夹具课程设计CA6140车床法兰盘84003工艺及夹具设计说明书

1、课程设计说明书专业：姓名：学号:1、 工艺设计说明书12、 夹具设计说明书73、 课程设计体会10第一部分工艺设计说明书1 .零件图工艺性分析1.1 零件结构功用分析法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。1.2 零件技术条件分析1）法兰盘本身精度：00.01一,外圆。80尺寸公差等级IT11,表面粗糙度Ra为1.6m,。52尺寸-0.19-0.029公差等级为IT6,表面粗糙度Ra为1.6m,。120土1尺寸公差等级IT14,表面粗糙0.02一度Ra为3.2科m内孔46

2、2±0.015公差等级为IT7,。36尺寸公差等级IT6,-0.0.02、，-0.30。65表面粗糙度Ra为1.6科m距离436为34.5的平面公差等级IT13。-0-0.801 ）位置精度，内孔。62±0.015相对于基准面A、B的跳动量要求为0.04。2 ）加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。 .3零件结构工艺性分析此法兰盘是由回转面和平面组成，由零件图可知，该零件结构较为简单，但零件精度要求高，零件选用材料HT150,该材料用于强度要求不高的一般铸件，不用人工实效，有良好的减振性，铸造性能好。对法兰盘的基本要求是高强度、高韧性

3、、高耐磨性和回转平稳性，因而安排法兰盘加工过程应考虑到这些特点。本次设计的零件图如下:法兰盘1:屉当L梯:旧I曲：工底理.M他一 .机加工工艺路线确定() 加工方法分析确定该零件是法兰盘，中批量生产。由于此零件较为简单，但精度要求较高，为保证加工精度和表面粗糙度的要求，应尽量减少装夹次数，统一定位基准，由于该法兰盘是由回转面和平面组成，根据具体需要初步确定的加工方法有车、铳、磨、链、钻等。() 加工顺序的安排本着先粗后精、先主后次、基准先行、先面后孔的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，先以外圆。80*0为粗基准粗车。520.01的外圆、长度方向为15的右端面、-0.19-0.0290.01长

4、度万向为60的右端面和。120±1的外圆，倜头装夹以。52的外圆、长度万-0.029向为15的右端面为基准粗车。800的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向-0.1904八,山,-0.01，一为15的左端面，再以粗车后的外圆()80为精基准半精车(j)52的外圆、-0.19-0.029和。120±1的外圆粗钝半精链。36+0.02的内孔，以。52一。01的外圆、长度方向-0.029为15的右端面为基准粗链462.4、f）62±0.015、。65、及4X0.5的槽、。58的内孔，0继续半精链。65、462±0.015、及4X0.5的槽，车出M64X1.5

5、的螺纹，以外圆。80-0.19为基准粗铳长度为54的左端面和长度为34.52010）的两平面，以。3610.02的内孔、。62.4内孔和长度为60的右端面及34.5的平面定位钻3-。11和3-。16.5的孔，然后扩3-。16.5的孔，然后在继续钻出。18和。4的孔，磨。80*0的外圆和长度为60-0.19和15的左端面，磨。52-0.01的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然-0.029后倒角，以。52-0.01的外圆、长度方向为15的右端面为基准精像。62±0.015的-0.0290002孔，以。80的外圆为基准精链。360.的内孔，然后用浮动链刀块精链。-0.19一

6、2的内孔并加工出6X6的半圆槽。基准选择先以。80*0为基准加工。520.01的外圆、长度方向为15的右端面和-0.19-0.029-0.01,（）120±1的外圆，再以（）52的外圆、长度万向为15的右端面为基傕加工-0.029002左端部分，再以外圆定位加工内孔和螺纹，以。36_0.的内孔、6X6的半圆槽和长度为60的右端面定位钻孔、扩孔。加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。主要机加工工序简图1、铸铸造、清理2、热处理正火-0.01,3、粗车。52的外圆、长度万向为15的右端面、长度为60的右端面、f）120±1-0.029的外圆4、粗

7、车（）80*°的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面-0.195、半精车。520.01的外圆和。120±1的外圆、粗链。36若02的内孔、半精链-0.029一力36I"2的内孔6、粗镇462.4、。62±0.015、。65、及4X0.5的槽、。58的内孔、半精链。65、（）62±0.015及4X0.5的槽、车出M64X1.5的螺纹7、粗铳长度为54的左端面和长度为34.5二；.：0）的两平面9、钻出418和44的孔10、热处理：退火11、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺）12、清洗吹净在乳化液中清洗法兰盘，保证没有铁削

8、、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min,清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净表面。13、检验14、表面淬火-00.0115、磨480的外圆和长度为60和15的左端面、磨452的外圆、长度万-0.19-0.029向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角16、精镇()62±0.015的孔17、精链。36T02的内孔18、用浮动链刀块精链。3610.02的内孔并加工出6X6的半圆槽19、去毛刺吹净20、检验3.第8号工序切削用量及工时定额确定钻3-()11的孔：切削用量：ap=15由表7.3-1得f=0.6mm/r由表7.3-11得v=12m/

9、minn=318v/d=318x12/11=347r/min工时定额：T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12min(Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35)T基=15X11/347X0.6X15=0.05min由表3.3-9得装夹工件的时间为0.17min由表3.3-10得松卸工件的时间为0.15min由表3.3-11得操作时间为0.4min由表3.3-12得测量工件的时间为0.04min则T1=0.76minT3=47minT4=15minT总1=62.81min扩3-(f)16.5的孔：切削用量：ap=10由表7.3-2得f=0.6mm

10、/r由表7.3-12得v=25.1m/min贝Un=318v/d=318X25.1/16.5=484r/min工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(10+1.62)/(0.6x484)=0.04min【lf=(dm-dw)/2cotkr=(16.5-11/2cot120=1.62)由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min0.15min由表3.3-11得操作机床时间为0.42minT1=0.79minT3=47minT4=15minTT总2=62.89minT总=125.7min由表3.3-10的松卸工件时间为由表3.3-12得测量工件时间为0.05min基=10x16.

11、5/484x0.6x10=0.06min第二部分第8号工序夹具设计说明书.工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻为15.5,并扩3-416.5孔，深度为10.25,无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。.定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即x移动、y移动、x转动、y转动、z转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制z移动一个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选以。361.02的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面为定位基准。（见工序图）.定位元件确定1

12、、选择定位元件：由于本工序的定位面是。36.02的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个平面和一个芯轴。（注：定位基准选择及受力分析见工序图）2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差：01由图可知此工序的加工精度要求不高，由于其定位孔的尺寸为。34.6_0,所以芯轴的尺寸为：基本尺寸为。34.6,公差为土0.05（如图）根据工件的实际情况，底板的长度选为134.5mm,宽度为134.5mm,高度为70.4mm。.定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸15.5的定位误差：用内孔表面定位和平面定位，工件定位面是内孔表面和平面，定位

13、元件的定位工作面是芯轴表面和平面，定位基准是内孔中心线，当工件内孔直径发生变化时其中心线和芯轴中心发生相对移动。芯轴定位误差计算如下：jb=0db=1/2(Dmax-dmin)=0.075dw=Adb=0.075由于孔的公差属于自由公差，取13级公差，则4dw=0.075<1/3T,因此定位准确。分析计算平面定位误差：jb=0db=0dw=0.设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，故选用GB2264-80快换钻套，选用固定式钻模板。根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14,公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为20mm,并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。.夹具总装草图a技术要求：1、钻套中心线对夹具体的垂直度不大于0.05:100。、对刀块水平面平行夹具体底面。第三部分课程设计体会经过此次课程设计，内心感触颇深，课程设计环节可以说既是对我们在校学习成果的检验，又是一次综合运用所学知识的一