钢轨精整区域质量改善理论探究陶欣欣

1、钢轨精整区域质量改善理论探究钢轨精整区域质量改善理论探究指导教师：指导教师： 王金锁王金锁汇报人：汇报人： 陶欣欣陶欣欣实习单位：实习单位： 大型轧钢厂大型轧钢厂报告日期：报告日期： 20162016年年7 7月月一一 、生产现场状况分析、生产现场状况分析 钢轨精整车间生产线布局图 车间的布局就决定了物流的动线，而在当前生产车间布局，从投入原材料到产出成品，整个流程不是一个持续流。矫后台架以及12#分钢台架属于车间的缓存库存区，经过矫直和NDT探伤后的钢轨在此堆积。 1.1生产布局分析生产布局分析工序名称及工作时间表（工序名称及工作时间表（锯钻机床工位锯钻机床工位） 工序序号工序名称工序时间（

2、秒）1信息传递以及录入602入口侧辊道定位103钢轨西侧切头及钻孔464头部废料倒料斗125A段钢轨定尺296锯切及钻孔467测量孔距、孔高及定尺长度1208淬火台架收钢159B段钢轨定尺2910锯切及钻孔4611淬火台架收钢1512C段钢轨定尺2913锯切及钻孔4614淬火台架收钢1515D段钢轨定尺2916锯切及钻孔4617淬火台架收钢1518尾部废料倒料斗121.2生产工序分析生产工序分析工位序号工位名称工作时间（秒）操作员人数16#锯钻切头6022NDT检测20033镜面检测4锯钻定尺60025淬火台架收钢7026翻钢打捆3生产工位作业表生产工位作业表 CA=2439355 / 2CP

3、=330.655CA值为3，远大于1，说明过程实际生产能力距离理论目标值很远，有很大改善提升空间。CP值为0.6，远小于1，说明实际生产过程波动较大，需要加强生产过程中对各个工序的管控。工序能力指数（CP或CPk），是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。 CA值，即为制程准确度，衡量实际平均值与规格中心值之一致性。钢轨精整区域的价值流现状图 1.3分析绘制当前价值流图分析绘制当前价值流图1.4基于当前价值流图的生产流程分析基于当前价值流图的生产流程分析 序号调查项目调查分析重点1生产(production)是否过量生产?是否制造过多，生产过度?2库存(Inventor

4、y)原材料、成品库存是否过多?在制品是否过多?3等待(Waiting)是否存在等待原材料、半成品?等待维修?4运输(Transport)是否重复运输?运输时间是否过长?5质量(Quality)产品质量是否下降?反工率是否上升?6动作(Motion)员工是否按要求作业?动作是否重复?7过程(process)操作是否必要?流程操作是否有价值?PIWTQMP 调查表本文将针对精益生产中的七种浪费利用PIWTQMP 调查表对精整车间当前价值流图进行分析。一是一是：各工站间存在制品库存堆积现象，尤其矫后台架以及12#分钢台架尤为明显，甚至钢轨输送辊道存在在制品滞留现象。在制品库存过多导致上游轧钢工序轧制

5、品质不能得到及时监控，不良品成批产生现象也容易发生。二是二是：在生产过程中，工站间存在辊道权限切换繁琐复杂的问题，尤其是在使用压力补矫的时候问题尤为突出。辊道权限需要在12#台、压力补矫、镜面检测和据钻机之间反复切换，造成等待浪费，影响生产节奏。三是三是：生产线布局存在不合理的地方，在镜面检测和锯钻机两工序之间没有设立缓冲库存区，使得二者在输送辊道使用方面存在冲突。四是四是：在现有的生产状况下，各工站间送钢缺少必要的自动化程序，需要进行手动送钢，甚至需要在下一站工序操作人员的提示钢轨位置的情况下带钢。通过现场数据、信息采集并深入分析，发现钢轨精整区域生产流程中存在以下问题。第二章第二章 制定质

6、量改善方案制定质量改善方案 2.1精益价值流准则精益价值流准则准则1：按顾客节拍生产：使生产过程节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。准则2：尽可能地实现连续流：尽量消除和减少库存和等待，使生产过程连续进行。准则3：在连续流程无法向上游扩展时，建立一个超市来控制生产。准则4：下达订单到一个点，按顾客订单控制生产程序。准则5：在定拍工序，均衡地安排生产多种产品。准则6：持续地向定拍工序下达小批量的生产指令。准则7：在定拍工序的上游工序，建立“每天生产每种零件”的能力。2.2生产现场质量改善生产现场质量改善2.2.1利用利用ECRS原则分析现有产线流程原则分析现有产线流程ECRS分析法主要用

7、于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重组（Rearrange）、简化（Simplify）。通过ECRS原则分析现有产线流程，将锯钻机床工位锯切质量检测工序移至淬火收集台架收钢工位段，与倒角工序合并成一个工序。经改善后，锯钻定尺的工作时间可减少40s，即560s。相应在现有工作时间下每台锯钻机床每班（每班工作时间以7小时计）锯切钢轨的理论数量可由原来的42支提升为45支。通过生产线平衡原理尽量实现“一个流”生产，经研究，在现有生产布局条件下，一条NDT检测线、两条镜面检测线和三条锯钻线合理组合，线平衡率达到

8、最优。2.2.2利用生产线平衡原理实现利用生产线平衡原理实现“一个流一个流”生产生产 根据公式可得出钢轨精整区域生产线改善前的平衡率： 平衡率=（3600*7/25/2+200）/（2*3600*7/25/2）*100%=69.8%生产线平衡就是对流程中的全部工站进行工作任务平均化，通过改变各工位的作业负荷量，达成各个工站的生产周期相同的效果。生产线平衡率=(各工序时间总和)/(工站数*瓶颈工序时间)*100% 如此改善后的平衡率如下：平衡率=3600*7/（39+39+24）+（3600*7/300+3600*7/24-600）/2+200/3*3600*7/（39+39+24=93.3%不断的提高对设备的修理能力，可以有效的缩短“平均故障处理时间 MTTR”和延长“平均故障间隔时间 MTBF”。为了达到提高修理能力和速度的目的，可以采取以下措施：1）推行“操检合一”模式，在精整作业区NDT和锯钻机床生产岗位操作人员与维修人员形成小的工作团队，团结协作，出现问题事故团队成员共同分析、沟通，积极寻找解决问题方案。2）对设备操作和维修维护人员进行不断的培训，提高他们分析解决问题的能力和水平。3）加强机旁备件管理。2.2.3增加