高速公路拱涵涵洞施工方案

1、XX高速公路项目钢筋混凝土拱涵施 工 方 案编制单位： XX高速项目部一工区编 制： 审 核： 编制日期： 2013年4月7日 一、概述1、K4+562 钢筋混凝土拱涵交角90度，涵长43.39m，跨径2m，高度2m。K6+110钢筋混凝土拱涵交角125度，涵长48.28m，跨径2m，高度2m。基础均为整体式基础，分为两层，每层厚度60cm；墙身横断面均为下部宽170cm上部宽120cm的梯形结构，墙身外侧为4:1斜坡，墙身高度200cm（含拱座高度80cm）；上部均为直径200cm的半圆形拱圈，拱圈厚度40cm；洞口为八字墙形式。K6+606钢筋混凝土拱涵交角120度，涵长45.5m，跨径6

2、m，高度3.5m。结构形式：基础为分离式基础，分为两层，每层厚度75cm，基础之间为支撑梁；墙身横断面为下部宽245cm上部宽160cm的梯形结构，墙身外侧为4:1斜坡，墙身高度350cm（含拱座高度120cm）；上部为直径600cm的半圆形拱圈，拱圈厚度80cm；洞口为八字墙形式。拱圈、拱座浇筑为一体，采用C30现浇钢筋混凝土，台身、基础采用C25片石混凝土，护拱、帽石、拱上侧墙采用C25混凝土，其余采用C20混凝土，洞口、洞内采用20cm厚砂砾石，墙身、八字墙、截水墙基础铺底采用10cm厚砂砾石垫层。2、主要工程量：K6+110拱涵：C20混凝土84.3 m3，砂砾石25.7 m3，土方6

3、33.1 m3。C25片石混凝土618 m3，C25混凝土74.8 m3，C30混凝土134.6 m3。钢筋：钢筋采用HRB335钢筋共计13.2t。 K4+562拱涵： C25片石混凝土555.4 m3。钢筋采用HRB335钢筋共计11.7t。C25混凝土共计67.4 m3。C30混凝土共计120.9 m3。砂砾石1897.8 m3。C20混凝土50.9 m3。C20混凝土25.7 m3。土方46.34m3。K6+606拱涵： C25混凝土170.8m3，C20混凝土84.3 m3，砂砾石6948m3，土方1001.4 m3。C25片石混凝土1060.5 m3，C30混凝土519.8m3。钢

4、筋： HRB335钢筋26.1t。二、模板、支架及混凝土浇筑方案（一）、模板、支架1、基础模板采用3015、6015组合钢模板，竖肋和横肋采用48mm双钢管，外支撑采用100mm松木杆。模板顶部和底部各布置1道16mm对拉螺栓，布置间距0.8m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用组合钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。2、墙身、拱座模板采用9015组合钢模板，竖肋和横肋采用48mm双钢管，内外侧模板用16mm对拉螺栓固定，纵横向布置间距0.6-0.9m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用定型钢模

5、板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。3、直径600cm半圆形拱圈模板支架方案拱圈底模板采用3mm厚钢板和3*7cm木方组合模板，弓形斜梁采用8槽钢，8槽钢间距50cm。3*7cm木方满铺在8槽钢上，用8号铁线将木方与8槽钢绑扎连接固定。安装前钢板表面进行打磨处理，拼接紧密，外涂脱模剂,避免在浇筑混凝土时漏浆。拱圈外侧模板采用122*244*1.5cm规格的竹胶板，竹胶板外框用5*5cm角钢按拱圈弧度制作，框内横向按间距30cm布设3*7cm木方。外侧模板用8号铁线固定在拱圈钢筋上。支架拱架整体支立，采用外径48mm壁厚3mm的钢管，垂直涵洞墙身方向立杆间距60cm*10个,距涵底5

6、0cm设一道横杆，横杆在墙身拱圈位置竖向步距100cm，每个断面设置11道斜杆与斜梁和立杆牢固连接；顺涵洞流水方向立杆间距0.5m，横杆竖向步距与垂直涵洞墙身方向横杆相同；每隔1.0m设剪刀撑，保证支架和模板整体稳定。4、直径200cm半圆形拱圈模板支架方案拱圈底模板采用3mm厚钢板和3*7cm木方组合模板，弓形斜梁采用6.3槽钢，6.3槽钢间距60cm。3*7cm木方满铺在6.3槽钢上，用8号铁线将木方与5槽钢绑扎连接固定。安装前钢板表面进行打磨处理，拼接紧密，外涂脱模剂,避免在浇筑混凝土时漏浆。拱圈外侧模板采用122*244*1.5cm规格的竹胶板，竹胶板外框用5*5cm角钢按拱圈弧度制作

7、，框内横向按间距30cm布设3*7cm木方。外侧模板用8号铁线固定在拱圈钢筋上。支架拱架整体支立，采用外径48mm壁厚3mm的钢管，垂直涵洞墙身方向立杆间距50cm*4,距涵底20cm设一道横杆，横杆在墙身位置步距90cm，在拱圈位置步距50cm，每个断面设置六道斜杆与斜梁和立杆牢固连接；顺涵洞流水方向立杆间距0.6m，横杆步距与垂直涵洞墙身方向横杆相同；每隔1.2m设剪刀撑，保证支架和模板整体稳定。（二）、混凝土浇筑混凝土拌合采用强制式搅拌站集中拌合；混凝土水平运输采用12m3混凝土搅拌运输车运输；混凝土垂直运输采用25t汽车式起重机配吊斗，墙身高于2m时配合串筒放混凝土。墙身浇筑完成24小

8、时后，浇筑拱座混凝土。拱圈分层对称浇筑，第一层浇筑一个外侧模高度1.22米，浇筑完毕后支设下一层外侧模，直至最后浇筑拱顶。三、拱圈模板支架验算（一）、直径600cm半圆形拱圈模板和支架验算1、模板计算（1）、荷载计算取拱顶处模板计算，拱圈厚度d=0.8m，模板跨径0.5m，模板宽度按木方宽度b=0.07m，钢筋混凝土单位容重r=25KN/m3,拱顶每平方米上的荷载为：1)拱圈砼：g1=0.8*25=20KN/m22)施工人员：gr=2.0 KN/m2板上每米长的荷载为：g=( g1+ gr) b=(20+2)*0.07=1.54 KN/m（2）、木方验算1)木方截面验算按简支梁计算，跨中最大弯

9、矩：M=gl2/8=1.54*0.5*0.5/8=0.0482KNm木材允许弯应力w=12MPa需要的截面模量:W=M/w=0.0482/12000=4.01*10-6m3根据公式W=bh2/6计算，h=0.0186m=1.86cm因此所选木方3*7cm满足弯应力要求。2)木方挠度验算木材弹性模量E=9*106KPa3*7cm木方I=bh3/12=0.07*0.033/12=1.575*10-7m4f=5gl4/384EI=5*1.54*0.54/384*9*106*1.575*10-7=0.884*10-3mf/l=0.884*10-3/0.5=1/565f/l=1/400因此所选木方满足挠

10、度要求。2、弓形斜梁验算取拱顶处弓形斜梁做简支梁计算：弓形斜梁跨度：l=0.61m弓形斜梁单位荷载：g=( g1+ gr) b=(20+2)*0.5=11KN/m跨中弯矩：M= gl2/8=11*0.61*0.61/8=0.52KNm钢材的容许弯曲应力w=145 MPa需要的截面模量：W=M/w=0.52/145000=3.59*10-6m3选用8槽钢平放布置，截面模量Wy=5.8cm3,截面惯性矩Iy=16.6 cm4,弹性模量E=2.1*105MPaf=5gl4/384EI=5*11*0.614/384*2.1*105*16.6*10-8=9.33*10-4mf/l=9.33*10-4/0

11、.61=1/654f/l=1/400因此所选的8槽钢满足挠度要求。3、支架验算（1）、荷载计算1）拱圈砼自重：g1=0.8*25=20KN/m22) 施工人员、小型机具：g3=2.0 KN/m23)混凝土振捣时产生荷载g4取2KN/m24）混凝土浇筑时0.5m范围内产生的线荷载：Q=(20+2+2)*0.5 =11KN/m（2）、钢管立柱的纵向间距0.5m，横向间距0.6m，因此小横杆的计算跨径0.6m，大横杆的计算跨径0.5m。1）小横杆验算弯曲强度：=Ql2/10W=11*600*600/（10*4.493*103）=88.2Mpa=215 Mpa抗弯刚度：f=ql4/150EI =11*

12、6004/(150*2.1*105*1.078*105) =0.42mm3mm2）大横杆验算按三跨连续梁进行验算。由小横杆传递的集中力F=11*0.6=6.6KN最大弯矩：Mmax=0.26Fl=0.267*6.6*0.5=0.882KNm弯曲强度：= Mmax /W=0.882*1000000/4493=196.1Mpa=215 Mpa抗弯刚度：f=1.883Fl2/100EI =1.883*6600*500*500/(100*2.1*105*1.078*105) =0.0014mm3mm3)立杆验算由于立杆承受由大横杆传递来的荷载，因此N=5.2KN，大横杆最大步距1.0m，长细比

13、0;=L / i =1000/15.95=62.7,查表得=0.756N= A=0.756*424*215=68916N=68.9KN由于N=6.6N，满足要求。4）扣件抗滑力验算由于R=6.6KNRc=8.5KN，满足抗滑要求。（二）、直径200cm半圆形拱圈模板和支架验算1、模板验算（1）、荷载计算取拱顶处模板计算，拱圈厚度d=0.4m，模板跨径0.6m，模板宽度按木方宽度b=0.07m，钢筋混凝土单位容重r=25KN/m3,拱顶每平方米上的荷载为：1)拱圈砼：g1=0.4*25=10KN/m22)施工人员：gr=2.0 KN/m2板上每米长的荷载为：g=(

14、g1+ gr) b=(10+2)*0.07=0.84 KN/m（2）、木方验算1)木方截面验算按简支梁计算，跨中最大弯矩：M=gl2/8=0.84*0.6*0.6/8=0.0378KNmA3木材允许弯应力w=12MPa需要的截面模量:W=M/w=0.0378/12000=3.15*10-6m3根据公式W=bh2/6计算，h=0.0165m=1.65cm因此所选木方3*7cm满足弯应力要求。2)木方挠度验算木材弹性模量E=9*106KPa3*7cm木方I=bh3/12=0.07*0.033/12=1.575*10-7m4f=5gl4/384EI=5*0.84*0.64/384*9*106*1.5

15、75*10-7=1.0*10-3mf/l=1*10-3/0.6=1/600f/l=1/400因此所选木方满足挠度要求。2、弓形斜梁验算取拱顶处弓形斜梁做简支梁计算：弓形斜梁跨度：l=0.53m弓形斜梁单位荷载：g=( g1+ gr) b=(10+2)*0.6=7.2KN/m跨中弯矩：M= gl2/8=7.2*0.53*0.53/8=0.26KNm钢材的容许弯曲应力w=145 MPa需要的截面模量：W=M/w=0.26/145000=1.8*10-6m3选用6.3槽钢平放布置，截面模量Wy=4.6cm3,截面惯性矩Iy=11.9 cm4,弹性模量E=2.1*105MPaf=5gl4/384EI=

16、5*7.2*0.534/384*2.1*105*11.9*10-8=2.96*10-4mf/l=2.96*10-4/0.53=1/1790f/l=1/400因此所选的6.3槽钢满足挠度要求。3、支架验算（1）、荷载计算1）拱圈砼自重：g1=0.4*25=10KN/m22)施工人员、小型机具、模板：g3=2.0 KN/m23)混凝土振捣时产生荷载g4取2KN/m24）混凝土浇筑时0.6m范围内产生的线荷载：Q=(10+2+2)*0.6=8.4KN/m（2）、钢管立柱的纵向间距0.6m，横向间距0.5m，因此小横杆的计算跨径0.5m，大横杆的计算跨径0.6m。1）小横杆验算弯曲强度：=Ql2/10

17、W=8.4*500*500/（10*4.493*103）=46.8Mpa=215 Mpa抗弯刚度：f=ql4/150EI =8.4*5004/(150*2.1*105*1.078*105) =0.16mm3mm2）大横杆验算按三跨连续梁进行验算。由小横杆传递的集中力F=8.4*0.5=4.2KN最大弯矩：Mmax=0.26Fl2=0.267*4.2*0.6=0.68KNm弯曲强度：= Mmax /W=0.68*1000000/4493=150Mpa=215 Mpa抗弯刚度：f=1.883Fl2/100EI =1.883*4200*600*600/(100*2.1*105*1.078*105)

18、=0.0013mm3mm3)立杆验算由于立杆承受由大横杆传递来的荷载，因此N=4.2KN，大横杆最大步距0.9m，长细比 =L / i =900/15.95=56.43,查表得=0.792N= A=0.792*424*215=72198N=72.1KN由于NN，满足要求。4）扣件抗滑力验算由于R=4.2KNRc=8.5KN，满足抗滑要求。四、施工工艺钢筋混凝土拱涵施工工艺流程（见下图）。施工准备安装防护设施基坑尺寸报验开挖基坑钢筋混凝土拱涵施工工艺流程图采用人工配合挖掘机开挖基坑，开挖过程中要注意地质情况变化，检查坑壁是否稳定而不致塌方。如有不稳定因素，

19、要及时放缓基坑边坡坡度，或采用基坑挡土板支撑及其它防护措施。基坑开挖尺寸要综合考虑施工作业面，以及基坑排水，一般基坑底部比设计平面尺寸周边宽出0.51.0m。基坑开挖至接近基底标高1220cm时，进行基底承载力检测，检测符合设计要求后，进行人工清底，整平夯实。基坑不得长时间裸露，扰动或浸泡。避免基底松动，若有松动部分要彻底清除。地基承载力达不到设计要求时及时上报监理工程师、设计代表、业主，并提出地基处理变更方案，以便能使工程进度按计划实施。基底处理CFG桩基部位参照CFG桩施工方案。（三）碎石垫层用自卸汽车将碎石运至施工现场，现场技术员通知试验检测人员到现场取样检测，合格后方可使用。1、将碎石

20、按设计要求的分层厚度2030cm用推土机整平，用22t振动压路机压实，每层的压实度均不小于96%。碎石垫层施工控制偏差：厚度±20mm，宽度设计值，顶高程±20mm，长度±50mm。 2、碎石垫层注意事项 1）铺筑前应清除地基表面淤泥浮土，边坡必须稳定。地基范围内不应留有孔洞。在雨天施工应采取排水措施，使基坑保持无水状态。 2）铺筑垫层前先将基坑底部夯实，订立标志桩控制填料厚度，控制好垫层底面高程。3）整个施工过程中严禁扰动下卧层基土，并防止受冻或浸泡。换填完毕不能暴露过久，应及时进行圬工基础浇筑。并及时回填基坑。（四）基础施工涵台基础为C25片石砼，砼在拌合站集

21、中拌合，砼运输车运输，坍落度控制在79厘米。1、立模：基础模板采用3015、6015组合钢模板，竖肋和横肋采用48mm双钢管，外支撑采用100mm松木杆。模板顶部和底部各布置1道16mm对拉螺栓，布置间距0.8m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。模板间用泡沫胶条拼缝结合紧密，防止漏浆。各分块两端模板采用组合钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。2、砼浇筑分层分段进行，每层厚度20cm40cm，用插入式振捣器振捣砼，上一层振捣应插入下层砼5cm10cm，砼应一次浇筑完成（一个沉降缝）。3、每浇筑一层砼，投放一层片石。片石尺寸控制在1535cm之间。投放片石

22、后，用人工调整片石间距，片石不能聚堆，片石之间要有5cm以上的间距。片石投放数量按设计要求控制在20%左右。4、现浇涵台基础与涵身接触面按设计要求预埋钢筋，以增加台身与基础间的抗剪能力。（五）台身、拱座施工1、模板采用9015组合钢模板，竖肋和横肋采用48mm双钢管，内外侧模板用16mm对拉螺栓固定，外套20mm钢管或PVC管，纵横向布置间距0.6-0.9m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用定型钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。模板间用泡沫胶条，模板内涂刷脱模剂。2、台身施工前应清扫干净基础顶面杂物,并用清水清洗干净。然后放出台身中

23、心线内外轮廓线的准确位置。3、砼浇筑（1） 砼在拌合站统一拌制,用砼运输车运至现场,浇注前检查砼的均匀性和塌落度.自高处向模板内倾倒砼时,为防止砼离析,倾落高度大于2米时设置串筒，砼按30cm厚逐层浇筑，并在下层砼初凝前完成上层浇注。（2）砼采用插入式振动器振捣。振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。插入砼下层510cm，应快插慢拔，徐徐提出振动棒。避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。每振动一个部位，直到砼不再下沉、无气泡冒出、表面有浮浆为止。（3）每浇筑一层砼，投放一层片石。投放片石时要注意避免碰撞对拉螺栓，而导致模板变形。片石尺寸控制在1535c

24、m之间。投放片石后，用人工调整片石间距，片石不能聚堆，片石之间要有5cm以上的间距。片石投放数量按设计要求控制在20%以内。（4）墙身砼浇筑完成后，拆除拱座部位的内侧墙身模板，安装拱圈伸入拱座内的钢筋，浇筑拱座砼。4、砼施工质量及注意事项（1） 浇注前，技术、质检人员应对模板、脚手架、机具、原材料进行全面检查，并做好隐蔽工程检查验收记录。（2） 浇注过程中，指派专人观察模板、支撑的变形情况，以便及时控制。（3） 砼的脱模强度应达到0.5Mpa以上,或在砼浇筑完成36小时后拆模。拆模后对存在气泡、跑浆的，经监理工程师同意后立即进行修补。（4） 砼的养护，砼浇筑完成收浆后，用土工布包裹并进行洒水养

25、护，养护期不少于7天。（5）台帽、八字墙及基础、洞口、洞内铺底及截水墙，砼施工同涵台基础、台身。（六）现浇拱圈及护拱1、钢筋制作与安装钢筋在加工场地集中制作。钢筋进场后由质检人员分批验收，钢筋表面要洁净、无油渍、污染和铁锈等，要有出厂合格证并按分批进场数量和规范要求数量进行试验，合格后方可进行钢筋制作。钢筋在弯制前，必须调直除锈，如有焊接接长钢筋时，在焊接前将水锈清除，钢筋平直，无局部弯折，钢筋接头采用双面搭接焊，搭接端部预先弯折，使两搭接钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于5d，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不宜位于最大弯距处，成盘和弯曲钢筋应调直，钢筋弯制的末端弯钩符合设计要求。钢

26、筋安装时布置垫块调整保护层厚度，钢筋级别直径，根数及间距符合设计要求，上下层钢筋应有足够定位筋，有足够刚度和稳定性，不得有变形，松脱和开焊，钢筋位置偏差符合规范要求。安装完成后向监理工程师报验并确认。2、支架支设1）支架基底支架搭设前，先进行支撑梁和洞内外铺砌施工，待砼强度达到50%以上后，进行支架搭设。在低侧设集水坑设泵抽水，防止雨水浸泡基底产生沉陷。2）支架搭设前的检验支架所用的杆件应详细检查，不得使用扭曲严重的杆件。支架搭设前对支撑面进行详细检查，准确调整支撑面顶部标高并复测无误后方可进行搭设。3）支架搭设支立支架时，设专人统一指挥。支立排架以整排竖立为宜。排架竖立后，用临时支撑撑牢后再

27、竖立第二排。采取适当措施保证支架下托在同一水平面之内，确保支架的受力均匀。支架组装按先中间后两边的原则对称推进。支架拼装到3-4层时检查每根立杆是否浮动，否则旋紧下托。4）支架搭设后的检查支架搭设完毕后，对立杆竖直度、顶底托旋紧程度和支架平面位置、顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。3、模板安装检查模板是否有明显的凸起、凹陷和不规则孔洞，模板连接是否紧密，如存在以上缺陷进行整修，整修合格后方能使用。支立模板前清除模板表面杂物和灰尘，模板与混凝土接触面涂脱模剂。按设计尺寸支立模板，模板之间粘贴泡沫胶条，用12mm螺栓连接紧密不漏浆，支撑牢固可靠，以保证混

28、凝土浇筑时或在其它施工荷载的作用下不变形。4、混凝土浇筑（1）浇筑前准备工作模板待监理工程师检查合格后，进行混凝土施工。混凝土所用的砂石料须经检验合格，并经监理工程师签字认可的料场材料，水泥须有出厂合格证并经试验抽检合格方能进场，拌合用水符合规范要求，如有掺外加剂，也须经检并附有合格证明的产品，性能符合外加剂标准规定。（2）浇筑方法拱圈混凝土浇筑时，从两端顺序向拱顶方向对称均衡浇筑，最后浇筑拱顶。采用50插入式振动棒振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离。 混凝土浇筑全过程设专人对模板检查，并填写混凝土施工记录。涵洞体与土接触的部分刷一层沥青防水层。

29、5、护拱砼浇筑拱圈砼强度达到2.5MPa以上时，拆除拱圈外侧模板，支设护拱模板。护拱模板采用组合钢模板，通过墙身预埋钢筋设置斜向拉筋，拉筋采用10，拉筋间距50cm。（七）模板支架拆除1、模板拆除模板采用人工拆除。模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序。模板卸落量应分几个循环进行。模板拆卸后，将表面灰浆清除干净，以便再次周转使用。模板拆除时设置警戒区域，并派人监护。拆模必须拆除干净彻底，不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。高处拆下的模板及支撑运至地面，不得乱抛乱扔。2、支架拆除拆除支架时的拱圈混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应达到设计强度的85%以上后，方可卸落拆除。参加

30、拆架人员精神要集中，戴好安全带，互相监督、互相配合，要听从施工员的指挥。拆架时按从跨中依次循环卸落的顺序施工，由上而下逐层进行，不准上下两层同时作业。卸落支架分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。拆卸连接部件时，先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后拆除，不得硬拉、敲击。拆除全部过程中，指派1名责任心强、技术水平高的工人担任指挥和监护，并负责任拆除撤料和监护操作人员的作业。拆下来的钢管、底模板和传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，严禁从高空抛掷料具落地。拆下的支架要及时清理，堆放整齐，不

31、得乱抛乱扔。（八）混凝土养护混凝土浇筑完成后及时养护，采用覆盖土工布的方法，派专人进行洒水保湿养生。养护时间不少于7天。（九）沉降缝涵身每隔6m设置一道沉降缝，缝宽2cm，与上部板缝对齐，此处涵台身、涵台基础、台帽、盖板断开。基础之间的沉降缝用泡沫板，台身之间的沉降缝用松木板涂刷沥青，施工完成后，清除2cm深，用沥青麻絮填塞密实。（十）、台后回填涵洞施工结束，经检查、验收合格后，即可进行台背回填土施工。台背采用天然砂砾填筑。台背填土待拱圈浇筑完成且混凝土达到设计强度75%后进行，并须同时在两侧台后分层对称夯实，压实度不能低于96%。（十一）主要技术控制指标1、外观控制指标2、钢筋混凝土拱涵各项

32、控制指标（1）模板、支架及拱架制作时的控制指标模板、支架及拱架制作时的控制指标表项 目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架、拱架尺寸±5榫槽嵌接紧密度2钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0（2）钢筋加工及安装控制指标

33、钢筋加工及安装控制指标表检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10箍筋尺寸±5受力钢筋间距两排以上排距±5同排拱肋±10箍筋、横向水平钢筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5保护层厚度拱肋±5（3）模板、支架及拱架安装的控制指标模板、支架及拱架安装的控制指标表项 目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2

34、，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)+20，10（4）涵台控制指标3竖直度或斜度(mm)0.3%台高4顶面高程(mm)±10（5）拱圈浇筑控制指标六、质量保证体系和措施（一）建立质量保证体系工区建立以工区主任为首，总工程师负责，工程、质量管理部和工地实验室操作的质量保证体系。1、健全质量管理机构及质量检测人员，实行全面质量管理。2、建立健全质量保证管理制度，建立工地试验室，配齐化验设备仪器，做好检验、试验，认真接受业主和监理工程师的技术指导检查。3、强化管理体制，抓好落实，重点部位，死看死守：不合格的材料不准进场；工程自检和报验相结合；上道工序检验不合格决不进行下道工序的施工；实行质量奖惩制度；重点部位严格把关；4、严格按照投标文件、设计图纸、施工技术规范施工，严格执行工序交接制度