织物表面起毛起球影响因素

1、物起毛起球成因及控制美国材料试验协会（ASTM）对纤维起球作如下定义：单种纤维或多种纤维制成织物因纤维缠结而在布面形成的小结节或球珠。织物起球的先决条件是布面有松散纤维绒头，而长丝织物一般缺少这种布面绒头，也不易起球。一、织物起毛起球的基本过程起毛起球是一个渐变过程，通常表现为三个步骤：起毛-缠结起球-毛球脱落。当织物受到的外界摩擦力大于纤维强力或纤维之间的摩擦力或抱合力时，纤维末梢被拉出形成圈环和绒毛,织物表面因此生成绒毛，此谓起毛；绒毛露出一定长度后，在一定距离间因揉搓摩擦，反复伸长和回缩而纠结成球，生成的毛球并不大，也不形成死结，它的一端在织物的纤维中，并连接于布面，形成球状，此谓起球。

2、当织物继续受到摩擦时，连接毛球的纤维会因反复拉伸弯曲疲劳而断裂，发生毛球脱落，如圄1所示川：力11力3瓦Iqj恤i（d）成团S）收紧成球（f）脱落图1织物起毛起球过程二、影响起毛起球的因素织物起毛起球的原因是多方面的。如果毛球形成的速度大于脱落的速度，则其将堆积在织物表面，任何可使纤维滑向纱线表面白因素都可提高成球速率；反之，如果毛球脱落的速度大于形成的速度，则不易形成毛球堆积的外观。从起球的过程和机理可以看出，织物起球必须满足以下条件：纤维要有足够的强度、伸长性和耐疲劳性；纤维要柔软、易于弯曲变形和相互纠缠；要有足够多和足够长的毛羽移戌毛）；要有产生纠缠的摩擦条件。凡是影响这些条件的因素都将

3、影响织物的起毛起球。毛球的形成主要与以下襄他I方面因素有关：1 .纤维性能和纱线结构a.纤维卷曲性纤维的卷曲波形愈多，加捻时纤维不容易伸展，摩擦过程中纤维容易松动滑移，在纱线表面形成毛绒.为此，纤维卷曲性越好，越易起球.。b.纤维粗细纤维越细，暴露在纱线表面的纤维头端就越多，纤维柔软性也越好，因此，细纤维比粗纤维易于纠缠起球.较粗纤维有刚性，不易起球。c.纤维长短较短纤维比长纤维易于起毛起球，除纤维头端数多的影响外，长纤维之间的摩擦力与抱合力较大，纤维难以滑到织物表面，也就难以纠缠成球.短纤长度越长，起球越少。因为凸出在单位面积上的纤维末端较少，而且长的纤维也可以被更牢固地固定在纱线上。d纱线

4、捻度捻度高可使纱线更紧密，突出的纤维更少，降低了纤维的可移性，从而减少了起球。捻度高的纱线，纤维间的抱合紧密，纱线在受到摩擦时，纤维从纱线内滑移相对少，起球现象减少；但是，针织物一般为柔软性织物，过高的捻度会使织物发硬，因此不能靠提高捻度来防止起球，e纱线表面光洁度纱线表面越光洁，表面毛绒则短而少，所以光洁纱线不易起球.横截面呈圆形且表面光洁可使纤维很容易滑移至织物表面，从而起球。不规则的横截面可降低起球趋势。f.纱线强力、抗弯性及耐磨性纤维的强力与抗弯刚度高则不易起球，但抗反复弯曲能力高、耐磨能力强的纤维，摩擦成球后则不易脱落.涤纶就是如此，故易起毛起球是涤纶针织物的缺点.容易弯曲的纤维在摩

5、擦过程中易相互纠缠成球，因此，比较粗硬的纤维比细而柔软的纤维不易起球；有些纤维在形成较长的绒毛之前，已被磨断或拉断，只剩下很短的绒毛，就不容易起球；有些纤维虽然容易形成为数众多的小毛球，但如果纤维的反复抗弯性和耐磨性强度较弱，织物表面的毛球在继续摩擦中很快就会脱落.异形截面丝较一般丝不易起球，因为抗弯刚度较大.粗纤维较细纤维不易起球，因为不易弯曲.g.其它长丝束纱端较短纤维少，不易起球；精梳短纤纱纤维间摩擦力较大，比粗疏短纤纱不易起球；变形丝长丝束蓬松无捻，断裂后自由端弯曲外露，易于相互纠结，较正常丝丝束易起球.如果形成的速度大于脱落的速度，球将堆积在表面。成球的速率与纱线中纤维的数量、长度、

6、横截面、纱线念度、织物结构等有关，任何可使纤维滑向纱结表面的因素都可提高成球速率，低强度纤维可提高小球脱落速度。因此，各种纤维、纱线和织物都会产生起球现象。理论上，选择各个影响因素的最佳条件，可减少起球，但是在大多数情况下，这些又会影响织物的其它性能。2毛羽毛羽是指纤维伸出纱线主体表面的部分，其形式多种多样。毛羽是影响纱线外观和风格的一个重要质量指标，纱线毛羽的状态直接影响到织造效率、布面风格和染色效果。纱线毛羽在后道各工序因受摩擦而脱落，形成飞花污染环境，危害人体健康，也会产生新的疵点使纱线及织物质量下降。影响纱线毛羽的因素很多，关系图如下：打眼长度一耳缗期由1不维刚度一一I班年呈亚运芦里1

7、篇陆工有一1件产。扣时惜奸雒平拧伸更度各皿道北治程度包楼按头懂且出纱速度枳次”优;无.,洎吵板程距_!.，；.小也成整女叵|期上股也检置质萃仲工艺沙线济良|鲂落门状，兄-4Z_Z_5lSS*-I.涅厚度以湎_居：状况园2影响E羽因案关系国1.1 纤维性质在生产中发现，在一定的工艺条件下，原棉的成熟度越高，纤维长度越长、整齐度越高，成纱毛羽越少。原棉成熟度高枸纤维的强力好，纤维相对来说粗细均匀，长度较长，纱线单位长度内纤维数减少，纤维头减少，而且，长细纤维易受加捻扭矩和纤维间摩擦力的作用而使可能伸出纱体的纤维头长度减短。所以，纱体光滑，毛羽较少。表1不同配棉指标的成纱毛羽对比（个/10m）项目配

8、棉方案一配棉方案二上半部平均长度36.6734.07M1C3.9S3.(*4整齐度指数89,685.3成熟度比0.950.2短级重量百分率（，）2,96.3imm及以下毛羽数653.63廿32.?313mni毛羽数181U6332.563EH】以上毛羽数26.4641.06注:品种为JC5CYG172筌苞那测仪.训流速度.10minin：随机抽取批抄10个.连濮初试E口成.测试片晨长度为10m.苞羽舞沟平均使二所嗝嫌计为1。才137K级棉；艮2A坊用此A”1.2 前纺工艺(1济理工序枸条中短绒含量越高，越容易产生毛羽。当一般原棉的短绒排除率在5%以下时，成纱毛羽数量较多；短绒排除率在5%以上时

9、成纱的毛羽将会减少。在精梳落棉中排除了棉条中大量的短纤维，提高了纤维伸直平行度，所以成纱毛羽会减少。(2讲粗工序，经二道并条的成纱毛羽比经一道并条的成纱毛羽少。经二道并条的棉须条中纤维的伸直平行度改善，有利于减少毛羽。采用头并大、二并小的并条后区牵伸，也有利于纤维伸直。二道并条采用集中前区牵伸工艺则有利于减少纤维弯钩。(3刖纱条的表面不光洁，可以在细纱加工中导致毛羽增多，所以，粗纱工序适当加大捻系数对减少棉纱毛羽有利。另外，粗纱车上的棉条通道不光洁也会造成纱线的毛羽增多。1.3 细纱工艺(1)细纱是纺纱白关键工序，其纺专器材的优劣对成纱毛羽影响较大。主要表现为：钢领直径不精确，圆整度、平整度不

10、良，或有波纹、毛刺、凹凸不平与不光洁，钢领板不平或走动变形，上下运动不垂直，会造成纺纱张力的起伏波动与摩擦效应增加，导致纱线毛羽增加；钢丝圈与钢领配合不良、嵌花，会造成纱线毛羽显著增加：导纱钩起槽,对纱条的摩擦会使毛羽增加：胶辗胶圈硬度过大，静电集聚，会导致缠绕严重，出现毛羽；锭子对锭尖中心不准，造成纺纱张力波动而使纱线毛羽数量增加。(2汽圈环位置低时，气圈直径增大，纺纱张力大，纺纱气圈弓K力激增，与纺纱部件的摩擦、碰撞加剧，毛羽增加。(3)细纱集合器能收拢纱条边缘纤维，使纱条结构紧密、光滑,从而减少毛羽，但若集合器的开口过小，则会使棉须条变毛糙，增加棉纱毛羽。(4)纱线对导纱钩白包围弧过大，

11、会影响加捻的传递，纺纱段捻度减小，毛羽会增加。(5)细纱锭速和车间温湿度条件也是影响毛羽的重要因素。成纱毛羽数随细纱锭速呈正比例增加，由于锭子的高速转动，使纤维产生离心力，致使纱体的纤维一端被甩出而形成毛羽。细纱车间的相对湿度低于50%时，成纱毛羽也会急剧增加。(6)细纱机加捻部分的工艺条件与设备状态不良，纱线受到刮擦，会损伤纱线结构，使毛羽增加。加捻过程中，因为经牵伸后从前罗拉钳口输出的纤维有一定的宽度，形成一个三角区，在这个三角区内，纤维丛几乎失控，尤其两边的纤维在脱离加捻之前有可能形成飞花，也有可能一端卷入纱体，另一端漏在外面而形成毛羽。纤维丛被加捻成纱离开加捻三角区后，纱线受导纱钩、隔

12、纱板、纱管和钢丝圈的摩擦，使一些原本卷入纱体的纤维被刮、擦、拉、扯而露出纱体，或一些纱线表层纤维被擦断浮出纱体，形成毛羽。1.4 络筒工艺络筒加工除了改变棉纱的卷装形式和质量外，还可以切除粗节、弱节等纱疵。但是，络筒工艺的不良却会导致纱线最终毛羽增加。1.4.1 络纱通道络纱通道包括张力架S板、瓷柱、清纱器检测头、导纱管套、张力器，这些元件一旦出现毛刺、凹槽、破损，接触纱处表面不光洁时，棉纱在运动过程中就会受到较大的摩擦，并产生静电,导致棉纱毛羽增加。在正常情况下，张力器是平衡转动的，如果张力器内弹簧弹性发生改变，纱线就会处于不正常的张力状态。如果张力过大棉纱受到的摩擦变大，纱线毛羽增加。1.

13、4.2 自停装置正常的自停装置自停箱油量充足，纱线断头时筒纱立即跳起，脱离高速旋转的槽筒，否则，筒纱不立即跳起，不能脱离槽筒，而与高速运转的槽筒保持不变位置的摩擦，严重损伤纱线，使毛羽增加。如果自停箱缺油，筒纱启动之前，在下降过程中速度过快，和槽筒接触的冲击力过猛，摩擦力加大棉纱受到损伤，毛羽数量增加。1.4.3 宝塔管、筒锭和槽筒的配合若筒锭角度产生偏差，即宝塔管和槽筒角度不对，两者不密接，宝塔管的大头或小头和槽筒有较大缝隙，筒纱在运动中就会产生跳动。当宝塔管的孔大或锭管压簧失效时，两者之间的配合不密接，络纱过程中，筒纱和槽筒之间就会产生纵向滑移。筒纱的跳动与滑移，都会导致筒纱的局部加重摩擦

14、枸纱毛羽会显著增加。1.4.4 工艺参数(1件速越高，纱线与槽筒之间的摩擦力越大，纱线受损伤也越大，毛羽数增加；(2涨力刻度过大，络纱张力大，纱线与络纱通道各部件的摩擦力增大，棉纱毛羽变长、增多；(3)预清纱隔距过小，纱线因与清纱板摩擦而受到损伤，毛羽增加；(4汽圈破裂环白位置过高，导纱距离偏大，分别会造成纱线与络纱部件、纱线与管纱之间摩擦力的增大，毛羽量相应增加；(5)筒纱卷装量对棉纱毛羽也存在一定的影响，若卷装过大，筒子重量大，筒子与槽筒摩擦力大,纱线受损伤大棉纱毛羽量就会增加。1.1 .织物的组织结构织物的纱线紧密度、表面平整度和组织结构等也是影响织物起毛起球性能的重要因素。组织结构疏松

15、的织物比结构紧密的织物易起毛起球.结构紧密的织物与外界物体摩擦时，不易产生毛绒，已经产生的毛绒又由于纤维之间的摩擦阻力较大，而不易滑到织物表面上来，故可减轻起毛起球现象.如针织物由于暴露的纱线表面积大，结构比较疏松，一般比机织物易起毛起球.平纹机织物由于具有最多的纱线交织点，而降低了纤维从纱线中滑出的几率，因而抗起毛起球性能相对较好；斜纹机织物在同样的纱线线密度和纱线捻度情况下，抗起毛起球性能要逊于平纹织物；缎纹和提花织物则更差一些。表面比较平整光洁的织物与表面粗糙的织物相比，其抗起毛起球性能相对要好些。因此，胖花织物、普通花色织物、罗纹织物、平针织物的抗起毛起球性是逐渐增加的.纬编织物较经编

16、织物易于起球；粗针距织物比细针距织物、平纹织物比罗纹织物、胖花织物比普通提花织物容易起球，其原因与织物结构紧密度的大小、组织交叉点的多少和布面平滑程度均有关系.含少量低级棉的轻薄织物比厚重织物易起球。2.2 .纺纱喷气纺所得纱线的抗起毛起球性能优于环锭纺。采用环锭纺纱工艺时，较长的纤维倾向于集中在纱线中间，而较短的纤维则分布在外侧，从而容易导致起球；而气流纺的纱线则比环锭纺的纱线更易起球。3.3 .染整工艺的影响纱线或织物经染色及整理后，其抗起毛起球性会发生较大变化，这与染料、助剂、染整工艺条件有关。绞纱染色的纱线比散毛染色或毛条染色的纱线更易起球；成衣染色的衣物比色织的衣物易起球。后整理工艺

17、对织物抗起毛起球性的影响十分显著，特别是经树脂整理后，其抗毛起球性会明显改善。短纤纱织物经过烧毛，长丝合纤织物经过热定形都可减轻起毛起球倾向，前者是由于自由纤维端减少，后者则是由于纤维的超分子结构及其性能发生变化所致。在织物的抗起毛起球整理工艺中，抗起毛起球助剂的浓度、柔软剂浓度、焙烘温度、焙烘时间四个因子都很重要。选择最佳整理工艺条件，不但可以提高织物的抗起毛起球性能，同时也能改善织物的其它性能。三、控制措施防起毛起球的方法较多，染色前、染色中的方法有如改变纤维的结构、成分与性能，改变纱线的纺纱工艺及织物结构，改变染整工艺等。一些合成纤维的纯纺或混纺针织物（如涤棉针织物）表面容易起毛起球，主

18、要是因为合成纤维纤维间抱合力小，纤维的强伸度高，弹性也好，特别是耐疲劳与耐磨性好，故纤维端容易滑出织物表面，一旦在表面形成小球后，又不易很快脱落。据资料介绍，减少混纺针织物起球的方法主要有叫（1）对合成纤维采用变性的方法，使纤维的疲劳耐久度降低，使之产生的毛茸容易从织物表面脱落，不致于形成毛球。现在许多化纤厂开发的抗起球涤纶、月青纶等就是采用的这种机理。（2）采取三角形或多边形等异形截面的纤维来减少起球，还可以调节合成纤维的卷曲数或成纱捻度来降低起球数。（3）采用特殊的后整理处理，经过助剂的作用改善织物的起球性。上述几种方法，或方法繁琐、成本高，或效果不显著，实际运作中并不多用。在生产实践中，

19、应用比较多的是选用喷气纱或涡流纱，再配之以合适的工艺，达到抗起球的效果。.毛羽的控制加强原料检验合理选配原料原料选配时，应按照成纱毛羽的要求，控制好纤维的长度、细度、整齐度及短绒率，为减少毛羽创造良好的条件。另外，原料选配时，还应注意化纤的油剂含量以及原棉的含糖量情况，因为油剂含量少，纺化纤时，易产生静电，引起须条发毛：油剂含量过多，原棉含糖量过高，都会造成通道粘附纤维现象严重，使梳棉、并条工序半制品发毛，毛羽增加.合理前纺工艺提高纤维平行伸直度前纺各工序应以减少纤维的损伤，多排除短绒，提高纤维的伸直度为重点，确保半制品均匀、光洁、不发毛，为减少细纱毛羽打下基础。（1X青花工序:其重点是减少纤

20、维的损伤，贯彻“多松少打”的工艺原则，所以清花工序应先自由打击，后握特打击以梳代打，减少纤维的损伤，可用梳针、锯齿等打手来替代原先的刀片打手，适当减慢打击机件的速度等。（2）梳棉工序：应以减少纤维的损伤，多排短绒为主。常采用“紧隔距、强分梳”的工艺配置，适当降低刺辗转速，选择合适的给棉分梳工艺长度以减少对纤维的损伤；适当增加盖板速度，以增加对短绒的排除；增大锡林与刺辗的速比，提高纤维的转移率，改善纤维的转移状态，减少弯钩纤维的形成，以减少下道工序短绒的增加；完善吸尘装置，以利排除短绒。（3）精梳工序：应加强对短绒的排除，合理控制精梳落棉率是一项重要措施。（4）并条工序：重点是优化牵伸工艺，提高

21、纤维的伸直度。具体讲，在普梳纺纱系统中，采用头后区牵伸大、二并后区牵伸小的牵伸工艺有利于纤维伸直，减少弯钩纤维改善粗纱结构，降低成纱毛羽。(5)粗纱工序：适当增加粗纱捻系数，减小后区牵伸倍数，放大后区罗拉中心距，放大后区牵伸倍数，可降低后牵伸区纤维的扩散程度，并可提高进入前牵伸区的须条紧密度。粗纱前皮辗前冲3mm以加强对粗纱加捻三角区纤维的控制，使粗纱的纱身光洁。合理选择喇叭口口径及集棉器开口大小，一般偏小掌握。适当选择各牵伸区的工艺参数防止纤维的扩散，减少毛羽发生率适当选择各牵伸区的工艺参数，如罗拉隔距、牵伸倍数、捻系数等，对减少毛羽非常重要。(1)细纱后牵伸工艺：适当提高粗纱捻系数，减少后

22、区牵伸倍数，放大后区罗拉中心距，可加强对牵伸区纤维的聚合作用，降低后牵伸区纤维的扩散程度，并可提高进入前牵伸区的须条紧密度，有利于减少细纱毛羽。(2)细纱捻系数：适当加大细纱捻纱数，有利于减少毛羽。这与毛羽的成因有关。所以捻系数的选择主要取决于最终产品对细纱品质的要求，在兼顾细纱品质和细纱生产效率时，适当增加细纱捻系数，有利于减少细纱毛羽。(3)纺纱加捻三角区的控制：纺纱三角区是产生毛羽的重要部位，减少或取消纺纱加捻三角区可以减少和控制细纱毛羽：a.将细纱机前上胶辗适当前移，减小了纤维在前罗拉上的包围弧，可减小加捻三角区，有利于减少细纱毛羽，胶辗前移过大，会影响牵伸效果，也会影响前罗拉加压的有

23、效压力，故一般前移量应控制在2mm3mm包围角以1725为住.使用适当口径的集棉器对减少纺纱三角区产生毛羽有明显的作用，但采用集棉器时，必须加强运转操作管理，否则使用不当会增加纱疵，开口过小会影响细纱条干。c.采用优质的高弹性低硬度胶辗和内外花纹胶圈，可以增加钳口握持面积，缩小加捻三角区，加强与罗拉的啮合减少滑溜，有效地控制纤维的运动，减少浮游纤维头端伸出须条的机率，有利于减少细纱毛羽。d.采用较小孔径的导纱钩。导纱钩孔径适当减少，可以减少毛羽。e采用紧密纺纱新技术，可有效控制细纱毛羽因为紧密纺技术原理实质上是对细纱机前罗拉输出外的纤维进行最大限度集聚，即利用附加装置(如负压等)缩小前罗拉钳口

24、输出的须条宽度，降低三角区长度，力图消除纺纱三角区，达到减少毛羽和飞花之目的。合理选择细纱锭速细纱锭速对棉纱毛羽有较大影响，在纺纱号数和配棉工艺一定的情况下枸纱毛羽数随锭速增加几乎成正比例增加。因此，在实际生产中，应合理选择细纱锭速，妥善处理细纱产量与质量的矛盾，使企业的产品质量与产量处于最优化状态。合理选配和使用钢领、钢丝圈减少细纱毛羽钢领钢丝圈的配合及各自的状态，如钢丝圈的圈形、截面、形状、重量、使用寿命以及钢领的直径、衰退等都对毛羽有极大的影响，必须加强专件管理，合理选择与搭配。选择钢丝圈截面形状要从减少纱线与钢丝圈的摩擦和钢丝圈运转平稳两个角度综合考虑。动摩擦系数小，可减少成纱毛羽；但

25、动摩擦系数过小，钢丝圈运转不平稳，气圈控制不住，一方面增加断头，另一方面毛羽也会增多。钢丝圈圈形大，纱线通道的空间大，轧纱情况减少，运转平稳，有利于减少毛羽。钢丝圈使用过久，也会因磨损、烧损而刮纱，致使毛羽增加；钢领衰退同样会因气圈变化较大而使毛羽增多。一般在一个调换周期内钢丝圈与钢领之间存在着磨合期、稳定期和衰退期。钢丝圈在磨合期、衰退期与钢领之间配合状况差，运行不平稳，纺纱张力波动大，钢丝圈对纱线的摩擦力也大，所以细纱毛羽多。特别是钢丝圈磨损严重时，易产生通道交叉，纱线会被磨损的缺口处刮毛产生较多的毛羽。因此，在运转中必须重视对不同品种、不同型号钢丝圈使用周期的摸索，制定合理的调换周期，并

26、按要求更换，如果超期使用就会产生大量毛羽，因此需合理确定钢领、钢丝圈使用周期。钢领直径对细纱毛羽也有一定的影响。当锭速不变，钢领直径增大，钢丝圈线速增加，纱线张力增大，气圈纱段所受空气阻力和离心力也较大，使细纱毛羽增加。合理选择络筒工艺参数络筒速度和槽筒的表面状况、张力盘重量、导纱距离、破裂环高度等各项络筒工艺及设备类型对纱线毛羽有直接和较大的影响。不论是1332M型络筒机，还是自动络筒机随络纱速度增加，纱线毛羽总体呈增加趋势，速度增加到一定程度，由于络纱张力波动随之稳定，使纱线与各部件的碰撞机会少，程度相对减轻，故筒纱毛羽反而有所下降。因此，为减少络纱毛羽，应尽可能选择适当低的络纱速度。以村

27、t5tNO.7-II型自络机为例，试验结果如表2:表2络纱速度与毛羽的关系JCl4.5texC14.5texT/JC65/3514.5tex络纱速度2mm毛羽3mm毛羽2mm毛羽3mm毛羽2mm毛羽3mm毛羽m/mmX/根(10m)-1X/根(10m)-1X/根(10m)-1X/根(10m)-1X/根(10m)-1X/根(1Om)-1800420.27147.98608.61240.19398.28117.32900496.53151.70644.17253.13419.54120.101000498.3l163.28647.92255.04432.63133.471100588.81223.

28、56667.26260.45546.51161.011200565.13182.31619.94237.12489.72144.56络筒张力的大小直接表现为纱线与络纱通道各部件摩擦强度的强弱，与毛羽增加数存在着正相关的关系。因此，在保证筒子成形良好的情况下，合理选择弓K力刻度，控制络纱张力，有利于减少棉纱毛羽。络简线速度偏低掌握，可大量减少毛羽。线速度越高，毛羽增加越多，一般普通络简机线速度掌握在500dmin以下，自动络筒机线速度掌握在1000%min以下为宜。络筒张力要适当，在满足成形要求的前提下，偏小掌握为好。加强设备、温湿度及运转操作管理(1)从清花至络简工序，所有的纺纱通道不能有挂花

29、、粘花现象，牵伸部位、圈条部位及棉条棉筒等要定期擦洗。(2)加强运转操作管理。a.纺纱各工序在半制品、成品的搬运储存过程中，应采取防护措施:如棉卷包布，条子盖布，粗纱筒纱套塑料袋等，改进管纱及筒纱的运输方式，力求做到在搬运储存过程中减少对纱线的损伤及摩擦；b.加强操作管理，规范操作行为：严禁打高条现象，避免条子和粗纱在储存和运输过程中造成发毛、挂毛；c.车间高空、机台、地面的清洁周期与方法不可疏忽，应严格执行清洁操作规程，特别是机台通道的清洁工作要加强，防止飞花集聚在车顶板及粗纱架上的粗纱表面，在做机台清洁工作时严禁拍打，造成飞花转移，更不能用毛刷拍打纺纱段，减少飞花附入等，防止人为产生毛羽;

30、d.生产过程中，应加强生产调度管理。本着“先做先用”原则，合理安排在制品的储备量，一来降低成本，二来减少外来飞花附入等，减少成纱毛羽。细纱工序要注意品种和机台的合理安排，尽可能避免支数悬殊过大的品种之间进行翻改。因为低支纱向高支纱翻改时，若不换钢领，由于钢领在纺低支纱时跑道已磨损严重，对纺高支纱极为不利，毛羽会大量产生。(3冶理确定钢领、钢丝圈的更换周期。若钢领衰退，即使加重钢丝圈也无法控制气圈，致使气圈不稳定而产生较多毛羽；若钢丝圈磨损严重易产生通道交叉，纱线被刮断。(4)加强车间温湿度管理。车间温湿度合适与否对纱线毛羽的影响很大，空调工作要贯彻执行“清钢放湿，精并粗吸湿，细纱放湿，络整吸湿

31、”的原则。精梳、并条、粗纱三个工序相对湿度控制在60%70%,细纱工序相对湿度控制在55%65%,络整工序相对湿度控制在60%70%的范围内，温度一般控制在20C32c之间，27c左右生产效果最佳。车间温度过高，相对湿度低于45%时纱线毛羽明显增加。.纤维改性纤维改性包括分子结构改性、超分子结构改性和纤维形态物理改性等三种方法。(1份子结构改性常规涤纶由于具有规整的分子结构而表现出结晶度、取向度、初始模量和强力均较高等超分子结构特性。良好的耐弯曲疲劳、耐扭转疲劳和耐磨性，不仅使常规涤纶容易起球，而且起球后不易脱落。通过在聚酯缩合过程中加入第三单体(3,5-同苯二甲酸二甲酯磺酸钠，SIPM),不

32、仅可以制得具有阳离子染料可染功能的CDP千维，而且可以显著改善纤维的抗起毛起球性能。第三单体SIPM的引入，打破了常规涤纶规整的超分子结构，可以使其从高强低伸型向中强中伸型转变，甚至向低强高伸型转变。初始模量和强力的降低，可以有效地改善织物的起球性能。如果在CDP的基础上继续加入第四单体聚乙二醇，则可制得常压沸染的阳离子染料可染ECDP千维，其抗起毛起球性能会进一步改善，但改性后耐热性会有所降低冏。(2)超分子结构改性纤维的超分子结构与其起毛起球性能直接相关。合成纤维的超分子结构除了与高分子结构有关之外，还与其纺丝成型的加工与处理过程有关。通过改变纺丝和加工工艺，可以获得具有不同超分子结构的纤

33、维。结晶度、晶粒大小、取向度等超分子结构重要参数的改变，会显著影响纤维的机械物理性能，从而影响纤维的抗起毛起球性能。(3)纤维形态的改性常规合成纤维的圆形截面和光滑表面，会使纤维间的抱合力降低。高纤维强力和低抱合力导致增加纤维从纱线和织物表面滑出的几率，一旦因摩擦而在织物表面形成的小球不易脱落，将造成严重的起毛起球外观。采用异形喷丝板纺丝制得的异形截面纤维，不仅可以获得理想的织物外观效果，而且由于抱合力较强，减少了纤维滑出纱线或织物的几率，从而改善织物的起毛起球性能。类似的方法还有很多，如增加纤维的卷曲度、调整纤维的纤度等。3采用必要的预处理工艺根据织物的纤维材料性质和产品的使用要求，选择适当

34、的织物预处理工艺，可以改善最终产品的抗起毛起球性能。织物的碱减量处理涤纶织物的碱减量处理主要用于涤纶仿真丝的加工，但它实际上也是一种以化学方法对纤维形态进行改性的方法。经碱减量处理之后，涤纶纤维的直径减小，强力下降，织物表面更光洁，纤维毛羽被去除，所有这些因素均有利于改善织物的抗起毛起球性能。丝光烧毛或剪毛利用此法去掉织物表面的毛羽，使显露在织物表面的纤维头端减少，从而使织物不易起毛、起球。.调整染色工艺通过调整染色工艺可以部分改善某些织物的抗起毛起球性能。通常绞纱染色的纱线比散毛或毛条染色的纱线易起球；在喷射染色机中进行前处理和染色时加入润滑剂，可以减少织物的摩擦;间歇式染色时，采用活性染料

35、染棉及涤纶/纤维素纤维?M纺织物时，用结晶硫酸钠代替常用的食盐，可起到提高抗起毛起球能力的效果。对于涤纶/纤维素纤维，涤纶/羊毛和棉织物在喷射染色机中用特种助剂Saraglow-C进行处理,成衣用转笼水洗,可去除表面纤维,起到抗起毛起球作用。因此，在实际染色中，可根据织物的不同情况，选择相应的工艺。通常情况下，调整染色工艺并不能提高织物自身的抗起毛起球性能，而只是避免在染色过程中造成织物的起毛起球，采用润滑剂和轻柔的运转条件是达到这一目的的有效手段4.生物抛光（生物酶整理）生物抛光是用纤维素酶改善棉织物表面的整理工艺，以达到持久的抗起毛起球作用，增加织物的光洁度和柔软度.生物抛光去除从纱线表面

36、伸出的微细纤维，织物表面绒毛大大减少，变得光洁而不会起毛起球.（酶的水解和机械的冲击共同去除了织物表面的毛绒和纤维的末梢，使织物组织变得更清晰，色泽更明亮）.实践证明此种方法对降低起毛起球的效果是持久的，因为纤维的末梢被除掉而不是在原处被覆盖，但要注意此法会对织物强力有一定损失及部分失重对棉及涤纶/纤维素纤维混纺织物，采用纤维素酶；羊毛或涤纶/羊毛混纺织物采用合适的生物蛋白酶进行抛光处理。所以必须严格控制工艺条件，否则会造成酶失活或严重损伤、严重失重，而且大批量织物也不太适宜（有缸差），所以一些针织物染整厂不愿应用此法。.轻度缩绒法（主要用于羊毛织物，如羊毛衫、羊毛针织品）羊毛衫等针织品经过轻

37、度缩绒后，其毛纤维的根部在纱线内产生毡化，纤维之间相互纠缠，因此增强了纤维之间的摩擦系数，使纤维在遭受摩擦时不易从纱线中滑出，进而使羊毛衫等织物的起球现象得以减少。目前，一般对精纺羊毛衫等织物通过轻度缩绒以提高其抗起球效果。其工艺流程为：毛衫浸润-轻度缩绒-清洗-脱水-烘干。7树脂整理法利用树脂在纤维表面交联网状成膜的功能，使纤维表面包裹一层耐磨的树脂膜，此树脂膜使纤维的滑移减弱；同时，树脂均匀地交联凝聚在纱线的表层，使纤维端粘附于纱线上，摩擦时不易起球，从而有效地提高织物抗起球性。用于织物整理的树脂，应具有良好的粘附性能，固化交联成膜要柔软，不影响被处理织物的手感；树脂应有强的亲水性，易于溶

38、解，成膜干燥后，有较好的耐洗性；不影响被处理织物的色泽和色牢度等；对人体皮肤无刺激；无异味；树脂性能稳定，应用方便、可靠。目前在抗起毛起球整理中应用较多的树脂整理剂是聚氨酯(PU)和高分子聚合物树脂乳液(ATP)。聚氨酯是一种无甲醛树脂整理剂。它能在织物表面形成强韧的薄膜，其耐低温、耐脆化、耐摩擦、拉伸强度高、弹性好，并有一定的亲水性。织物经处理后可改善纤维间的粘结力，减少静电作用，有利于防起毛起球。聚氨酯(PU)即聚氨基甲基酯，是多元异氟酸酯与多元醇的聚合物，反应如下：一N=C=O+HO-NH-COQ-水溶性聚氨酯是使用具有水溶性的化合物作为保护剂，将异氟酸基保护起来，形成稳定性高的水溶性树

39、脂，加工到织物上后经热处理使保护剂脱除，反应性的异氟酸基使树脂自身交联形成立体网状结构，失去水溶性，成为耐水和耐溶剂性强的树脂薄膜。而ATP主要成分为高分子聚合物树脂乳液，聚合物主链上具有活性基团，这些活性基团具有多功能性和极强的活性，可以自身交联也可以与纤维上的活性基团键合，在织物表面形成具有一定强度、耐洗又柔软、弹性好的网状薄膜。利用聚合物在纤维表面交联成膜的功能，使纤维表面包覆一层耐磨的高分子薄膜，减弱纤维的滑移，减少起毛倾向；同时，聚合物均匀地交联凝聚在纱线的表层，使纤维末梢粘附于纱线上摩擦时不易起球。ATP在织物整理过程中，具有优良的成膜性能和渗透性，使之在织物表面成膜的同时能渗入到

40、纤维内部，使纤维与毛绒交联粘结形成网状膜结构，从而起到良好的抗起毛起球效果。8特种整理使用特殊的整理剂对织物进行抗起毛起球整理，主要通过两方面来实现，一是尽可能使浮在织物表面的纤维末端封闭；二是提高织物表面的柔软和滑爽程度，以降低织物表面的摩擦力。基于以上思路，柔软和树脂整理的结合是最理想的抗起毛起球整理的方式，但绝不是简单的叠加。目前比较成功的是采用某些特殊的有机硅复配物。这类整理剂不仅能赋予织物柔软的手感，而且能在织物表面形成稳定的连续膜,耐磨性也相当理想，可使织物经一次整理就达到上述两方面的效果。四、起毛起球的测试方法与标准测试织物起毛起球性能的方法因织物的材料、用途、产品的出口地不同而异，如有随机乱翻式起毛球仪法(RandomTumblePillingTest)马丁代尔起毛起球法(MartindalePillingTest)箱式起毛起球法(ICIPilli