某电站尾水渠工程

1、第9章尾水渠工程9.1概述本次招标工程合同范围为：尾水渠桩号0+3003+000段，主要有：砂卵石开挖2736304m3砂卵石填筑80717m3砂卵石回填20843m3混凝土 113679m3钢筋制安 652.4t ,橡胶止水带10555m 无纺布162000 m2,浆砌卵石18368 m3o9.2 土石方开挖9.2.1 土石方规划本工程尾水渠砂卵石开挖量为 273.6万m,可用于尾水渠砂卵石填筑8.1万m,砂 石骨料生产系统平台填筑80万m,其它用于砂石料生产系统供料。922开挖施工砂卵石开挖施工方法尾水渠部位砂卵石明挖工程量大，根据砂卵石料的特性且部分砂卵料处于水位以下，拟采用以1.6m3

2、反铲挖掘机挖装为主，WA470-1型装载机挖装为辅装20t自卸汽车 运输的方式进行。开挖料可用于尾水渠砂卵石填筑、砂石骨料生产系统平台填筑，其它 用于砂石料生产系统供料。砂卵石开挖施工道路可以考虑在施工区内修10%比的临时斜坡路通至尾水渠底板高程，临时斜坡路路面宽6.0m,典型的施工临时斜坡路长度为 300m左右。砂卵石料挖至设计边线后要用1.0 m3反铲进行底板及边坡的修整，使之符合设计要 求。砂卵石开挖施工机械及人员配置表9-2-1机械设备计划表名称规格型号单位数量备注反铲1.6m3CAT330台10反铲1.0 m3Pc200台2自卸车20t重庆铁马台36推土机162KWTY220台2装载

3、机4 m3WA470-1台48t油罐汽车:HQ631L台15t洒水车WX150X台2表9-2-2劳动力计划表工种数量备注司机119修理工12测量工4安全员4调度员4合计1439.3 土石方填筑9.3.1 填筑碾压试验现场碾压试验目的碾压试验是指在工程施工条件下，对所采用的筑堤材料进行现场填筑和压实试验。 主要目的是为了检验和修正砂卵料填筑的设计标准，通过碾压试验确定碾压机械、铺料 方法、铺料厚度、碾压方法、碾压遍数、加水量、行车速度等经济合理的施工参数。砂卵石碾压试验1、砂卵石碾压试验要求(1) 振动碾：采用18t的光面滚筒振动碾，静荷载不小于100KN振频每分钟1100 1500次，高频下激

4、振力不小于200KM(2) 试验场地：要求平坦坚硬。正式铺料前用推土机将试验场地整平，并用振动碾碾压多遍，直至场地坚实，没有变形为止。具体详见附图：砂卵石碾压试验布置示意图。2、砂卵石碾压试验内容采用20t自卸车后退法卸料及混合法卸料，推土机推平至 30cm、40cm、50cm、60cm 的铺料厚度，按设计要求洒水量洒水。碾压时，各碾迹之间搭接顺碾压方向3050cm，垂直碾压方向100150cm。振动碾前进后退各算一遍，即2遍。每碾压2遍测量一次沉降 量，碾至该种填料达到设计规定的压实度为止。垫层料填筑碾压试验技术要求垫层料应符合施工图纸和设计要求的规定，垫层料的颗料级配应符合施工图纸及规 范

5、的要求，垫层料最大粒径不大于 150mm最小粒径不小于10mm超径颗粒含量不大于3%逊径颗料含量不大于5%针片状颗料不大于10%9.322碾压试验(1) 按设计及监理人的要求，在施工现场做碾压试验。试验前将编制的试验大纲送 监理人审批，按监理人的指示，选择经检验合格的垫层料均采用后退法卸料，液压反铲 平仓，采用18t自行式式振动碾碾压，最后，斜坡坡面用斜坡碾压实。(2) 将试验资料整理分析，得出结论，为施工提供合理的铺料方法、碾压机械、碾 压遍数、碾压速度、施工控制参数，报监理人审批后实施。检测方法用灌水法进行密度试验，每碾压两遍后，首先进行沉降测量之后，在试验区内做密 度试验，试坑直径为填料

6、最大粒径的35倍试坑深度为全结构层深度，将试坑内土料称 重，然后用已标定好的水桶向坑内注水至与度坑上口齐平位置，记录好的试坑内所注水 的重量，将试坑内土料称重后将颗粒分析试验。每碾压两遍取样位置不得重复。资料整理1、以沉降量为横坐标，碾压遍数为纵坐标，绘制碾压遍数与沉降量的关系曲线。2、对堆石试验成果进行整理分析，报监理人审批后用来指导堆石填筑碾压的施工。3、现场碾压注意事项(1) 严格控制砂砾石质量、含水量控制在规定范围内，上坝料中不含有草根、树皮 等有害物质。(2) 核子密度仪，使用前按操作规程进行标定、校验并有安全使用措施。(3) 试验检测等资料保持完整、清洁、详细。(4) 石料填筑时，

7、严格控制其最大粒径，不超出规定。(5) 在碾压前将试验计划报送监理人审批。尾水渠渠堤填筑尾水渠渠堤填筑分段尾水渠渠堤填筑采取分段施工方式，尾水渠沿堤线每500m为一段，相临施工段之间堤身填筑采取斜坡结合方式。施工方法和技术措施1、填筑前的施工准备(1) 基面验收前测绘基础地形图和绘制断面图，报请监理工程师批准。挖至设计边线验收合格后，及时实测地形，将实测的平、剖面地形测量资料报送监理工程师。（2）做好堤基填筑区基础的清理和排水工作，最终开挖线以下的所有勘探坑槽回 填处理结束，填筑体基础部位的观测设备或接地设施埋设完毕，经监理工程师验收合格 后，才能开始下道工序施工。（3）现场生产性试验结束，选

8、定经监理工程师批准的施工工艺及技术参数。（4） 设置若干种类、数量的标识牌，标识各填筑区当前的状态，如 该区验收合格”、 该区正在碾压”、 该区正在进料”等，便于质检员和监理工程师检查。2、流水作业设计堤面填筑施工主要有：卸料 摊铺洒水 碾压，共4道工序，按流水作业法进 行施工。砂卵石堆石区，按堤体各分区铺筑厚度不同划分成24个工作面，每个工作面内再根据填筑高程的不同确定流水作业方向。3、砂卵石料填筑方法（1材料要求砂卵石填筑料选用尾水渠开挖砂卵石料， 要求最大粒径不大于600mm含砂（d< 5mr）i 量10%-20% v O.lmr颗粒含量5% 级配连续。（2）铺料方法料填筑过程中，

9、每层均按坝体内填筑材料不同的分区严格测量放线，各种材料分区 采用白灰画线标识清晰，并插方向标志和层厚高度杆为控制参照物，以便施工人员掌握 和质检人员检查。砂卵石料填筑的摊平机械选用162kw椎土机；碾压机械选用18T自行式振动碾。填筑 作业采取卸料、摊铺、洒水、压实流水作业方式。在整个坝面分层平起施工的原则下， 完成各区的堆石体填筑施工。堆石料填筑施工按试验确定的施工工艺和技术参数分层铺筑。砂卵石料采用后退法铺料，进占铺料方法详见投标图集：尾水渠料填筑进占法铺料施工示意图09-03-02。堆石料采用162kWt 土机平料，压实层厚度通过试验确定，暂定为：常温填筑时50cm（3）洒水堤面洒水：尾

10、水渠渠堤填筑面较窄，运行车辆较多，不能考虑相对固定的洒水管网， 又因填筑需水量大，所以采用洒水车和移动水管人工洒水相结合的方式进行填筑洒水。填筑洒水时，可随时用消防水带或胶管从主管线上接引水源。(4) 碾压砂卵石采用18T自行式振动碾碾压。碾压设备沿平行于堤轴线方向错距碾压，碾迹 相互搭接长度：顺碾压方向不小于 3050cm垂直碾压方向不小于100150cm详见投 标图集：填筑碾压方法示意图09-03-03。大型碾压机械无法到达的部位采用振动夯板压 实。5、接坡料部位填筑渠堤接触带接合部位填筑接坡料，接坡料采用级配良好的细卵石料。(1) 材料要求碾压后级配良好的细堆石料，颗粒坚硬和耐久，不含粘

11、土和有机物。过渡料最大粒 径不大于300mm含砂(d< 5mr)i量10%20% v 0.1mn颗粒含量5% 级配连续。(2) 铺料方法接坡带与低压缩区料的填筑施工按试验确定的施工技术参数分层铺筑，进占法卸 料，保证压实层厚度为50cm(3) 洒水洒水方法与堆石料相同。(4) 碾压接坡料采用18T自行式振动碾与堆石料一起碾压。两岸接坡料碾压对因岸边地形突 变及坡度过陡碾压不到的部位，要调整振动碾碾压方向或采用薄层填筑， 振动夯板压实。 接坡处未压实的虚坡石料需挖除整平，并按要求重新碾压，达到设计的密实度要求。6、接合部位施工分期、分段填筑时的纵横向接合部位，由于接缝处坡面临空，振动碾碾压

12、时在距坡 面边缘要留有0.5m0.8m的安全距离，边坡部位难于压实，所以优先选用台阶收坡法， 即在先期铺料时，每层预留台阶，要求台阶宽度不大于层厚。重新填料时，在新填料与 松坡接触带，采用振动碾骑缝碾压，不需做削坡处理，但要在新填料前清除坡面上已分 离的石料。当临时边坡采用一次到顶收坡法施工时，下一期填筑前，分段进行削坡，削 坡宽度1.5m,碾压时骑缝碾压。堤内斜坡路等临时施工道路，可以设置在堆石体任意高程和部位（但须是填筑压实 合格的渠段），其材料按所经各区的要求填筑。对道路边缘松动的填料，按所在料区填 料碾压要求与新填料一起碾压。接缝部位接上述的接缝处理方法进行施工。933.3机械设备和劳

13、动力计划表渠堤填筑机械设备和劳动力计划详见表9-3 - 1和表9-3 - 2表9-3-1坝体填筑机械设备表设备名称规格型号单位数量自卸车20t重庆铁马台36推土机162kwD85台6振动碾18tSD175D台4斜坡碾10tYZT10L台3履带吊车16t台1夯锤5t台2蛙式打夯机2.8KW台4装载机3.0m3KLD85Z台2反铲长臂台21.2m3CAT320台2洒水车15t斯太尔台2空压机11.5m3/min台1表9-3-2劳动力计划表序号工种单位数量1司机人1082修理工人123力工人204起重工人65测量工人66试验工人47电工人28水泵工人49管理人员人6合计人168933.4质量保证措施

14、1、坝体填筑严格执行现行规范规定。2、保证填筑尺寸，防止超填和欠填。不同填筑料的接缝尺寸，做到少混料或不混 料碾压。保证分期填筑料接合部位的施工质量，做到不漏填不欠压。3、做好基础清理和排水设施，供水设施经监理工程师验收合格并批准后，方可进 行坝体填筑。4、每一层的坝壳料填筑碾压完毕后，采用面波压实密度仪进行试验，检测压实密 度，并通过试坑法进行校验。试验结果经监理工程师批准后，在施工质量检测中采用。5、坝料的填筑经检验、试验、验收合格后，方可进行下一道工序施工。6、现场设专职质检人员，控制施工材料的质量。主要控制铺料厚度，碾压遍数， 洒水量等施工参数，按规范规定对填筑料进行抽样检查和取样试验

15、，发现不合格的填筑 部位，必须挖除或重新洒水、碾压，直至合格为止。7、基础中布置有观测设备时，先进行观测设备埋设安装，经监理工程师验收合格 后，再进行堤体的填筑。8坝面填筑尽可能平起不错台，以满足填筑质量要求。9、堆石填筑时严禁从高边坡向下卸料，防止石料分离。10、压实器具的碾压行驶方向平行于堤轴线，靠岸边处可顺岸坡行驶，保证碾压到 位。难于碾压到位的地方，薄层填筑，振动夯板或人工夯实，直至达到设计要求。11、推土机平料过程中，及时检查铺层厚度，发现超厚部位立即进行处理。土料与 岸坡、盖重石渣料等交界处辅以人工仔细平土。12、根据铺料厚度，精确计算出每车填料控制的面积，在填筑面均匀卸料，根据计

16、 算的方量统一调度填料方量，以减少余料或缺料的现象。13、施工中发现问题及时处理，防止欠压、漏压和过度碾压。严格控制土料含水量 必要时采用翻晒或表面喷水法调整土料含水量使其不超过施工控制含水量范围。9.4混凝土工程施工外堤趾板施工外堤脚趾板施工分段、分块划分外堤趾板混凝土与外堤混凝土面板工程共同构成尾水渠外堤整体防渗体系。为使趾板混凝土能够紧张、有序的施工作业，根据招标设计图纸要求，将外堤趾板分段、分块进行施工。堤脚趾板分段服从尾水渠整体分段方案，既按 500m划为一段，趾板分块原则 以转折处、永久伸缩缝处和施工进度、结构型式等综合原因进行划分。趾板分块与面混 凝土面板分块统筹考虑。趾板混凝土

17、施工时分序跳块浇筑。941.2单块趾板施工程序：1）趾板基面清理；2）测量放样；3）架立筋安装；4）钢筋绑扎、焊接；5）模板安装；6）止水安装；7）施工缝插筋预埋；8）仓面验收；9）混凝土浇筑；10）养生；11）拆模板；12）止水保护施工方法和措施（1）总体施工方法趾板混凝土施工采用现支模板浇筑混凝土方案，混凝土水平运输采用6m混凝土搅拌 运输车运送，溜槽入仓。（2）钢筋安装利用竖向架立筋，根据趾板钢筋的型式，将顺水流方向的主筋焊接在锚杆上，兼做 水平向架立筋，形成钢筋骨架，即可安装趾板钢筋。利用 8t载重汽车将钢筋运至施工现 场，人工现场绑扎钢筋。在架立筋上量好钢筋位置，用彩色粉笔醒目标识后

18、，现场开始 绑扎钢筋。钢筋接头采用焊接形式时，采用直流焊机人工焊接。（3）模板安装根据趾板结构和橡胶止水的安装要求，趾板施工采用木模板支立。按设计要求，先 行施工的趾板，支立四个侧面模板，即背水侧、两边堵头及迎水侧模板。背水侧需安装 止水，两边端头需有穿缝筋通过模板，故施工中均采用木模。背水侧模板用木模板拼接 后，水平备方12cmK 12cm木方，采用© 16拉筋将模板与仓面内的锚筋根部连接在一起， 外侧采用木斜撑顶撑在基岩上，使每个仓块的模板外形齐整而牢固。(4) 止水安装和保护趾板止水分为背水面与面板相接处的周边缝止水和永久伸缩缝止水，设置施工缝 时，还要根据设计要求设施工缝止水

19、。永久伸缩缝和施工缝止水系统安装根据设计图纸确定的结构形式和技术要求进行 施工。止水保护：由于周边缝的止水要在趾板混凝土施工中进行预埋，待后期面板施工时，方能埋入 面板混凝土内。所以，在面板施工前的一段时期内，部分止水一直暴露在外部。为避免 坝体填筑时滑落下的填筑料损止水，施工中拟采用临时保护措施。沿止水表面堆放约 0.5m以上的垫层料石渣覆盖保护。(5) 趾板混凝土浇筑采用6m混凝土搅拌运输车运送混凝土至趾板施工现场，根据趾板的布置情况，主要 采用溜槽入仓方式，对于不便于采用溜槽入仓方式的部份地段，可以采用 16t汽车吊和 混凝土泵运送混凝土入仓。趾板混凝土施工m由人工持© 50、

20、© 80振捣器平仓，平仓后及时振捣混凝土至密 实状态。靠近止水部位的混凝土振捣作业时，更换 © 50以下软轴振捣器振捣混凝土，施 工时特别注意保护好止水等其它预埋件。趾板混凝土终凝后，随即进行养生。在趾板表面覆盖一层草袋片，从供水主线分别 向两岸趾板部位接引2吋塑料管，分设多处出水龙头，每2小时浇水一遍，保持趾板混凝 土经常呈湿润状态，直至达到设计强度为止。设备配置和劳动力计划尾水渠外堤趾板混凝土施工配备的主要设备为：16t汽车吊1台，8t汽车吊2台，8t载重汽车4台，6m混凝土罐车4台。趾板施工主要劳动力为：支模工 20人，浇筑工15人，钢筋工20人，其他技术工人20 人

21、，力工20人，共计95人。趾板混凝土质量控制要点1、混凝土浇筑前，基础表面采用水清洗干净，经验收合格方可施工。2、基面不得有积水，如遇渗水点，在采取有效的引排措施后，才能进行混凝土浇 筑。3、趾板锚筋孔用水泥砂浆紧密填塞，保证其强度等级符合施工技术要求。4、岸坡部位趾板混凝土浇筑时，自下而上施工，浇筑面保持水平。5、 趾板基面在浇筑混凝土前，先均匀铺设一层23cm厚的水泥砂浆，砂浆标号比 同部位混凝土高一级。941.6安全、文明施工控制要点1、施工污水不得直接排入河道，应集中至排水泵站内沉淀后再统一排出作业面。2、施工弃渣和杂物不得弃入上游围堰外，以免受雨水浸泡后，污染河水。3、岸坡趾板施工时

22、，不得进行上、下交叉作业，并设专人进行监护。4、施工仓面内的用电设备定期维修，避免漏电击人。5、采用16t汽车吊吊混凝土罐入仓时，吊车臂杆及罐下不得站人。吊装作业时由专 人指挥，并采用统一的旗号和哨音。6、趾板混凝土施工人员进入现场时必须佩戴劳动保护用品和安全护具，现场配置 专职安全员进行巡视和监护，对违章人员和现象进行及时纠正和处理。尾水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工尾水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工进度1、外堤面板施工进度计划尾水渠外堤面板C251凝土方量为37214用，面板面积约12.4万吊。计划一枯期施工 时间为2007年2月1日至3月31日，二枯期施工时间为2007年

23、 12月1日至2008年3月31日， 有效施工期6个月，混凝土月平均浇筑强度为6214用，日平均浇筑强度239用。2、渠道护坡坡面混凝土滑模施工进度计划尾水渠道护坡坡面C151凝土方量为87629用，面板面积约29.2万m。计划一枯期施 工时间为2007年3月1日至5月31 日，二枯期施工时间为2007年 11月1日至2008年4月30日， 有效施工期9个月，混凝土月平均浇筑强度为 9736帛，日平均浇筑强度374帛。高峰月施 工混凝浇筑强度为13188用，施工高峰日浇筑强度507用。施工方案面板采用无轨滑模.施工方案，采用侧模或已浇筑面板为模体支承，由 2台卷扬机牵引模体沿坡面上升。由6套1

24、2.5m宽的滑模模体用于枯水季的尾水渠渠道护坡混凝土滑模施工。面板施工详见尾水渠面板施工滑模布置上游正视图09-04-01.钢筋运输采用至施工现场，人工运送钢筋至面板施工仓面现场绑扎、焊接。滑模模体根据本工程尾水水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工分段、分缝特点，加之模体与侧模搭接的问题，计划采用滑模面板单宽为12.5m,滑模模体长度为14m两端分别与侧模搭接0.75m。考虑到由于混凝土施工时产生向上的浮托力，所以结合滑模体 总重量，适当增加模体配重。面板滑模由滑模主体、施工平台、修整平台和牵引系统组 成。滑模主体为箱形梁结构。主体梁长14m宽1.2m，高0.56m，主梁采用两根145工字

25、钢， 模体下面为S 10钢板，中部斜杆和立人采用L100X 8角钢焊接而成，上、下平面骨架采用 L63X 6焊接。模体单重约为4.03t (2.15t )。施工平台位于滑模主体钢梁上部，当模体主梁在上游斜坡面上就位时，施工平台处 于水平状态。施工平台是滑模施工操作平台和指挥平台，其上有变频机、焊机等小型设 备，施工人员和管理人员在平台上进行作业和监督检查。平台支架采用L63X 6角钢焊接， 上铺2mr厚波纹钢板，上游面焊有S 5钢板，以阻挡下落的混凝土。施工平台重量约为0.8t。修整平台位于滑模主体下部，主要进行混凝土表面修补，覆盖养生草袋片、洒水养 生等项工作。主架由L100X 8角钢焊接，

26、其余杆件由L63X 6角钢焊接。平台主架与主模 体相连，形成整体结构，其上散铺钢跳板，保证少量施工人员能够进行作业即可。修整 平台重量约为0.4t.滑模模体结构详见投标图集：尾水渠面板滑模模体结构示意图09-04-02.牵引系统由2台5t慢速卷扬机和钢丝绳组成。2台5t慢速卷扬机设在堤顶填筑面处， 沿面板相邻两条分缝线布置，即布置在每块面板的两端坝面上。用钢丝绳将模体与卷扬 机相连，卷扬机固定在活动钢支架上，使卷扬机的钢丝绳与坝面平行并与侧模板处于同 一条直线。卷扬机支架与预埋在其下部坝体内的埋件焊接在一起，以保证卷扬机的稳定。卷扬机操作台设在侧面，2台卷扬机由一个操作台控制，使之能够同步提升

27、，也可以分 步单机操作，以调整滑模体的位置。尾水外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工程序1、外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工施工程序外堤面板、渠道护坡坡面混凝土面板分两序施工，单台模体进行I序面板块施工至 56块后，再进行U序面板块的施工，使面板能够及早连成一片，以便统一进行面板养 生和创造面板止水系统施工条件。尾水渠 500m为一段,每段面板共计40块2、单块面板施工程序每块面板的基础面验收合格后，即可开始面板混凝土施工，单块面板混凝土施工程 序如下。单块面板混凝土施工程序942.5施工方法和措施1、面板垂直缝和周边缝基础处理周边缝即趾板与面板四周之间的结构缝，是面板止水系统中重要的环节

28、。面板施工前，需对周边缝基础及接缝进行处理：首先将止水的上部的堆存石渣挖掉， 将止水清洗 周边缝止水以上部分的缝面由人工进行清理、洗净，风干后涂一层沥青乳剂，粘一层沥 青杉板，则缝面部分处理结束。垂直缝基础及缝面处理的施工程序与周边缝相同。2、面板基础验收和处理由测量人员对面板水泥砂浆坡面进行整平测量，需对坡面重新处理，。使坡面符合设计或规范要求。对于已浇筑结束的面板侧面或趾板侧面，如发现缺陷部位，则按要求进行修补和处理，直至合格为止。3、钢筋安装根据面板施工特点，钢筋网格安装前需设置架立钢筋，形成钢筋骨架，方可使钢筋就位成型。架立筋分为法向、斜坡向和水平向三种型式。法向架立钢筋长度为50cm

29、+1/2（t为面板厚度，以下同），直径为© 25。间排距为2m正方型布置。法向架立筋形成网 格后，安装斜坡方向的架立筋。采用各高程区的斜坡方向即面板的长度方向设计钢筋为 架立筋，最后安装水平方向架立筋。斜坡方向、水平方向架立筋与法向架立筋点焊在一 起，形成牢固的骨架，即可进行钢筋的安装。利用人工将钢筋运至面板施工部位，采用由下而上的程序进行安装。在水平和斜向 架立筋上按设计位置标出醒目标志，按平均 8m （斜面长度）长度一个小段，分段安装钢 筋，4、侧模板安装侧模为钢结构模板，上、下缘由方型钢焊接，立人和支承为/ 50角钢制作，采用2.5mm 厚钢板焊接模板。模板外侧由可拆卸活动杆件

30、组成三角型钢桁架支撑侧模稳定，三角型 支架的支撑点为© 25插筋和10cmx 10cm木方。各节模板之间采用螺栓连接，并设专用背 方将各节模板连成整体。根据施工区域的需要的模板型式，按编号将各节侧模用钢筋台车运至支模部位，由 人工现场支立成整体。由人工利用电动冲击钻在侧模外侧相邻面板块内打插© 25锚杆，外露15cm,间距为1.0m。将10cmx 10cm木方顺坡绑在锚杆上，以作为侧模稳定的支撑点。 面板施工时，侧模需一次性支立到坝体施工平台处，以便吊入滑动模具就位。5、牵引系统安装、调试预先在每个垂直缝处安装固定卷扬机的锚具，每当某一块面板施工时，由8t汽车吊和5t载重汽

31、车移设卷扬机和操作台到设计位置，将卷扬机及其活动底座整体吊装就位并 与预埋锚具相连后固定。采用钢丝绳或型钢将其和卷扬机底座连接在一起，卷扬机要保 留足够的高度，其位置可根据牵引滑模模体的钢丝绳高度而确定，要求钢丝绳受力时不 能与坡面相接触，以免由于长期运行而损伤牵引钢丝绳而形成安全隐患。两台卷扬机就位后，将操作台和卷扬机相连，进行联动试验，确保两台卷扬机工作 时能够同步运行。6、滑模体就位采用32t履带吊吊装滑模体，人工辅助将其放在侧模上，模体与侧模搭接长度为 50cm将2台卷扬机与滑模体两端的锚具相连，使钢丝绳处于受力状态后即可松开滑模 体。履带吊移出工作区后，利用卷扬机送滑模模体至面板施工

32、的底部，边送滑模体边观 察侧模情况，并调整模体的角度和水平位置。详见混凝土面板滑模模体安装示意图 09-04-03。7、溜槽安装面板滑模体就位后，开始进行混凝土施工的准备工作，其中重要的部分为溜槽安装。 溜槽由履带吊吊装入仓，组合而成，利用挂钩与钢筋网相连，并设安全保护绳与坝顶固 定物体相接。溜槽顶部设封闭的受料斗，与负压溜槽形成整体。下部10n左右为敞开式普通溜槽，可自由调整出料口的方向和位置，使混凝土仓面均匀布料，均衡上升。详见 面板混凝土施工工艺图09-04-04.8面板混凝土浇筑面板混凝土由6ml混凝土搅拌运输车直接喂料给面板溜槽的受料斗入仓。根据滑模施工的特点，暂定坍落度控制在57c

33、m防止出现坍落度过大或过小的现象。混凝土入仓 后，及时分料和平仓，个别缺料部位由人工补料。面板施工每层布料厚度为30cm全仓面摊平后及时进行振捣。混凝土平仓和振捣均米用插入式振捣器，平仓时可米用© 80mm © 100m振捣器，振捣时采用© 50mr或 © 30m的软轴振捣器振捣，振捣间距为 40cm,并 插入下一浇筑层底部约5cm以下。止水部位混凝土施工时，要求振捣器直径为 © 25左右， 并且不得靠近侧模或紧贴止水振捣，以防其变形。止水部位和侧模处振捣时，采用小间 距加密振捣，控制振捣时间的方法使混凝土密实的充填止水周围。仓面振捣结束后，待

34、混凝土表面失去部分塑性时，即可提升模体滑动施工。滑模体 的脱模时间由现场试验确定，一般情况下，振捣密实的混凝土约凝结11.5小时左右即可脱模。脱模的标准为斜面的混凝土不蠕动、不变形。滑模滑升速度约为12m/h，施工时，根据现场气温、混凝土初凝时间等适当进行调整。由现场指挥人员通过电铃和手 旗指挥上部卷扬机上滑，滑升时，卷扬机起步要平缓，不得出现抖动现象。每次提升的 幅度约为2030cm间隔时间为1015分钟。面板脱模后，由专职人员进行检查，发现缺陷部位后，施工人员站在修整平台上对 其进行修整和压面。混凝土初凝后对表面进行压平抹光处理，并及时进行养生。面板养生分为施工期养生和后期养生两种。一块面

35、板通常施工23天，个别面板甚至更长，为此，加强初期养生极为重要。其一，模体滑升后，对初脱模的面板混凝土不 能洒水养生，待其初凝后，由施工人员将成片的草袋覆盖在混凝土表面上，用特制的水 管喷出雾状水将草袋片湿润，不致淌水流为止。其二，整块面板混凝土结束后，用坝面 上的系统养生水管洒水养生，使草袋经常处于湿润状态下。9、面板止水系统施工周边缝从底部向两侧施工，分段施工时，尽量增加一次铺设长度，减少接头。在面板接缝及其它施工缝部位，设柔性填料区，在混凝土表面上涂刷粘结剂，将SR填料堆成半圆形。必要时在其上覆盖三元乙丙加筋无炭黑橡胶板。橡胶板用80 X 6扁钢和沉头螺栓与趾板、面板混凝土固定在一起，固

36、定方法是：橡胶板与混凝土之间及混凝 土孔内用HJ-2胶粘剂胶结，用电动钻机垂直于混凝土表面钻螺栓孔，压上80X 6扁钢，用沉头螺栓固定。橡胶板上再分别铺设一层粉煤灰和土工织物（300g/m2），最后用不锈钢罩压实。不锈钢罩的固定亦为扁钢和固定螺栓。10、混凝土面板裂缝的预防措施面板混凝土的表面裂缝会影响面板的耐久性， 增加渗漏量，也影响面板的外观质量。 所以必须在分析裂缝产生原因的基础上采取强有力的措施加以预防。混凝土面板发生裂缝的原因，主要是变形、温差和干缩三个方面。从已有观测资料 的面板坝分析，施工期沉降量一般都在正常范围内，都不足以导致面板的断裂，而且从 裂缝形态分析，因不均匀变形引起拉

37、应力而导致的混凝土断裂的裂缝宽度也不会如此大 量和密集。因此变形因素影响不大。由此可见，水平裂缝的主要原因是温度和干缩或者 是两者综合。由温度、湿度等环境因素变化引起混凝土收缩，加之基础的约束而在混凝 土内诱发拉应力，是促使发生裂缝的破坏力，如这种破坏力超过混凝土本身的抗裂能力， 就会促使裂缝发生或发展。破坏力是导致裂缝的外因，混凝土本身的抗裂能力是内因。 当破坏力大于抗裂能力时，混凝土就会产生裂缝，反之混凝土则可以保持其完整性。所 以，要防止混凝土裂缝，就要采取措施，尽量提高混凝土本身的抗裂能力，并尽量减少 外在因素引发的破坏力。具体措施如下：(1面板混凝土的性能指标是通过设计混凝土配合比来

38、保证的在混凝土原材料选择上要选用水化热低、收缩性小、安定性良好的水泥；采用二级 配骨料，提高混凝土的均匀性；采用天然河砂时采取筛洗措施严格控制含泥量，砂的细 度模数控制在2.62.8 ;外加剂和掺和料严格按设计要求使用；混凝土的坍落度保证在 溜槽中顺利输送入仓的前提下，尽量用低值。(2) 加强施工管理，确保施工质量。严格按监理审批的配合比进行配料施工；采用自落式拌和系统进行拌制混凝土，以 保证充分引气，并保证混凝土搅拌均匀；采用混凝土搅拌运输车运输混凝土，以避免运 输过程中骨料分离和坍落度损失；在仓面下料口处保证适宜的坍落度。施工时，每班在 机口取样4次，仓面取样2次，以便混凝土能在溜槽内自由

39、下滑，严禁在下料口任意加水。 若坍落度太小不能溜滑时，采用加流化剂或水泥浆等重新搅拌，或在料斗处设振动给料 器使混凝土易于下料；滑模施工要连续、均匀上升，下料速度与滑模提升速度相匹配， 同时掌握好脱模时间，并在施工过程中注意避免滑模对混凝土表面的机械损伤；仓面上 做到均匀布料，充分振捣，确保混凝土浇筑及原浆抹面的施工质量。(3) 选择适宜温度进行面板混凝土施工。高温季节尽量在当日上午7:00至11: 00和当日下午16:00至第二天凌晨2:00开仓浇 筑，以减小温度应力，防止面板拉裂。(4) 大风天气进行混凝土施工时，及时覆盖新浇筑混凝土面，尽量减少新浇筑混 凝土的水分散失，防止混凝土干缩裂缝

40、。(5) 搞好混凝土面板的养护、保护工作，积极做好混凝土表面的早期养护及蓄水 前的终生养护工作，尽最大限度地降低外界因素的自然破坏，以减少混凝土面板出现裂 缝。1)面板混凝土用滑模进行浇筑时，须在滑模后部拖挂 510cm长的塑料薄膜，以防 止水分过分蒸发产生温度裂缝；2 )高温时段滑模顶部搭设遮阳棚，溜槽顶部用雨布遮阳，并控制入仓温度，使其 符合规范要求；3)小雨天气(降雨量小于5mm/h，坝坡面无淌水时，面板混凝土照常施工，拌和 站机口的坍落度酌情减少，每m3可增加10kg水泥。出模后未初凝的混凝土立即用塑料薄 膜覆盖。遇中到大雨时，则须停止浇筑，并及时用塑料薄膜遮盖混凝土表面。雨后排除 仓

41、面积水后，再进行混凝土施工。若在混凝土初凝时间内浇筑混凝土则要清除仓面内被 雨水冲刷的混凝土，并加铺同标号的水泥砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理；4）为防止新浇筑混凝土面风吹、日晒，收面结束后，立即覆盖塑料薄膜，进行保 水养护，以防表面水分过快蒸发而产生干缩裂缝； 终凝后拆掉薄膜，覆盖草帘或麻袋片， 并进行充分的洒水养护，洒水养护采用自流和人工洒水相结合的方式，以达到混凝土保 温、保湿的目的，有效地防止裂缝的产生；（6）本工程改上游坡面碾压砂浆为挤压式边墙混凝土施工，本身便可起到减小基 础约束，控制面板裂的作用，但在嵌入挤压墙的架立筋布置上，还要把握小直径、大间 距、浅埋深的原则，以减小对混凝

42、土面板的约束；（7）避免滑模的机械损伤、浇筑面板中断时间过长，又未按施工缝进行处理等人 为因素在混凝土内造成薄弱环节，以致成为裂缝发生、发展的潜在因素；（8）加强大坝填筑过程的质量控制；（9）选择合理可行的施工工艺，变不利因素为有利因素，尽量缩短先浇块和后浇 块的间隔时间，以减小后浇块的约束力。11、面板表面裂缝处理经过精心组织和施工，保证混凝土施工期的质量，在采取一切必要的措施和养护手 段后，能够避免面板产生裂缝或较少产生裂缝。面板浇筑后如出现裂缝，则由专人进行调查，待混凝土龄期过后再进行处理。根据 以往面板裂缝隙的处理经验，对宽度小于0.2mm勺裂缝,刷SR底胶,贴玻璃丝布,再刷SR底 胶

43、；对宽度大于0.2mm勺裂缝，先刷SR底胶，铺SR-3填料，表面用玻璃丝布覆盖，再刷 SR底胶。施工主要机械设备、劳动力及材料计划表1、主要机械设备计划主要机械设备计划见表9-4-2-1表9-4-2-1主要机械设备计划表序号名称单位型号数量114m滑模体:套6 n2电焊机台123履带吊台32t24汽车吊台8t35混凝土运输车台小 36m126载重汽车 :台8t6 n7卷扬机台5t12（2）主要劳动力计划主要劳动力计划见表9-4-2-2表9-4-2-2主要劳动力计划表序号工种单位数量1支模工人48丁2钢筋工人903混凝土工人604力工人405起重工人126测量工人67试验工人6合计262942.

44、7面板混凝土质量控制要点（1）面板混凝土施工要保持连续性，如因故中止而且超过间歇时间，则应按工作 缝处理。（2）面板混凝土作业按监理工程师批准的层厚、次序进行。（3）混凝土从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。浇入仓内的混凝土随浇随平仓， 不得堆积。（4）仓内若有粗骨料堆积，则将堆积的骨料均匀散铺至砂浆较多处。（5）严禁在溜槽和仓内加水，如溜槽表面干燥，可在表面喷水。（6混凝土运输采用6m混凝土搅拌运输车运送，以减少混凝土坍落度损失或避免 骨料分离。严禁自卸车运送面板混凝土。（7）滑动模板滑升前，必须清除前沿超填的混凝土，以防止增加滑升阻力。安全、文明施工要点（1）面板施工结束后，对其施工设备所占的

45、坝体填筑面要及时清理，不得将杂物 或污染物留在坝体内。（2）面板养生水采用清水作业，汇至坝底的水流采用集中排除法，不得随意排至 江中。（3）面板覆盖的养生材料如草袋片等要统一处理，不得弃入库区。（4）滑模施工作业时，要设立统一的安全警戒制度，安全工作设专人负责。（5）钢筋绑扎时，严禁上、下层同时作业，施工人员必须配备齐整安全护具。（6）钢筋台车和滑模模体就位时，下部严禁站人，指挥人员站立在相邻的板块指 挥。（7）混凝土溜槽下料时，设专人进行监护，严禁飞出骨料伤人。（8）滑模体操作平台和修整平台上必须设立防护栏，避免因模板晃动掉物掉人。（9）滑模施工牵引系统作业时，由专人指挥，保证模体和卷扬机同

46、步工作。9.4.3 尾水渠渠道底板混凝土施工尾水渠渠道底板混凝土施工总体方案尾水渠底板混凝土浇筑总量为36450m3，尾水渠底板混凝土施工按设计要求分块、布 设止水、钢筋。尾水渠底板混凝土浇筑施工采用平面拉模方式，尾水渠底板宽度为45m，垂直于轴线方向设置中缝，中缝间设置连接钢筋连接。底板混凝土浇筑沿尾水渠轴线方 向拉模宽度为22.5m。尾水渠渠道底板拉模施工方法：混凝土下料后由人工振捣平仓，人工振捣平仓仓面 高度应高于渠道底板侧模顶面，拉模启动前，由质检员校核仓面平整、均匀度，符合要 求后启动拉模，拉模模体行走速度可由现场施工过程中测定，拉模行走同时可以进行平 面振捣以减小阻力，拉模模体后部

47、有抹面平台，底板混凝土表面由人工抹平。底板混凝 土拉模施工前对砂卵石基面进行碾压，碾压方法与堤身填筑方法相同。详见图集：尾水 渠底板混凝土无轨滑模示意图09-04-05.底板混凝土采6ml混凝土搅拌车和运输、下料直接入仓，当运输距离较近时，采用10t 卸车运输到施工面直接下料入仓。自混凝土搅拌车运输线路为：拌和站场内施工道路 f下基坑道路f基坑f施工部位。钢筋工程1、 钢筋加工和运输：所有钢筋均在钢筋加工厂内加工成型后由10t平板车运至施工 现场，采用16t汽车吊吊运钢筋，人工配合抬运入仓安装。2、钢筋安装：所有结构钢筋均采用人工绑扎。使用的钢筋表面洁净无损伤，并将 油漆污染和铁锈等清洗干净，

48、不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋的安装位置、 间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均符合施工详图及设计文件的规定，安装偏差 不超过招标文件技术规范的有关规定。在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的混 凝土垫块。在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。安装后的钢筋要有足够 的刚性和稳定性。钢筋架设完毕，按照设计图纸和施工规范要求进行详细检查，并做好 纪录。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变形及时纠 正。不合格架立样架立封头模板预埋件埋设止水安装不合格图9-4-3-1底板混凝土施工工艺流程图3、钢筋连接：根据施工图进行钢筋安装时，© 25mm（含

49、© 25mm以上的钢筋采用手工电弧焊，可采用搭接焊或绑条焊，优先选用双面焊。U级钢筋接头的搭接或绑条焊 焊缝长度，双面焊时为5d。当焊接条件困难时可采用单面焊，其搭接或绑条焊焊缝长度 为10d。当焊接I级钢筋时则分别为4d和8d。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定范 围内进行焊接操作。钢筋直径在25mr以下的采用绑扎。搭接长度为：C20昆凝土中I级 钢筋采用30d，H级钢筋采用40d; C25混凝土中I级钢筋采用25d，H级钢筋采用35d。 光面钢筋绑扎接头的末端做弯钩，螺纹钢筋的绑扎接头的末端可不做弯钩。钢筋接头要 按规定错开，配置在“同一截面”的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋

50、总截面积的 百分率符合规范和设计要求。943.3模板工程1、模板规划模板采用组合钢模，局部辅助木模施工，1.5 钢管作围另，从仓内焊拉筋固定。主要模板均由技术人员设计和专业厂家加工。为提高表面的平整度，除采用提高模 板刚度外，每块模板接缝采用高强螺栓连接，以保证拼缝紧密和不错台。2、模板安装与拆除 模板安装过程中，设置足够的临时固定措施，以防变形和倾覆。 支架支撑在坚实的地基和老混凝土面上， 并有足够的支撑面积，斜撑要防止滑动。 模板所用的钢拉条不弯曲，直径大于10mm伸出混凝土外露面的拉杆采用可拆卸 的结构形式，拉杆与锚环的连接要牢固，预埋在下层混凝土中的锚定件要有足够的锚固 强度。 模板施

51、工过程中，要校正上下层偏差，避免错台。 为便于脱模，模板内表面涂刷脱模剂。 模板拆除时间。底板混凝土强度达到 2.5MPa以上时方可拆除模板。 模板安装允许偏差见表9-4-3-1。表9-4-3-1模板安装允许偏差表序号项目混凝土结构的部位（mm外露表面隐蔽内面1模板平整度相邻两面板咼差25局部不平（用2m直尺检查）582结构物边线与设计边线基础± 10墩、墙、板± 53结构物水平截面内部尺寸长度、宽度± 5对角线± 104垂直度85承重模板标咼± 56预留孔、洞尺寸及位置10（3）模板施工现场质量控制 在混凝土浇筑过程中，不断检查模板的定线和定

52、位，出现偏差及时纠正。 在混凝土浇筑过程中，安排专门的护模人员，经常检查，调整模板的形状和位置。 对承重模板，安排专人进行监控，确保每段混凝土优质连续浇筑。在混凝土浇筑过程中，随时监视混凝土下料情况，不能过于靠近模板下料，振捣器 也不能紧贴模板，而要保持一定的距离。943.4混凝土浇筑1、混凝土出拌和机后，迅速运到浇筑地点。2、混凝土浇筑前8小时（隐蔽工程12小时），通知工程师对浇筑部位的准备工作进 行检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预 埋件、止水和监测仪器等设施的埋设和安装等，经工程师检验合格后进行混凝土浇筑。3、混凝土开始浇筑前，将该部位的混凝土浇筑

53、的配料单提交工程师审核，经工程 师同意后，进行水泥砂浆和混凝土浇筑。4、素混凝土垫层浇筑前，基础面经验收合格。垫层混凝土由混凝土拌和楼集中拌 和，搅拌车运输，泵机泵送入仓。混凝土垫层浇筑完毕并达到规定龄期后，再进行底板 混凝土的准备工作。5、混凝土浇筑混凝土下料倾落自由高度不宜过大， 在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、 预埋件的情况，若发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。底板混凝土采用插入 式振捣器振捣，振捣时以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准，避免过 振、漏振和欠振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2。混凝土浇筑 完毕后，要将表层浮浆刮去，以免在两

54、层混凝土之间产生软弱夹层。943.5混凝土面的修整与保护1、有模板的混凝土结构表面修整(1) 混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%-100 %。(2) 混凝土表面缺陷处理：混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按工程师指示进行修补，直到工程师满意为止，并做好纪录。修补时必须凿去缺陷部位薄弱的 混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲 洗表面，采用比原混凝土等级高一级的砂浆、 混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平, 修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。2、无模板混凝土结构表面的修整(1) 各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差见表 12-4。(2) 无模板混凝土表面的修整：具体施工时根据无模板混凝土表面结构特性和不平 整度的要求，采用整平板修整、木抹刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进 行表面修整，并达到表9-4-3-2规定的允许平整度偏差要求。表9-4-3-2无模板混凝土表面的允许平整度偏差表建筑物部位允许平整度偏差(mm不过水断面± 10过水断面± 5闸门底坎± 2(3) 无模板混凝土表面的保湿。为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混 凝土表面喷雾，洒水或