窗体和现场观察方式进行。（四体系说明如下表）体系名称导入时间（年月）审核时间（年月）发证时间（年月）ISO 9001:20082009年3月2009年7月2009年8月ISO 14001:20042009年3月2009年7月2

4、009年8月IECQ QC 080000:20122014年4月2014年11月2014年12月ISO/TS 16949:20092014年9月2015年11月2016年4月2）、内审不符合项的纠正措施：本次“四体系”的审核，共列出 15 个不符合项，其中有问题点重叠项，共计开出 14 份“不符合报告”有对应回复，并确认改善措施有得到实施。 体系部门（不符合项次）ISO 9001:2008ISO 14001:2004IECQ QC 080000:2012ISO/TS 16949:2009合计体系过程产品工程部1000001品管部2010003（有重叠）制造部1100002业务部0003003管

5、理部(厂务)0002002资材部(采购、仓库)1102004合计521700153）外审的结果、ISO9001:2008,ISO14001:2004,QC080000:2012外审在2015年8月1215日进行审核，有1项不符合项；、ISO/TS16949：2009做为新认证体系在2015年12月2123日进行审核，有3项不符合项；、不符合项列表：序号体系条款问题点问题状态1ISO14001:20044.5.1 无证据显示公司已按要求对食堂油烟进行了监测关闭2ISO/TS16949：20094.2.4 仓库材料记账卡保存短于规定的保存期前已经掉弃。关闭3ISO/TS16949：20097.1.

6、2 最终检验管理程序中没有对汽车产品零缺陷接收准则做出明确要求关闭4ISO/TS16949：20097.4.3 IQC记录显示已经被接受的来料批的检验数据是超出来料检验接受准则关闭*ISO9001:2008N.A无N.A*QC080000:2012N.A无N.A、执行总结：（外审结果对照表）优势（内）1、 产品实现的策划比较充分；2、 产品的检验标准的策划和实施比较充分；3、 重大环境因素的管理比较充分4、公司配置了HS检测设备（深圳*）对来料实施抽样测试与验证；劣势（内）1、 部分供应商的评价需加强；2、 危险废弃物的管理需加强。3、 过程管理的系统性；机会（外）1、 储气罐的日常管理可以考

7、虑更加完善2、 环境目标的建立可以考虑更加完善3、 内部材料抽检方案的合理性仍需根据风险程度予以适当调整；XRF与 ICP两种检验方法所对应检验标准差异验证的充分性； 供方测试项目与要求的一致性；威胁（外）1、 发出1个ISO14001：2004书面的一般不符合报告，（食堂油烟的检测）2、 发出3个ISO/TS16949：2009书面的一般不符合报告，（文件的规定与记录有遗漏）、执行总结分类：管理满足预期要求能够提供有关管理承诺，客户或者相关方满意度，对方针的目标的理解意识的证据。职责和权限得到了规定、理解，并通过数据、趋势以及相关关键绩效指标（KPI）予以支持。管理评审已完成并能满足最低预期

8、。内部审核满足预期要求内部审核已按策划的周期得到实施，并能够基于管理体系的状态和重要性。数据得到了收集。审核组接受过培训，并能在审核中保证公正性和客观性。审核报告内容清晰简洁。针对审核发现正在采取措施，并且能够提供及时的回复。纠正措施满足预期要求纠正/预防措施过程满足标准所规定的最低要求。提供的数据来自包括客户或者相关方投诉、内部审核、保持期分析、缺陷、内部评价标准和供应商表现等方面。过程包括了对所采取措施的有效性进行评估。有证据表明用于解决问题的工具正在得到使用以支持过程。持续改进满足预期要求作为今后驱动持续改进的输入源，数据流正在得到利用。这些可能包括管理体系方针、目标、审核结果、数据分析

9、、纠正和预防措施（CAPA）以及管理评审。运行控制满足预期要求运行控制过程得到了策划和建立。策划能够与多数其它管理体系过程保持一致。目标，过程要求、对适用文件和资源的要求、验证和监测活动、记录要求均得到确定。过程和活动运行一致。部分数据得到了收集，并通过部分改进趋势的证据验证了运行控制过程的适宜性。资源成熟为有效维护和改进体系所要求的资源已得到定义和落实。在客户或者相关方满意度、持续改进、降低过程偏差等方面体现出了改进活动。能力要求在不同层次上给予了规定，并在现有管理体系中形成了文件。B,客户、相关方、公司HSF管理绩效评估反馈的信息1）. 客户满意度调查：客户满意度调查共发出 10 份；回收

10、 10份，评分 80分以上视为满意，调查 10家客户均为满意，评到 88分以上。序号项目满分客户评分客户评价部分内部绩效统计部分总分:（客户评分+内部得分）/2产品品质/包装品质ROHS符合性（HSF）交期达成状况售后服务是否及时产品资讯专业程度送样速度处理问题的速度整体感觉退货次数/交货总数投诉次数 /交货总数准时交付/交货总数顾客生产中断次数(-5/次)额外运费(1分/千元 )顾客审核（10/不通过）101010101010101010102020202010101001*电子9989789989181819201010902*通信9889998899202020201010933*科技9

11、109888888919192020101091.54*电子8998988888181819201010895*盈智9898988799202020201010926*精密9109999999920202020101095.57*电子91010998889920202020101094.58*电子8987898878191819201010889*二厂998989889919191920101091.510*三厂9109999989919191920101093.52）.相关方环境报告调查：据各部门的统计，相关方数量有 45 家，通过各种方式对其进行了环境状况及环境因素做了调查，已经调查完毕

12、45家。其中建立ISO14001环境管理体系的有 10 家，有计划的 15 家, 另 20 家无计划。3）公司HSF管理绩效评估反馈从运行HSF管理体系以来，管理部工作按照公司手册和程序文件的要求，认真严密地做好员工培训、管理文件控制等工作，较好完成了各项管理任务，取得了一定的成绩，现将主要体系管理工作总结如：为确保HSF体系有效运行，适应公司管理、体系执行工作需要，全面提高员工素质，包含了“产品有害物质控制程序学习”培训，并列入年度教育训练的计划中。C、质量、环境和HSF事故的处理情况本年度没有发生过质量、环境和HSF事故。为了预防事故的发生，将“有关品质的教育，包含客户反馈及制程发现” 列

13、入年度教育的计划中。有定期每周二全厂性或部门性的周期列会，对于品质或生产安全进行宣导，包括供应商的品质会议也不定期召开。在3月分还分别做了 “ 消防安全疏散演习”， “防止泄露及处理方法演习”，相关人员积极参与，达到了演习目的。D、过程运行情况和产品的符合性（包含法律、法规和其它摘要）1）法规：到目前为止我们共收集了适用于公司相关活动的环境法律法规，经过修整优化共收集了91条.并及时更新“国家危险废物名录(2016版）”、“正崴科技GQS-ZZ09-13”、“新化学物质环境管理办法 ( REACH) 169项”等；2）环境监测：A: 废水监测 达到GB8978-1996，一级标准B: 废气监测

14、 达到GB12697-1996,二级标准C: 噪声监测 达到GB12348-2008，3类标准D: 厨房油烟监测 达到GB18483-2001标准3）产品有害物质（HSF）监测：制定高风险物料管制，在入料前进行XRF测试，并对材料ICP报告进行年度更新确认，对产品材料的有害物质起到监控作用；4）供应商管理：按要求进行季度评分、年度品质与环境方面的评鉴定，对供应商的管理持续、得当（如下表）；供应商评鉴计划及实施表(即：评签统计表)分类表示汽车产品材料主材表示汽车产品材料副材供应商评鉴方式计划时间实际日期结果（品质/环境）有无不符合项评鉴理由（评鉴计划类别的代号）自评自评+现场第一季度合格供货商*

15、业3月以内2016-3-3合格品：0项，环：3项C*方3月以内2016-2-25合格品：1项，环：1项A、B*研3月以内2016-3-1合格品：2项，环：0项D（临时评鉴）由采购待定第二季度合格供货商*晟6月以内2016-5-26，现场：2016-6-8合格品：4项，环：0项A*达6月以内2016-5-27合格品：0项，环：0项A、B*源6月以内2016-5-16合格品：2项，环：2项C（临时评鉴）由采购待定第三季度合格供货商*尔9月以内C*（*洋）9月以内D*（深圳）9月以内A、C（临时评鉴）由采购待定第四季度合格供货商*洲12月以内A、B*宁12月以内A*洋12月以内A（临时评鉴）由采购待

16、定5）质量过程监控：制定的过程清单中设计了17个过程，列出30个目标指标，分别按月、季、年度进行监测。包含客户导向过程、管理过程、支持过程3大类别（如下表）；质量系统 过程目标统计表：过程 代码过程名称过程指标目标与指标收集频次2015/7月2015/8月2015/9月2015/10月2015/11月2015/12月2016/1月2016/2月2016/3月2016/4月2016/5月2016/6月CP1APQP管理过程样品合格率98%月度无无无无无无无无无无无无PPAP通过率100%月度无无100.0%无无无无无无100%无无CP2订单管理过程订单评审回复及时率（24H）98%月度99.2%

17、100.0%99.3%100.0%100.0%100.0%99.3%99.3%99.4%99.3%99.4%99.4%CP3产品生产过程生产部计划数量达成率97%月度无无无无无100.0%100.0%无100.0%无无无生产制程合格率98%月度无无无无无99.0%99.1%无99.0%无无无制程不良率0.9%月度0.49%0.46%0.47%0.51%0.45%0.46%0.4%0.4%0.4%0.3%0.3%0.4%CP4产品交付管理 过程准时交付率97%月度无无无无无100.0%无100.0%无无无无额外运费比率统计（成品出货）20%月度无无无无无无0.0%无0.0%无无无CP5顾客沟通及

18、满意度测量客户满意度98%年度100.0%客户投诉次数2 月度010000101220MP1经营计划管理 过程年度销售计划达成率(成本目标80%）85%年度81.7%/实际成本为70.44%MP2管理评审决议事项执行率100%年度100.0%不良成本目标达成率（业务部负责统计工作）1.5%月度未统计未统计未统计未统计未统计未统计0.1%0.2%1.3%0.9%0.6%1.3%MP3内部审核管理过程审核不符合项及时关闭率100%年度100.0%MP4不合格品管理 过程不合格品处理及时率100%月度100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%10

19、0.0%100.0%100.0%100.0%MP5纠正与预防控制过程改进措施完成率100%月度无提出100.0%无100.0%无100.0%100.0%无提出100.0%100.0%100.0%无SP1文件与记录管理过程作废文件回收率100%月度100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%SP2资源管理过程 培训计划完成率100%月度100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%无无无150.0%200.0%100.0%员工满意度调查满意率60%季度100.0%100.

20、0%100.0%100.0%SP3设备与工装管理过程重要设备技术性维护完成率100%月度100.0%无计划100.0%无计划无计划100.0%100.0%无计划100.0%无计划无计划100.0%SP4采购及供方管理过程交期准时率统计（供应商）95%季度98.5%98.1%98.0%97.7%采购原料合格率97%月度97.6%99.2%99.6%99.1%98.3%99.1%99.0%98.2%97.9%97.8%98.2%99.3%供应商额外运费/次2 月度000000000000在库准确率（包含材料与成品）95%季度（材料）98.8%97.3%99.4%99.0%季度（成品）99.7%97

21、.3%96.7%97.7%SP5产品防护管理 过程库存材料品质稽核合格率（品管负责稽核工作）100%月度未统计未统计未统计未统计未统计未统计100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%80.0%SP6检测和试验管理过程客户退货率PPM500月度0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%无无无无无制程不良批次2 月度无无0无无00无无无无无成品出货检验合格率99.8%月度100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%SP7监视和测量设备管理过程定期校准计划的完成率100%年度（含外校）100.0%MSA计划完成率年度

22、100.0%“”表示针对汽车产品的统计E、预防和纠正措施执行的情况1）预防：虽然没有开列案例文书报告，但是相关要素的“常态的预防方案”都有在实施，如下列表；序号相关要素常态的预防方案案例/报告1进料检验品质异常材料承认书、检验标准、供应商评分与评鉴无2制程品质异常作业指导书、制程品质管制无3出货检验品质异常制程品质管制无4顾客报怨品质异常制程品质管制无5内审不符合定期年度内审、不符合项持续检讨改善无6外审不符合定期年度内审、不符合项持续检讨改善无7有害物质异常（HSF）高风险材料进料XRF检测，定期ICP第三方报告确认无8环境及法律法规不符合定期环境“4废”监测，法律法规定期收集更新及符合性检

23、查无2）纠正：经统计，涉及的不符合项共计56件/次，均得到检讨报告，如下列表；序号相关要素件数处置动态问题状况备注1进料检验品质异常30异常通知书检讨改善已关闭2015年7月到2016年6月2制程品质异常-3出货检验品质异常-4顾客报怨品质异常7“8D”报告检讨改善已关闭2015年7月到2016年6月5内审不符合15不符合报告检讨改善已关闭2016年内审6外审不符合4不符合报告检讨改善已关闭2015年内审7有害物质异常（HSF）-8环境及法律法规不符合-F、上一次管理评审的跟进情况1）、为提高生产效率及促进品质稳定，继续计划培养或招入一些技术人员来协助产线效率与品质的提升；2）、公司在2015

24、年12月通过了ISO/TS16949：2009体系认证的审核，并在2016年4月获得证书；3)、生产技术部继续关注自动化生产设备，并已经购入2台NS125系列点胶机，目前在调试阶段；4）、对各种材料的ICP第三方环境报告进行每年更新，确保各材料符合HSF要求；5）、坚持好高风险材料在进料检验前的监测工作，防止不良材料上线，3）、持续进行“QC080000:2012 HSF统计分析”以对各类目标、指标之达成情况进行监控。G、经策划可能影响质量、环境管理体系的变化1）、ISO9001目前为2008版本，届时更新到2015版本，所以对于已经在运行的2008版本更好切实的作到更好，打下良好的基础来迎接

25、新版本的到来；2）、按业务开展需求，公司也取得了ISO/TS16949：2009体系认证，后续的业务可以在汽车客户上扩展；3）、随着人工成本的增加，生产自动化将来是一个必然的趋势。H、质量、环境、HSF方针的总体有效性1、）质量（ISO 9001：2008，ISO/TS16949：2009）方针总体有效性：制程运行：制程运行情况良好，没有出现重大品质事故，质量过程监控得当，详见：“质量系统 过程目标统计表”。有持续与各部门沟通改善，其中主要涉及品质改善，详见：“内部沟通 季度改善提议案（目录）”；内部沟通 季度改善提议案（目录）年份/季度序号/累计提议案提案单位2015年，第3季28NS产品封

26、箱方式改善改善小组29NS产品油墨使用改善改善小组30NS125产品弯脚作业改善改善小组2015年，第4季31编带机增加吸尘器，防止异物流出改善小组32灌封站增加针筒放置架，排放胶水内的空气改善小组33弯脚机增加定时器，避免弯脚不到位改善小组2016年，第1季34弯脚测定器按0.1mm设定改善小组35编带机吸尘器改进改善小组36编带站增加料带固定扣改善小组2016年，第2季37含浸与干燥分开使用不同类型的盘改善小组38DR2W9*12产品包装方式改善，由袋子包装改善为料盘包装改善小组39弯脚测定器良品与不良品信号灯改善改善小组出货客服：没有出现重大的客户品质投诉，虽然也出现几次异常反馈，但是均

27、有要求客户要求及程序要求进行检讨分析，分析对策均有效实施，经过检讨改善后的异常项目未出现“二次投诉”现象；2、）环境（ISO14001：2004）方针总体有效性：首先对公司环境因素进行了识别汇总以后，在所有环境因素中总结重大环境因素共3个，分别为：1. 降低一次性手指套的消耗 2. 废气的达标排放 3. 废水的达标排放 并且根据各环境目标的实际情况制定了各自的环境指标： 1.手指套的消耗由2014年3月至2015年2月平均月用量为120包，从2015年3月开始每月用量降低为100包。2. 废气的达标排放：3. 废水的达标排放: 公司随即进行制订了相关的具体措施,具体工作及结果如下: 一次性手指

28、套的消耗：公司对手指套的使用管理控制有：1. 对员工进行节约使用手指套的教育； 2. 制定各部门的月用量，超出部分要另行批准；3. 采购对每月购入数量进行登记入帐；4. 建立用手指套的领取制度。实际从2015年3月至2016年2月每月平均用手指套量为98包，符合指标控制在每月100包以内的要求 废气的排放 2015年7月27日，经中科检测有限公司检测，我司工业废气符合中华人民共和国国家标准 大气污染物综合排放标准GB16297-1996表2新污染源大气污染物排放限值二级标准，排放达标。 废水的排放 2015年7月27日，经中科检测有限公司检测，我司生活废水符合中华人民共和国国家标准GB8978

29、-1996表2污染物最高允许排放浓度一级标准，排放达标。3、）HSF（QC080000：2012）方针总体有效性：至从运行该体系以来，相关工作均按要求开展实施，没有出现过HSF不合格的事件，并公司内配合XRF有害物质测试设备，对于高风险材料在进行料时都有测试合格再使用。制定的各项目标均有达成并作成统计分析数据。详见“QC080000:2012 HSF统计分析”。I、质量、环境记录的统计分析结果1、 质量统计分析;1-1、IQC进料检验状况： 年度2015年2016年月度七月八月九月十月十一月十二月一月二月三月四月五月六月目标/以上97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97

30、%97%实际达成97.60%99.19%99.59%99.11%98.29%99.05%99.01%98.18%97.87%97.78%98.21%99.33%检验批2922462442252342112025518890112149合格批2852442432232302092005418488110148IQC进料检验合格率目标97%，平均达成 98.6%,满足要求。1-2、OQC成品检验状况：年度2015年2016年月度七月八月九月十月十一月十二月一月二月三月四月五月六月目标/以上99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%99.8%

31、99.8%实际达成100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%检验批623612615559499613690 245 639 616 567 547 合格批623612615559499613690 245 639 616 567 547 OQC成品检验合格率目标99.8%，达成100%,满足要求。1-3、制程不良状况：年度2015年2016年月度七月八月九月十月十一月十二月一月二月三月四月五月六月目标/以下1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%0.9%0.9%0.9%0.9%0.9%0.9%实际达成0.49%0.46%0.47%

32、0.51%0.45%0.46%0.44%0.40%0.43%0.33%0.30%0.42%制程不良率目标1.0%，0.9%以下，平均达成0.43%,满足要求。1-4、顾客抱怨状况：年度2015年2016年月度七月八月九月十月十一月十二月一月二月三月四月五月六月目标/件222222222222不良件数010000101220顾客报怨目标2件，平均是0.6件,满足要求。1-5、采购交期达成状况：年度2015年2016年季度第3季第4季第1季第2季目标/以上95.0%95.0%95.0%95.0%实际达成98.47%98.06%97.98%97.71%订单批次785619495525不及时批次121

33、21012采购交期达成目标95%以上，平均达到98.1%,满足要求。1-6、工程部送样记录：年度2015年2016年月度七月八月九月十月十一月十二月一月二月三月四月五月六月送样件数777561667788844484656174不良件数0010100010011-7、仓库化学品管理：1）、制定化学品清单，如下。相关的MSDS都有在现场张贴；序号名称供应商名称危险特性MSDS(有/无)使用部门储存地点1DA-1001 胶水*洲可燃有制造部/工程部仓库化学品房2SFR-8100 硅胶*海可燃有制造部仓库化学品房3H907 HF 胶水*创可燃有制造部/工程部仓库化学品房4凡立水*湖易燃有制造部仓库化

34、学品房5稀释剂*湖易燃有制造部仓库化学品房6助焊剂*方易燃有制造部/工程部仓库化学品房7酒精*方易燃有制造部/工程部仓库化学品房2）、收取使用在产品上的胶水材料制定胶水管理指导书，不同环境下有不同管理的要求与期限，有按要求执行；供应商品名保存条件有效期限解冻时间备注大州DA-100110以下保存6个月8小时开封后,从出厂出货日期算起,需在半个月内使用;若超出日期,则废弃处理25以下保存3个月-40以下保存1个月-华创H907-HF10以下保存6个月8小时25以下保存2个月-诚海SFR-810025以下保存12个月-开封后,从出厂出货日期算起一周内2、环境统计分析;2-1、废水监测：结果合格标准

35、：GB8978-1996，一级标准检测项目2013年2014年2015年2016年标准值单位COD（化学需氧量）36.637.842.849.3100mg/LBOD（五日化学需氧量）11.29.710.111.530mg/L悬浮物5752475270mg/LpH值6.737.087.17.0669无量钢氨氮（未测）（未测）（未测）1.1215mg/L磷酸盐（以P计）0.180.220.260.310.5mg/L动植物油1.61.531.441.3320mg/L2-2、废气监测：结果合格标准：GB126971996 ,二级标准检测项目2013年2014年2015年2016年标准值苯0.250.2

36、20.2030.27412 甲苯 0.330.30.3860.36740二甲苯0.180.150.1340.14270锡及其化合物0.1570.1480.1260.1328.5铅及其化合物未测出未测出1.0*10-2（L）未测出0.72-3、噪声监测：结果合格标准：GB123482008，3类标准检测点位置昼间夜间2013年2014年2015年2016年标准值2013年2014年2015年2016年标准值1厂界外一米58.959.259.458.665dB(A)48.248.649.348.255dB(A)2厂界外一米58.75958.857.448.848.948.246.13厂界外一米58

37、.959.55958.848.749.24948.44厂界外一米57.558.158.357.347.648.24847.32-4、厨房油烟监测：结果合格标准：GB18483-2001采样点名称检测项目检测结果/浓度标准限值单位食堂油类排放口油烟浓度1.832（mg/m3）（以下空白）2-5、高风险材料进料检验有安排送到深圳工厂进行XRF环境分析，降低环境事故风险性；2-6、有做出材料环境报告履历表，随时更新，确保材料环境要求符合要求。2-7、仓库化学品的泄漏事故没有发生，并于2016.06.18进行了“消防安全防泄漏演练”，仓库有配备木糠、砂子的防止泄漏的对应工具。3、HSF统计分析;部门目

38、标项统计方法统计周期2015年实际达成2016年实际达成7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月管理部HSF培训达成按计划执行每年达成达成经管部进料检验RoHS不合格批次0批次进料检验RoHS不合格批次实际次数每月000000000000业务部顾客RoHS投诉批次0批次客户抱怨HSF物质不良次数每月000000000000制造部制程发生RoHS不合格批次0批次制程检验RoHS不合格批次实际次数每月000000000000品管部产品HSF不良退货率为0（不良批数/出货总批数）*100%每月100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100

39、%工程部HSF资料收集准时率100% 及时收集HSF资料每月100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%J、可能影响HSF管理改变的法规及客户要求；1）、对于可能影响HSF管理改变的法规主要涉及ROHSROHS2.0REACH的变化，尤其是REACH的变化是每年都在进行，截止2016年6月20日其管制的清单已经达到169项（第15批），因此要不断对其进行关注。2）、法规及客户要求都已经收集到“相关法律法规与其它要求目录”中，如 ROHS 2011/65/EU、SONY SS-00259 -14、 REACH 169项、 国家危险废物名录(2016版）、“正崴科技GQS-ZZ09-13”、太阳诱电绿色采购基准等要不断跟进收集更新的信息。K、管理者代表、其它部门的提案（需求、改进的建议）1)、已运行的ISO9001：2008、ISO14001：2004、QC080000:2012、ISO/TS16949:2009体系要良好的持续下去；2）、ISO9001目前为2008版本，来年会提升到2015版本及换证，所以对于已经在运行的2008版本更好切实的作到更好，打下良好的基础来迎接新版本的到来；3）、随着人工成本的增加，生产自动化将来是一个必然的趋势，目前正关注外