塔影河桥施工方案

1、鸿山路桥梁施工方案一、 工程概况具体见设计图纸二、 施工总体设想本着业主加快工程进度，保证顺利实施，充分利用能够施工的工作面，我们采取二大措施：第一：整体工程分阶段，明确分期目标；第二：在平面上分区施工。施工程序组织原则为先主体后附属，实行平面分段，立体交叉，多专业平行同步流水的施工方法。进场以后首先平整场地，并用素土填筑河道，临时设施搭设和接水接电施工。然后进行基坑开挖和桥台基础施工。然后进行混凝土台身的施工，再进行台帽施工。桥台施工的同时进行16m预制板梁的厂家预制工作。采用两部50t汽吊配合台吊进行板梁安装。上部结构的施工首先进行桥面砼施工，再浇注平石和缘石，最后进行人行道和景观栏杆的施

2、工。台后分层填土并施工搭板，伸缩缝等沥青浇注以后施工。三、 河道填土施工本标段小桥所跨河道宽度较窄，并无通航要求，且塔影河桥两侧桥台基础在现状河道中，为保证无锡市地铁2号线上马墩站尽早施工，塔影河桥施工周期较短，应业主要求：塔影河桥采用双排圆木桩将桥位两侧河道截断，用素土回填河道并压实后，开挖桥台基坑，开始桥台基础及下部结构、上部结构的施工。施工双怕圆木桩及河道填土时，在现状上马墩桥南侧基础边打入双排圆木桩，距离塔影河桥基础南侧设计边南3m处打入双排圆木桩。待双排圆木桩施工结束后，在双排圆木桩之间河道范围内分层填筑素土并压实，河道填土时在河道中心线预留一条宽2m、深1m的过水沟槽作为塔影河临时

3、过水沟。填土施工顺序为从塔影河东西两侧向河道中心逐步填土压实，边回填边外运挤向河中的河底淤泥，直到填土压实施工结束。二、钻孔桩施工工艺主要施工步骤如下：（1）搭设钻机平台桥墩桩基的施工场地位于路基上，可利用护筒外侧填土作为钻机平台，平台高出施工水位1.0m左右。（2）埋设护筒护筒用4mm以上的Q345钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.0m,护筒顶应比填土面高出0.5m左右，其高度满足孔内泥浆面的要求。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和

4、保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。钢护筒受力计算C=10kN/m3H=3m(6#7#墩河道最大深度）F=CH =10×3 =30kN/m2水压力G=F=30kN/m2Q345钢护筒(厚度16mm）f=310N/mm2=31 kN/m2F=30kN/m2（建筑施工模板安全技术规范P74表-1）（3）安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（4）泥浆的制备及循环净化a、根据桩基

5、的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。b、施工中采用自然造浆方式进行护壁。在正式钻孔前，对泥浆反循环钻孔，应先往孔底供泥浆，换出原孔内清水，泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或NaCO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。c、施工中钻碴随泥浆从钻杆排出进入沉淀池。然后使处理后的泥浆经泥浆池再次沉淀后流入钻进孔护筒内，形成不断的循环。（5）钻孔施工a、开始钻孔时，应稍

6、提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。b、在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法，在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快。在砂土或软土层中钻进，宜用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。检查并记录地压情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施

7、后继续施工。c、泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻井速度。如泥浆泵流量不足可用污水泵代替。为了避免泥浆泵损坏时停工，每台钻机应配备两套泥浆泵轮换使用。（6）清碴清碴采用泥浆循环的方式进行。（7）第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，采用换浆法清孔，钻头提离孔底1020cm空钻，以中等速度将相对密度1.031.10的较纯泥浆压入，拔钻孔内钻渣较多的泥浆换出，直到测出出浆口泥浆达到比重为1.041.10，粘度为1618sec，含砂量小于 2%，胶体率小于 98%为止。同时保证孔底沉碴

8、厚度20cm(设计范围值)。（8）钢筋笼加工及吊放钻孔桩的钢筋笼是统一尺寸，这也方便了钢筋的制作，钢筋笼总长度29.103m（2a#筋），可分三节制作。a、制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。b、由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，转运至墩位后吊上平台，最后用汽车吊配合

9、钻机安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。c、第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进100mm钢管，将钢筋支撑在孔口钢管上(支撑在井口钢管上加劲钢筋必须焊牢，以避免变形或因钢筋笼太重，加劲筋脱落，钢筋笼掉入桩孔中)，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑钢

10、管后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。（9）第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，即可进行水下混凝土灌注。（10）成孔检查a、孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行，是根据设计桩径制作笼式探孔器入孔检测。笼式探孔器用8和20的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，循环钻机成孔的长度等于孔径的34倍。检测时，将探孔器吊起

11、，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。孔形检查采用超声波（或声测管）检测。b、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。c、桩孔竖直度检测采用圆球检测法。d、桩位检测钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标注实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用精密经纬仪或全站仪。（11） 灌注水下混凝土a、采用导管法进

12、行水下混凝土的灌注。导管用直径260mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.6m,配12节长11.5m短管，45m长的底管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长闭水试验，水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大压力P的1.3倍(P=rchc-rwHw，式中：P为导管可能受到的最大内压力kPa；rc混凝土拌和物的重量24KN/m3；hc导管内混凝土的最大高度m，以导管全长计；rw井孔内水或泥浆的重量KN/m3；Hw井孔内水或泥浆的深度m)。试验方法是把拼装好的导管先灌入70的水，两端封闭，一端焊输风管街头，

13、输入计算的风压力。导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢（槽钢或钢轨）制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。b、水下混凝土坍落度以1822cm为宜，并有很好的的和易性，保证坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。水下混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵(汽车泵)运输混凝土。c、水下灌浇注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。d、使用拔球法(球栓用木料或钢板制成，球的直径大于导管直径1cm1.5cm，灌注混凝土

14、前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。当混凝土达到初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布或若干层水泥袋纸垫层呈与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底)灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。水下混凝土灌注必须连续进行，随灌随拆管，中途停息时间不超过15分钟。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于4.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在46m之间。e、在混凝土灌注过程中，设专人经常测量复核导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录。测量混凝土面的标高用比重为1.52g/cm3的测量锤，测量时以测绳悬吊

15、。f、由于系粱底为桩顶标高往下1m，故水下混凝土灌注面要高出系粱底设计标高0.51m左右，待桩混凝土达到一定强度后将多余混凝土掏除，高出系粱底0.1m，待施工系梁时再用风镐凿毛，确保混凝土质量。桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。 （13）有关注意事项a、施工中及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，产生埋钻、胡钻现象。同时将钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；b、严禁野蛮施工，遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，必须停止施工，待采取有效措施后方能恢复施工；c、浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写

16、水下混凝土浇注记录。同时，对浇注过程中的一切故障均要记录备案。d、在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫使导管漏水。三、水中钻孔桩施工本工程K1+283桥梁6#墩和7#墩位于水中，且河道较深（34m）。故决定采用木桩平台施工。具体施工步骤如下：、河道清淤：由于河道水深在米，淤泥厚度较厚且由于长久不清淤，河道中存在较多乱石。为了方便木桩的打入和钢护筒的压入在打木桩之前需对墩身处的河道进行清淤，清掉河中淤泥及乱石。、打木桩：在清好淤的河道上，用柴油打桩船进行木桩的打入，木桩采用

17、长6，直径的圆木桩。考虑把木桩打入好土.53米，桩顶标高控制在2.5米。木桩受力按摩擦桩算，每根木桩的受力为：P/*/*3*/*.*.*3*3031.13.11其中，圆木桩周长，半径按.计圆木桩入土深度，按3计桩周土的摩擦系数，亚粘土按计钻机进行钻孔桩施工时至少有8根圆木桩承受荷载，可达24.88t。计算结果可行。3、木桩平台的加固： 打完木桩后，需对木桩进行处理及加固。用电动锯锯掉超出设计标高的木桩顶，保证所有木桩顶均在同一平面上。另外，为了加强木桩平台的整体稳定性，需用木板把每排木桩连接起来。采用厚3cm，宽1520cm的木板用扒钉加固。在锯平的桩顶上，沿纵桥向在每排木桩顶搁15×

18、;15cm的短方木，方木长3m左右。用扒钉把方木与木桩连接。再在小方木上沿横桥向搁两排20×20cm的大方木。钻机的滚筒置于大方木上移动钻孔。方木受力计算：GPS-15/18型钻机自重6t，附属部件（钻杆、导管、水泵等）2t，系数取1.3，钻机走杆间距为3m。木材强度设计值fm=11 Mpa，E =7000 Mpa (建筑施工模板安全技术规范P80表-3中最小值)总重Q=（6+2）×1.3=10.4kN ,单侧荷载q=5.2KN/1.8m2=2.89KN/m220×20方木：W=bh2/6=20×202/6=1333.3cm3 I= bh3/12 = 2

19、0×203/12 =13333.3cm4跨内最大弯矩计算：Mmax =ql2/8=2.89×0.4×32/8=4.16KN·mw = Mmax/W =4.16×103/(1333.3×10-6)=3.12Mpa w = 11Mpa满足要求。挠度计算：fmax=5qL4/384EI=（5×2.89×1000×34）/（384×0.7×1010×13333.3×10-8）=3.3mm f = 7.5mm（ f = L/400 ）刚度满足要求。4、泥浆的外运：现场设2只5

20、0T船作为泥浆池，由泥浆泵作为循环。其钻孔作业流程同陆地钻孔桩。6)、木桩平台安全措施：、木桩平台外加打一排保护桩，防止船只撞击；、木桩平台上悬挂警示红灯；、派人24小时值班，发现问题立即汇报四、钻孔桩施工工艺流程图：施工平台测量控制测量控制挖孔、埋设护筒工程师检查钻机就位、对中合格泥浆钻进检孔泥浆池工程师检查清孔工程师检查制作钢筋笼吊装钢筋笼下导管检孔测量砼面高度做好监控记录灌注水下砼拔出导管砼养生五、施工注意事项1、坍孔1）、现象：成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成底积泥，孔深不足；2）、原因分析：（1）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；（2）出现较强承压力时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌

21、；（3）泥浆比重偏水；（4）成孔速度过快在孔壁面来不及形成泥膜；（5）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜3）、预防措施（1）孔内水位必需稳定在高出孔外水位1M以上（2）根据不同的土层采取不同的泥浆密度（3）根据不同的土层采取不同的转速（4）钢筋笼的吊放，接长均应注意不碰孔壁2、断桩1）、现象：成桩后经探测，桩身局部没有砼，存在泥夹层，造成断桩2）、原因分析：（1）砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞（2）盲目提升导管钢筋笼将导管卡住，强力拔管，导管接头处渗漏（3）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管3）、预防措施（1）砼配合比严格按水下砼规范配制，经常

22、测坍落度（2）不能盲目提拔导管，钢筋笼接头要焊平，使用检验合格的导管（3）砼供应连续六、安全保证措施1、钻孔机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。2、安装钻孔机前，应掌握勘探资料、并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合规定。3、安装钻孔机时，钻机钻架基础应夯实、整平。轮胎式钻机的钻架下应铺设枕木，垫起轮胎，钻机垫起后应保持整机处于水平位置。4、钻机的安装和钻头的组装应按照说明书规定进行，竖立或放倒钻架时，应有熟练的专业人员进行。5、钻架的吊重中心、钻机的卡孔和护进管中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许

23、偏差为20mm。6、钻头和钻杆连接螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的厚垫圈。7、作业前重点检查项目应符合下列要求：1）各部件安装禁固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制动带功能良好；2）润滑油符合规定，各管路接头密封良好，无漏油、漏气、漏水现象；3）电气设备齐全、电路配置完好；4）钻机作业范围内无障碍物。8、作业前，应将各部操纵手柄先置于空挡位置，用人力盘动无卡阻，再启动电动机空载运转，确认一切正常后，方可作业。9、开机时，应先送浆后开钻；停机时，应先停钻后停浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适。

24、停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清除沉淀池中杂物，保持泥浆纯净的循环不中断，防止塌孔和埋钻。10、开钻时，钻压应轻，转速应慢。在钻进过程中，应根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和钻速，均匀给进。11、变速箱换档时，应先停机，挂上档后再开机。12、加接钻杆时，应使用特制的连接螺栓均匀禁固，保证连接处的密封性，并做好连接处的清洁工作。13、钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣以及其他不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。14、提钻、下钻时，应轻提轻放。钻机下和井孔周围2m以内及高压胶管下，不得站人。严禁钻杆在旋转时提升。15、发生提钻受阻时

25、，应先设法使钻具活动后再慢慢提升，不得强行提升。如钻进受阻时，应采用缓冲击法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。16、钻架、钻台平车、封口平车等的承载部位不得超载。17、使用空气反循环时，其喷浆口应遮拦，并应固定管端。18、钻进进尺达到要求时，应根据钻杆长度换算孔底标高，确认无误后，再把钻头略微提起，降低钻速，空转520min后再停钻。停钻时，应先停钻后停风。19、钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。20、作业后，应对钻机进行清洗和润滑，并应将主要部位遮盖妥当。21、遇有雷雨、大雾和六级及以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。四、 桥台基础施工1、概

26、况。塔影河桥桥台都是重力式桥台基础，且均为素砼基础，结构形式比较简单，可按一般桥台施工工艺施工。2、施工顺序。首先进行基坑开挖，本工程基坑不深，按照1：0.33的放坡比例。鉴于塔影河桥桥台基础大部位于河道中,在开挖后视现场地质情况可采用级配碎石或块石回填等施工方法，保证基底淤泥及回填土清除干净，然后施工承台垫层。再按照图纸立模板。3、模板。承台模板采用大面积的组合钢模板。采用对拉螺丝和纵横向双排钢管固定。对拉螺丝采用12的光圆钢筋，纵向间距为70cm，横向间距100cm。拉杆位于承台内的地方采用塑料套管包裹，便于浇注完成以后拆除拉杆。钢模板之间的连接采用12的螺栓。转角处使用角模。4、砼施工。

27、承台砼采用泵送分层浇注。承台属于较大体积砼，注意水化热的散发。尽量使用水化热低的水泥，降低入模温度，加强砼洒水保湿养护等措施。施工承台砼前，预埋桥台台身钢筋网片，网片埋深及平面位置施工应满足规范及设计要求。五、 混凝土台身的施工 1、台身施工流程台身位置放样台身与基础交接面凿毛处理台身外侧模板定位支架搭设台身钢筋网片施工台身立模模板支撑定位台身钢筋网片校核定位台身砼浇注养护拆模养护2、台身支架搭设、底模铺设台身外侧模板定位支架拟采用双排钢管支架搭设，支架内边距离台身50cm横桥向间距90cm。3、台帽钢筋网片施工台身钢筋网片下口与基础预埋筋绑扎连接，在台身内侧先用斜撑钢管临时定位，钢筋网片严格

28、按照设计尺寸下料，网片间搭接长度不小于规范要求。4、台身立模台身立模前先在砼基础顶面上放出台身纵横轴外边线线及台身模板外边缘控制线。台身模板采用壁厚15mm的竹胶板模板，用5×10方木作为竖向加强肋，方面间距为30cm；横向采用双拼钢管加固，竖向间距为60cm。台身两侧模板间采用Ø12的拉杆对拉，拉杆竖向间距为60cm，横向间距为60cm，拉杆两头用山型卡加固于横向双拼钢管上。模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，就位时模板底脚上线，并调整纵横向垂直度至规范要求。符合要求后进行外部支撑，上紧对拉螺栓。5、定位台身钢筋网片台身钢筋网片采用Ø12绑扎定位，定位

29、后钢筋网片保护层应满足规范及设计要求。6、台身砼浇筑台身砼浇注前，先将模内杂物垃圾清理干净，并用水泥砂浆嵌塞好模板底部的缝隙，并报请监理进行对模板，钢筋网片的全面检查验收。台身砼采用C30商品砼，泵车输送砼直接入模，分层浇筑振捣。砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至台身顶部时，严格控制标高。7、台身养护台身边模板拆除前与拆除后均应保持台帽湿润，以利砼强度的增长以及防止表面裂缝的产生。养护台身混凝土应定专人洒水养护，始终保持砼表面处于湿润状态。六、 台帽施工塔影河桥桥台帽形式较为简单，施工时可考虑一次浇筑成型（仅保留台背顶25cm预留槽及两侧人行道伸缩缝及缘石现浇部分）。该桥台帽结构形式较为简单,

30、可按一般台帽施工工艺施工。1、台帽施工流程台帽位置放样台帽与台身交接面凿毛处理台帽支架搭设、槽口底模铺设台帽钢筋施工台帽立模台帽模板支撑台帽砼浇注养护拆模养护2、台帽支架搭设、底模铺设鉴于工期较紧，台帽支架拟采用钢管支架斜撑搭设，横桥向间距90cm。支架上铺设10×10横向方木，上铺1.5cm竹胶板作为底模。3、台帽钢筋施工台帽钢筋接头位置间隔错开50d。箍筋按设计图间距设置并绑扎牢靠，台帽主筋用架立筋定位，以保证主筋间距。台帽顶面支座底面要注意支座底面钢筋网的精确定位和安置。台帽主筋外侧绑扎砼垫块以控制砼保护层厚度。4、台帽立模台帽立模前先在砼垫层顶面上放出台帽纵横轴线及台帽模板外

31、边缘控制线。台帽模板采用壁厚15mm的竹胶板模板，用5×10方木作为加强肋。台帽两侧模板间采用Ø12的拉杆对拉，拉杆竖向间距为60cm，横向间距为100cm。模板前后两外侧面每面辅以钢管支架护架固结。模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，就位时模板底脚上线，并调整纵横向垂直度至规范要求。符合要求后进行外部支撑，上紧对拉螺栓。5、台帽砼浇筑台帽砼浇注前，先将模内杂物垃圾清理干净，并用水泥砂浆嵌塞好模板底部的缝隙，并报请监理进行对模板，钢筋的全面检查验收。台帽砼采用C30商品砼，泵车输送砼直接入模。砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至台帽顶部时，严格控制标高。6、台帽养护

32、台帽模板拆除前与拆除后均应保持台帽湿润，以利砼强度的增长以及防止表面裂缝的产生。因外侧面为立面不易持水，故定专人洒水养护，始终保持砼表面处于湿润状态。七、 预制梁施工及安装塔影河桥共有16片长度16m的先张法预制空心板梁。 预制梁施工流程：张拉钢绞线绑扎钢筋钢绞线失效范围定位立侧模、封头浇底层砼穿芯模浇侧面和面层砼拆模退芯模封口养护技术要求：1、预应力筋采用15.24（低松弛）钢绞线。2、预应力失效长度采用硬塑管套住，并封口。3、板梁底模不设预拱度。 4、板端采用C40小石子砼封头，预制时封头上方预留8cm直径的小孔，以灌注砼，封头砼与封锚砼同时浇注。（一）、钢筋及钢绞线的制作安装1、钢筋外观

33、做到无锈、无焊渣，钢筋调直、切割、加工成型、绑扎均严格按公路桥涵施工规范（JTJ041-2000）进行；2、底模在涂好脱模剂后上铺土工布以隔离脱模剂和钢筋及钢绞线，防止脱模剂污染钢筋、钢绞线，影响钢筋和钢绞线与砼的握裹效果，土工布在安装侧模前取出。在钢筋棚内完成底板钢筋骨架加工后将底板钢筋运至底模上调整、定位；预制板的吊环采用28未经冷拉的级热轧钢筋制作，安装时与骨架钢筋绑扎牢固，并在砼浇筑时防止移位；钢筋骨架与模板之间按规定的间距摆放锯齿形砂浆垫块以确保板梁砼的保护层厚度，砂浆垫块按C40强度要求制作。为防止砼浇筑时芯模上浮，板梁定位筋要求绑扎牢固；绞缝连接预埋钢筋立模时须紧贴侧模，拆模后待

34、砼达到一定强度及时扳出；钢筋制作时，需焊接部分严格按规范进行，单面焊焊缝长度为10d，双面焊焊缝长度为5d，要求焊缝饱满；钢筋骨架各部分尺寸误差控制在以下范围内：骨架长度： ±10mm 骨架高度： ±5mm 箍筋间距： 0-20mm 保护层厚度：±5mm钢绞线的制作在预制区进行，断料采用砂轮锯，要求断口平整，符合施工规范要求；预应力钢绞线进场时逐批验收，除对质保书、包装、标志、规格等进行检查外，每60T为一批次进行抽检，每批任取三盘，从每盘钢绞线端部正常使用部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格经监理认可后方可使用；钢绞线要求注意保护，保持清洁

35、。在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀，堆放时下垫枕木并加以覆盖，如发现损伤或锈蚀严禁使用；钢绞线在底板钢筋骨架安放后定位，为保证钢绞线定位精度，要求严格控制张拉钢横梁和锚板的相对位置，定位误差不大于5mm，锚孔中心误差不大于1mm，并在底模上做好标识；钢绞线的失效长度部分采用硬质塑料管套住，接头用胶带封起以确保振捣时不致漏进水泥浆，从而保证失效长度；钢绞线的数量、位置严格按照设计图编号布置，编号空白孔不设钢绞线；（二）、模板的安装和拆除底模采用钢板底模，上涂脱模剂；侧模采用钢模由专业厂家加工，由于侧模重量较大，作业时采用行车安装和拆卸；底模两旁设预埋件，用可调撑杆调节侧模的位置及垂直度；

36、侧模上口拉杆螺丝以保证上口宽度；预制梁施工前对钢模板进行预拼，表面除锈，涂脱模剂后再进行侧模作业；侧模安装在预应力张拉到100%con并静置8小时后腹板、顶板钢筋作业完成后进行；模板作业完成后，由技术员自检、技术负责人专检，通过现场监理验收后方可进行砼作业；芯模采用充气橡胶芯模。使用前应对芯模进行详细检查，不得有漏气现象；安装芯模时设专人检查，防止扎丝对芯模的损害；每次使用后妥善存放，避免芯模污染、破损及老化；芯模内的气压以各种气温条件和施工外力作用下芯模变形最小来确定，以保证构件几何尺寸的准确性，要求气压由厂家提供；抽拔芯模的时间取决于气温和砼坍落度，从开始浇筑砼到芯模抽拔的过程中，应保持芯

37、模内的气压稳定，由专人每隔1小时检查气压，如有漏气现象及时补足气压；下表为试验后橡胶芯模脱模时间和气温的关系：气温（°C）芯模抽拔时间（小时）068961268122046202734273523在进行砼浇筑作业时，为防止芯模横向偏位，必须同时对称振捣芯模两边的砼，并避免振捣棒端头直接接触芯模从而损害芯模，出现穿孔、漏气现象；（三）、预应力张拉1、张拉前的准备工作：检查张拉设备，特别注意检查锚具、联接器等，不得有暗伤和瑕疵；检查张拉钢横梁、锚固板和底模的相对位置，保证钢绞线张拉完成后与设计要求位置偏差不大于5mm；定期对千斤顶、油表进行标定，确保张拉力与压力表之间的关系曲线无误。千斤

38、顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时应重新校验；锚固板上设19个锚孔，按设计在锚孔上做好标识。穿钢绞线时应注意设计图上编号为空白的锚孔不施加预应力，钢绞线穿孔时设专人检查以防止穿错；张拉前对操作人员进行详细的技术交底：钢绞线张拉控制应力为1395MPa。张拉时以应力控制为主，应变控制为辅，若发现应变误差超过要求的±6%时，应立即停止张拉，查明原因并采取有效的处理措施。2、张拉工艺预制梁张拉采用整体张拉进行施工，张拉端设在1#台处，固定端在2#台。在张拉端采用2台280T的千斤顶作用于固定横梁和活动横梁之间，控制应力施加速度，使活动横梁两端保持平行移动，至张拉应力达

39、到要求。预应力系统由钢绞线、D25精轧螺纹钢、联接器组成；张拉应力工艺流程：0初应力10%con 20%con60%con100%con（静停2分钟）锚固（静停8小时）绑扎腹板、顶板钢筋（补足100%con）验收砼浇筑钢绞线整体张拉前应调整初应力，使每根钢绞线应力状态都保持一致，张拉过程中，注意保持活动横梁和固定横梁之间的平行；张拉时钢绞线被拉长，拉杆向外移动，待应力达到规定要求时拧紧精轧螺母使其紧靠固定横梁，此时张拉过程结束，千斤顶回油，松开张拉头，移开千斤顶；张拉锚固后，要做好标记，以观察是否出现滑丝，如发生，用单索千斤顶补足损失应力。3、放张放张时采用千斤顶放张法。混凝土强度不小于设计强

40、度的90%时且龄期不小于7天即可进行放张；放张方法：采用三级放张工艺，即在千斤顶加油至100%应力后松开锚具，按照张拉控制力的60%、20%、0逐级放张，最后一级放张应在5分钟内匀速进行。禁止突然放张，以避免突然放张后可能出现的板端砼局部崩裂和腹板与底板之间可能出现的剪切缝；钢绞线全部放张后方可切割，切断采用砂轮机，从张拉端至固定端顺序进行。（四）、砼浇筑砼采用拌和楼集中供料。在砼拌和前要求黄砂过筛，石子冲洗，配合比采用电子计量。拌和时严格控制用水量，砂石中的含水量测定后从用水量中扣除。砼在拌和中应保证拌和时间，以防止减水剂分布不均匀而影响砼强度；每片梁砼分两层浇筑，顺序为：浇筑底板砼安装橡胶

41、芯模并充气浇筑腹板及顶板砼。浇筑底板砼时浇筑厚度比设计值低1cm 左右，芯模就位且达到设计压力后，浇筑腹板和顶板砼，利用振动作用使砼渗到芯模下部，从而保证底板厚度达到要求；每条生产线预制板梁5片，由于气温逐渐升高，为避免砼产生施工缝，要求浇筑好梁底板砼后，立即进行芯模充气至规定压力，再进行梁腹板和顶板砼的浇筑。拌和楼拌和后砼的运输利用翻斗车进行，运至生产线倒入料斗后利用行车将砼入模。砼浇筑过程中注意振捣质量，芯模两边对称入料，同时对称振捣。振捣采用插入式振捣器，施工中要注意使振动棒与侧模之间保持5-10cm的距离，以免碰撞侧模。振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免和钢绞线、芯模及其他预埋件

42、碰撞。每一处砼都必须振捣密实，其标志是：砼停止下沉，无气泡泛出，砼表面平坦、泛浆；砼浇筑过程应保持连续，如因突发事故间断时，间断时间必须小于已入模砼的初凝时间。初凝时间经试验确定；砼浇筑一般安排在上午进行，此时气温处于上升阶段，砼的初凝时间较小，可以加快预制进度；为使桥面铺装与空心板梁能够紧密的结合为一整体，在顶板砼初凝前对板顶砼横向拉毛；在整个砼浇筑过程中，现场工程师、技术负责人、技术员以及其他相关人员都要求到现场值班，对浇筑过程按施工规范严格控制，并做好相关记录。（五)、砼养护砼浇筑完成后，梁顶用草包或麻袋遮盖，收浆后适量洒水，保持梁体湿润，进行自然养护。出场至存梁场的梁继续洒水养护。当气

43、温低于5时，拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20到30。（六)、板梁出场板梁出场主要利用两台30T行车进行，吊装至存梁场并按规范要求堆放。（七)、板梁堆放板梁采用四点支承堆放，支承中心为理论支承线位置。支承垫块采用2020方木,板梁最多可叠放三层。（八）、支座安装1、支座安装工艺流程支座位置放样盖梁顶面支座底处理支座检查支座安装2、支座位置放样盖梁施工完毕后，进行支座位置放样，在盖梁顶面放出支座纵横向中心线。3、支座下盖梁顶面处理在处理前先测支座位置四角处盖梁顶面标高，并用水平尺检查平整度，如不符合支座验收标准和支座安装工艺条件，则进行处理。不平或过高的崭凿平整，高度不足的用薄钢板辅

44、以环氧树脂粘结，补足填平。4、支座安装支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷，几何尺寸及产品质量证件，如有缺陷或不符合设计条件的不用于工程。支座安装将严格按产品说明书要求进行，安装时将支座底板上纵横线与墩顶纵横向支座中心线相重合。支座安装时报请监理检验。（九）、预制梁吊装1、安装准备工作（1）、构筑物自检：对预制板，台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。（2）、放线预制板：板梁表面支座中心线和梁端立面中心线墨线弹放。台帽顶面支座中心线，架梁端线，架梁边线，架梁中线弹放，支座中点标高测量。（3）、资料报验将实测实量数据填写资料报监理会同复检，安装前请质监部门现场检验。2、板梁安装方案预制梁运输用50吨车，安装时用两