零件设计说明书

1、 目 录 一、零件的分析 二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基准的选择（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择（六）各工序的基本工时 三、工装设计分析，提出设计任务书 四、总结 五、主要参考文献一、零件的分析 (一) 零件的作用 上板是位于飞行器上方部分的一块平板，用于放置单片机等电路设备。初始上板是只有连接螺纹孔M2H7,以连接下板和卡槽等零件。（2） 零件工艺分析该零件是板类零件，形状对称，加工面大，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图零件图） （1）该零件上共有20个螺纹孔，每一个螺纹孔的尺

2、寸精度和位置精度都要求较高。板面有平面度的要求，但是对粗糙度的要求并不是很高。(2) 零件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，零件要求在风力和重力的作用下保持完整无较大形变，不致于发生意外事故。设计夹具时要注意该事项。(3) 该零件要求沿水平十字中心线四个方向对称，所以在尺寸精度和形位精度上有较高要求，并且对零件材料分布要求精度高以保证零件能平衡。 2、 工艺规程的设计 （一）确定毛坯的制造形式 由于零件形状规则，并不复杂，所以采用真空灌注铸造。这种碳纤维汽车零件制造工艺是通过真空负压将树脂吸入模具中，浸泡碳纤维，这样可以精确控制制品的含胶量，改善产品的性能。力

3、学性能有保证。工件的材料为混合树脂碳纤维T800，毛坯的尺寸精度要求为1T1112级。 （二）基准的选择 根据零件的图纸及零件的使用情况分析,知M2H7螺纹孔应通过正确的定位才能保证,故对基准的选择应予以分析。 （1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则,为了保证不加工表面和加工表面的位置的要求,应选择不加工表面为粗基准, （2）精基准的选择 在M2H7螺纹孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准,这样满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工板体的某些表面时,可能会出现基准不重合,这时需要进行尺寸链的换算。 （三）工艺路线的拟定 （1）工艺路线的拟定 为了保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精

4、度及各项技术要求,必须制定合理的工艺路线。 由于生产纲领为成批生产 , 所以采用通用机床配以专用的工、夹、 具,并考虑工序集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本下降。 工艺路线方案 铸件, 退火 工序:1.毛坯制造2.粗车上下表面和棱。 3.粗车M2H7 mm孔并倒角。 4.钻、扩、铰孔。 5.粗铣两大平面和各个棱面。 6.半精镗上下表面、各个棱面。 7.钻孔 。 8.精镗M2H7 mm螺纹孔。 9.精铣。 此方案是用车削的方法,在车表面的同时将孔一并粗车完成,这样能更好的保证孔与端面的垂直度,然后将两个表面和各个棱面一次铣出,这样有较好的平行度,在用表面定位,用滑柱钻模的钻套定中心,用

5、钻模板直接压紧,也可得到较好的孔与端面的垂直度。 后面的工序均以螺纹孔及表面定位,故基准是重合的。 此方案还要考虑工厂的具体条件等因素,如设备,能否借用工、夹、量具等。根据此方案的工艺路线制定出详细的工序划分如下所示: 毛坯为精铸件,清理后,退火处理,以清除铸件的内应力及改善机械加工性能,在毛坯车间调整V型活块,铣去冒口,达到毛坯的技术要求,然后送到机械加工车间进行加工。 工序:(1) 毛坯制造(2) 粗车表面和各个棱面。 (3) 粗车M2H7 mm螺纹孔并倒角。 (4) 钻、扩、铰孔。 (5) 粗铣两大平面,各个棱面。 (6) 半精镗两表面、半精镗M2H7 mm螺纹孔。 (7) 铣面 (8)

6、 钻M2H7mm螺纹孔。 (9) 精镗M2H7 mm螺纹孔。 (10) 精铣。 (11)检验。 根据此工序的安排,编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1、确定切削用量及时间定额：工序010 以T1为粗基准，粗铣180孔上端面。加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：粗铣22孔上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/

7、min，f z=0.16mm/z。(4)计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。(五)工序020和工序030 以T1及小头孔外圆为基准180孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：精铣55上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。(6)计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/4

8、75=0.09min。工序030和040以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。3. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 4.选择切削用量(1）决定进给量查切 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。(2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.5.mm，寿命(3）切削速度查切 修正系数 故。查简明手册机床实际转速为故实际的切削速度5.计算工时由于所有工步所

9、用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻： 精铰： (六)工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗55孔。1.选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角o11，二重刃长度b=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 2.选择切削用量(1）决定进给量查简明手册 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择Z550机床已有的进给量 经校验 校验成功。(2)钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.81.2mm，寿命扩孔后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.9.mm，寿命铰和精铰孔后刀

10、面最大磨损限度（查简明手册）为.mm，寿命(3)切削速度查切 修正系数 故。查简明手册机床实际转速为故实际的切削速度扩铰和半精铰的切削用量同理如下：扩钻： 半精铰： 3.计算工时所有工步工时相同。4、 小结 通过这次课程设计,使我进一步地了解了所学过的理论知识及具体运用了这些知识. 通过这次课程设计,使自己对工艺人员所从事的工作有了轻身的体验,学会了查图表、资料、手册等工具书.通过实力对工艺规程的编制和切削用量的选择计算等做了一次练习. 总之,通过这次课程设计使我受益匪浅,为我今后的学习与工作大下了一个坚实而良好的基础.在此,衷心的感谢指导老师的帮助.五、参考文献李洪主编.机械加工工艺手册.北

11、京：北京出版社，1990艾兴，肖诗纲主编.切削用量手册.北京：机械工业出版社，1994，东北重型机械学院.洛阳工学院.第一汽车制造厂职业大学编.机床夹具设计手册.上海：上海科技出版社1990赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，1990.郑修本，冯冠大主编.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，1992. 画了个镗夹具简图，主要是确定装夹基准和夹紧块位置。v型块为活块，做夹紧用。另一边的阴影部分机构为定位基准面。铣夹具简图过几天上来。因为不知道毛坯情况，基准不好找。讨论 是2006版教育版的 用07可以打开 HT150毛坯 其他的都得自己弄 那个180的孔为镗，设计这

12、个夹具！工艺：1工序铣 飞100厚度到尺寸，注意控制对称度和平行度，平行度误差要求小于0.05。2工序车 用回转直径在450以上的车床，2抓卡盘加靠山以轴承套外型定位车内孔到178正负0.2 90厚度的安装臂车到尺寸，注意平行度。3工序铣 铣安装臂58的厚度尺寸，50h11的槽，注意垂直度以及外型350和360的尺寸。4工序镗 镗180孔到尺寸。5工序钻 钻25的孔和6-13的孔。为什么不直接车100的厚度？是因为零件为不规则形状，车的话重心不在圆心，跳动大，会影响180尺寸与端面的垂直度。机械工程学院 机械加工工艺过程卡 零件名称 角形轴承箱材料 HT150 供应状态 毛坯种类 毛坯重量(k

13、g) 每一毛坯可制零件数 零件重量(kg) 大批量 铸造毛坯 35.6 1 30.8部门 工序号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 1 毛坯制造 2 粗车两端面、粗车180H7 mm孔并倒角 卧式车床 CA6140 通用车夹具 45弯头车刀 分度值为0.01mm外径千分尺光滑极限量规 3 钻、扩、铰工艺孔 立式钻床 Z525 专用钻夹具 钻头、扩孔钻、铰刀 分度值为0.01mm游标卡尺 4 粗铣两大平面 万能升降台铣床 X6140 专用铣夹具 硬质合金端铣刀 分度值为0.01mm外径千分尺 5 粗铣两小平面 万能升降台铣床 X6140 专用铣夹具 套装式直齿三面刃铣刀 分度值为0.01mm外径千分尺 6 粗铣两定位槽、半粗铣两定位槽 立式升降台铣床 XA5032 专用铣夹具 高速钢直柄立铣刀 分度值为0.01mm外径千分尺 7 半精镗两端面、半精镗180H7 mm孔 卧式镗床 T68 专用镗夹具 硬质合金镗刀 分度值为0.