ppr管道施工方案(DOC)全套资料

1、ppr管道施工方案(DOC)全套资(全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载)1、PPRt道安装一、施工准备1. 施了图纸及其它技术文件齐全，且已进行图纸技术交底，满足施工要求； 施工方案、施工技术、材料机具供应等能保证正常施工；施了人员应经过建筑给 水聚丙烯管道安装的技术培训。2. 施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与 业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录.3. 各项预制加工项目开始前，根据设计施工图编制材料计划，将需要的材料、 设备等按规格、型号准备好，运至现场。4. 材料设备要求：到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材

2、质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识4、室内明装管道，宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应配合土建正确预留 孔洞或顶理套管。二、管道安装1. 工艺流程管道下 一热熔机通电预 一管道地面软熔连按一管道安芝 系统冲水压试脸2. 管材切割管材切割也可采用专用管剪切断：管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符 旋转切断时应均匀加力，切断后，断口应用配套整圆器整圆.断管时，断面应同管轴线垂直、无毛刺。3. 管道安装要求3.1应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮；3。2电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和 管件连接面上的污物，并标出插入深度，刮除其表皮；3.3施工安

3、装时应复核冷、热水管压力等级和使用场合.管道标记应面向外 侧,处于显眼位置。不得有轴向扭曲，穿墙或楼板时，不宜强制校正。3。4给水聚丙烯管与其它金属管道平行敷设时应有一定的保护距离，净距离 下宜小于100mm且聚丙烯管宜它在金属管道的内侧。3.5管道穿越楼板时，应设置钢套管，套管高出地面 50mm并有防水措施。 管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施。穿越前端应设固定支架。3.6 热水管道穿墙壁时， 应配合土建设置钢套管， 冷水管穿墙时， 可预留洞， 洞口尺寸较外径大 50mm。3.7 熔合及冷却过程中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道 , 不得在连 接件上施加任何压力；校直两对应的连接件，使

4、其处于同一轴线上；3.8 同种材质的给水聚丙烯管及管配件之间，安装应采用热熔连接，安装应 使用专用热熔工具。聚丙烯管与金属管件连接 , 应采用带金属管件的聚丙烯管件 作为过渡，该管件与塑料管采用热熔连接，与金属配件采用丝们连接 .4. PPR管的连接4.1 连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。管道连接采用熔接机加 热管材和管件，管材和管件的热熔深度应符合要求 .4。2连接时，无旋转地把管端插入加热套内 , 达到预定深度。同时，无旋转 地把管件推到加热头上加热， 达到加热时间后， 立即把管子与管件从加热套与加 热头上同时取下， 迅速无旋转地、 均匀用力插入到所要求的深度， 使接头处形成 均

5、匀凸缘。4。2 在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。 将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。4。 3 连接完毕, 必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度 后方可松手。4.4 管道安装特别是热水管安装时，应考虑管道的热膨胀因素，管道连接时 在空间允许的地方应用管道转弯折角自然补偿管道的伸缩， 利用自然补偿时管道 支架采用滑动支架，但不设固定支架的直线管道最大长度不得大于 3m.4.5 管道三通连接处及直线管道的自然补偿 , 可以采用固定支架加滑动支架 方式。4。 6水平管道纵横方向弯曲 , 立管垂直度，成排管道安装偏差须满足下表。 聚

6、丙烯管安装允许偏差（ mm）项目允许偏差水平管道纵横方向弯曲每m管道1.5全长25m> 25立管垂直度每m管道3全长5m> 10成排管道在同一直线上间距34.7聚丙烯管热熔连接时，热熔深度、时间必须满足技术规范要求。聚丙烯管热熔连接时间表公称外径(mm热熔深度(mm加热时间(mm)力卩工时间(S)冷却时间(mm201454325167433220844402112645022.518656324246675263010890324010811038.5501510注：若环境温度小于5°C,加热时间应延长50%。5. 管件连接5。1熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其

7、方，气在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；5。2连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时 无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。5。3加热达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取 下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；5.4管道与管道采用法兰连接时，应符合下列规定：5.4。1法兰盘套在管道上。校直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直 于管道中心线，表面相互平行.5.4 o 2法兰的衬垫，应采用耐热无毒橡胶圈.使用相同规格的螺栓，安装方 向一致。螺栓应对称紧固。紧固好的螺栓应露出螺母之外，宜齐平。螺栓螺帽宜 采用镀锌件

8、。5o 4.3连接管道的长度应精确，当紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。 法兰连接部位应设置支吊架。6o PP-R管道支架安装6o 1管道支架应在管道安装前埋设，应根据不同管径和要求设置管卡和吊 架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，不得损伤管道表面。6.2采用金属管卡时，金属管卡与管道之间应采用塑料等软物隔离.在金属 管配件与给水PP-R管连接部位,管卡应设在金属管一边。6.3阀门、水表等给水设备处应设固定支架，其重量不应作用于管道上。6o4冷热水管道支架的最大安装距离见下表。冷热水管共用支架时，应根据热水管支架间距确定.聚丙烯管冷热水管道支架的最大安装距离（mm管径20253

9、240冷水水平管6508009501100立官1000120015001700热水水平管500600700800立官900100012001400、系统水压试验管道安装过程中，可分层或分系统进行水压试验。1. 管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装的管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后， 把不宜和管道一起试压的配件拆除， 换 上临时短管，所有开口处进行封闭，并从最低处灌水，高处放气.2. 管道水压试验应符合下列规定：2.1热熔连接管道，水压试验时间应在 24h后进行；2.2水压试验前，管道应固定，接头需明露；2.3管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查；2。4加压

10、宜用手动泵，升压时间不小于10min,测定仪器的压力精度应为0。 OIMPa.3. 冷水管试验压力，应为管道系统工作压力的1。5倍。但不得小于loOMPa热水管试验压力，应为管道系统工作压力的2o 0倍.但不得小于1.5MPa.4o至规定试验压力，稳压lh，测试压力降不得超过0o 06Mpa然后下降至工 作压力的1.15倍稳压2小时，进行外观检查，不渗不漏压力下降不超过0o 03Mpa 为合格.。5。试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗 记录和试压记录等工作。四、系统清洗、消毒1。给水管道系统在验收前，应进行通水冲洗。冲洗水流速宜大于 Zm/ s，冲 洗时，不应留死

11、角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设放水口，清洗时间 控制在冲洗出口处排水的水质与进水相当为止。2。生活饮用水系统经冲洗后，还应用 20-30mg/ I的游离氯的水灌满管道进 行消毒.含氯水在管中应滞留24h以上.3。管道消毒后，再用饮用水冲洗，并经卫生管理部门取样检验，水质符合现 行的国家标准生活饮用水卫生标准后，方可交付使用。五、PP-R注意的问题1. 搬运和安装管道时应避免碰到尖锐物体，以防管道破损.2。管道安装过程中，应防止油漆等有机污染物与管材、管件接触。3. 安装与金属管连接的带金属嵌件的专用管件时，不要用力过猛，以免损伤 丝扣配件，造成连接处渗漏。4. 管材和管件加热时，应防

12、止加热过度，使厚度变薄.管材在管配件内变形。 在热熔插管和校正时，严禁旋转。5。操作现场不得有明火，严禁对管材用明火烘弯。6。安装中断或完毕的敞口处，一定要临时封闭好，以免杂物进入。六、PF R管道安装的其他要求1。施工时环境温度不宜低于 5C,在低于0C的环境下施工时，现场应采取升温措施2。PP R管道不得直接浇筑在承重结构的梁板柱墙等钢筋混凝土结构内，管道穿越梁板柱墙等钢筋混凝土结构时应预埋套管，穿越伸缩缝，沉降缝时应采取防沉降和伸缩措施。3。PPR管应该尽可能的少穿伸缩缝，若必须穿伸缩缝时,应设置长度不小于 200mm勺柔性套管，4。对于初次供热的PPR管采暖系统应缓慢升温,先通25-3

13、0 C回水，并在系 统顶点及每组散热器处放气，待系统水满空气排空后，以后每隔24小时升温5C, 直至设计水温。七、成品保护1。管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应 平整，堆置高度不得大于 2m搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严 禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。2。埋暗管封蔽后，应在墙面明显位置，注明暗设管的位置及走向，严禁在 管上冲击或钉金属钉等尖锐物。3。道安装后不得作为拉攀、吊架等使用。2、PVC排水管道施工1、立管和横管应按设计要求设置伸缩节，横管伸缩节应采用锁紧式橡胶圈管件,当管径大于或等于160mm寸，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式， 当设

14、计对伸缩量无规定时，管端插入伸缩节处预留的间隙应为：夏季，510mm 冬季，1520mm2、固定支承件的内壁应光滑，与管壁之间应留有微隙 .3、管道支承件的间距，立管管径为50mm的,不得大于1。2m；管径大于或等 于75mm勺，不得大于2m横管直线管段支承件间距宜符合下表规范。横管直线管段支承件的间距管径(mm5075110160间距(m)0.500.751。101。604、管材、管件等材料应有产品合格证，管材应标有规格、生产厂的厂名和执 行的标准号，在管件上应有明显的商标和规格.包装上应标有批号、数量、 生产日期和检验代号。5、胶粘剂应标有生产厂名、生产日期和有效期，并应有出厂合格证和说明

15、书.&管材和管件应在同一批中抽样进行外观、 规格尺寸和管材与管件配合公差检查；当达不到规定和质量标准并与生产单位有异议时， 应按建筑排水用 硬聚氯乙烯管材和管件产品标准和规定进行复检。7、管材和管件均应存放于温度不大于 40 °C的库房内，距离热源不得小于1m 库房应有良好的通风。8、管道应水平堆放在平整的地面上， 不得不规则堆存，并不得曝晒。当有垫 物支垫时，支垫宽度不得小于 75mm其间距不得大于1m,外悬的端部不宜 大于500mm叠置高度不得超过1.5m。9、胶粘剂内不得含有团块、 不溶颗粒和其他杂质， 并不得呈胶凝状态和分层 现象；在未搅拌的情况下不得有析出物。不同型

16、号的胶粘剂不得混合。10、管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净 , 无尘砂与水迹。 当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。11 、 管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记 .12 、 胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧， 后涂管材插口外侧。 插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。13、 胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。14 、 承插口涂刷胶粘剂后， 应即找正方向将管子插入承口， 施压使管端插入至 预先划出的插入深度标记处，并再将管道旋转90C .管道承插过程不得用 锤子打.15、承插接口涂粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净。16、粘接后承插口的管段， 根据胶粘剂的性能和气候

17、条件， 应静置至接口固化 为止。17、胶粘剂安全使用应符合下列规定：A、胶粘剂和清洁剂和瓶盖应随用随开，不用时应随即盖紧，严禁非操作 人员使用。B、管道、管件集中粘接的预制场所，严禁明火 ,场内应通风,必要时应设 置排风设施。C冬季施工，环境温度不宜低于-10 C；当施工环境温度低于一10C时,应采取防寒防冻措施 . 施工场所应保持空气流通，不得密闭 .D、 粘接管道时，操作人员应站于上风处，且宜配戴防护手套、防护眼镜 和口罩等 .18、按管道走向及管段的中心线标记进行测量 , 绘制实测小样图，并详细注明 尺寸；19、按实测小样图选定合格的管材和管件 , 进行配管和裁管。预制的管段配制 完成后

18、应按小样图核对节点间尺寸及管件接口朝向；20、管道系统安装完毕后 , 对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查，复查 无误后，作通水试验。21 、 立管安装前，应先按立管布置位置在墙面划线并安装管道支架 .22、 横管的安装应符合下列规定；A、应先将预制好的管段用铁丝临时吊挂，查看无误后再进行粘接。B、粘接后应迅速摆正位置，按规定校正管道坡度 ,用木楔卡牢接口，紧 住铁丝临时加以固定。待粘接固化后，再紧固支承件，但不宜卡箍过 紧。C、管道支承后应拆除临时铁丝，并应将接口临时封严 .3、铝扣板吊顶施工方案一、 编制依据1 、建筑装饰工程技术规范2、建筑装饰工程质量验收规范3、建筑施工手册4、建筑工

19、程施工工艺标准汇编二、施工准备1、技术准备（1）熟悉图纸。（ 2）确定现场实际吊顶标高 .2、材料要求 :轻钢龙骨及轻钢龙骨专用吊挂件、 铝扣板和辅材必须符合国家规范和设计要 求，必须有质量合格证明书和出场检测证明及厂家提供的详细的技术性能 .3、主要机具 :（1）电动机具 : 电锯、无齿锯、手电钻、冲击电锤、电焊机、自攻螺丝钻、 手提圆盘踞、手提线锯机。（2 ）手动工具 : 射钉枪、拉铆枪、手锯、钳子、螺丝刀、扳子、钢尺、钢水 平尺、线坠 .三、工艺流程弹顶棚标高水平线、划龙骨分档线一固定吊挂杆一安装边龙骨一安装主龙骨 一安装次龙骨一罩面板安装一验收四、 操作工艺 :1、弹顶棚标高水平线、划

20、龙骨分档线 :用水准仪在房间内每个墙（柱）角上抄出+500伽水平点，弹出水准线，从水 准线量至吊顶设计高度加上金属板的厚度和折边的高度，用粉线沿墙 （柱）弹出 吊顶中龙骨、 边龙骨的下皮线 . 按吊顶平面图， 在混凝土顶板弹出主龙骨的位置 . 主龙骨宜平行房间长向安装，一般从吊顶中心向两边分，间距为 9001200 mm, 一般取1000mn为宜。2、固定吊挂杆件：8MM膨胀螺栓固定吊件，然后安装专用龙骨，调平后再安装铝扣板，同时根 据实际需要留检查口，主龙骨（即短方向跨度）安装时按 1/200 起拱.灯具、风口及检修口等要设附加吊杆.大于3kg的重型灯具、电扇及其他重 型设备严禁安装在吊顶工

21、程的龙骨上 ,要另设吊挂件与结构连接 .3、安装边龙骨 :边龙骨要按弹线安装，沿墙（柱）上的边龙骨控制线把L形镀锌轻钢条用自攻 螺丝固定在预埋木砖上或用射钉枪固定，射钉间距应不大于吊顶次龙骨的间距。 铝扣板用密封胶直接收边 .4、安装主龙骨：主龙骨应吊挂在吊杆上。主龙骨间距900 mm1200mm, 般取1000mn为宜。 主龙骨应起拱，起拱高度为房间短跨度的 1/500。主龙骨的悬臂段不应大于300 m,否则应增加吊杆。主龙骨的接长应采取对接，相邻龙骨的对接接头要相互错 开。相邻主龙骨吊挂件正反安装，以保证主龙骨的稳定性，主龙骨挂好后应调平。5、安装次龙骨：次龙骨与吊杆用专用吊卡或螺栓连接，

22、 铝扣板的次龙骨，应使用产品厂家提 供的专用次龙骨，与主龙骨直接连接用T形镀锌铁片连接件把次龙骨固定在主龙骨上时，次龙骨的两端应搭在L 形边龙骨的水平翼缘上在通风、水电等洞口周围应设附加龙骨，附加龙骨的连 接用拉铆钉铆固或螺钉固定。6铝扣板安装：铝扣板直接进行吊挂或增加主龙骨，主龙骨间距1000mn为宜，板式吊顶龙骨形式与条板配套。铝扣板吊顶与四周墙面所留空隙，用金属压条与吊顶找齐，金属压缝条材质 宜与金属板面相同。7、饰面板上的灯具等设备的位置应合理、 美观,与饰面的交接应吻合、严密。 并做好检修口的预留，使用材料宜与母体相同，安装时应严格控制整体性，刚度 和承载力。五、质量标准1、吊顶标高

23、、尺寸、起拱和造型应符合要求。2、铝扣板的材质、品种、规格、图案及颜色要符合要求及国家标准的规定。3、吊杆、龙骨的材质、规格、安装间距及连接方式要符合产品使用要求。 金属吊杆应进行表面防锈处理4、铝扣板与龙骨连接必须牢固可靠，不得松动变形。5、铝扣板、块分格方式要符合要求；套割尺寸要准确，边缘整齐、不漏缝。 条、块排列要顺直、方正。6铝扣板的表面要洁净、美观、色泽一致，无翘曲、凹坑、戈V痕。7、铝扣板安装质量要符合以下规定：起拱较为准确，表面平整；接缝、接口 严密;铝扣板接口位置排列错开、有序，板缝顺直、无错台，宽窄一致；阴阳角 方正。8、 轻钢骨架铝扣板顶棚允许偏差及检验方法要符合下表的规定

24、：项类项目允许偏差（mm检验方法次项条扣板方扣板1龙骨间距22尺量检杳2龙骨平直22尺量检杳3 龙骨起拱高度33拉线尺量4龙骨四周水平33尺量或水准仪检查5表面平整1.51。5用2m靠尺检查罩面板接缝平直22拉5m线检杳7接缝高低0。50。5用直尺或塞尺检查六、施工中应注意的问题1、弹线必须准确，经复验后方可进行下道工序。金属板加工尺寸必须准确，安 装时拉通线.2、吊顶的平整度：安装主龙骨吊杆要调直，长短一致；主龙骨安装后要调平、 锁紧扣件和螺母，并拉通线检查标高和平整度，要达到施工规范的要求。3、铝扣板施工时应注意板块的规格，板安装要拉线找正，保证板缝平正对直。七、成品保护1、轻钢骨架及铝扣

25、板安装要注意保护顶棚内各种管线。轻钢骨架的吊杆、龙骨 不得固定在通风管道及其他设备上。2、轻钢骨架、铝扣板及其他吊顶材料在入场存放、使用过程中严格管理，保证 不变形、不受潮、不生锈.3、 施工顶棚部位的门窗、地面、墙面、窗台等要注意保护，防止污损.4、已装轻钢骨架不得上人踩踏。其它工种吊挂件，不得吊于轻钢骨架上.安装装饰面板时，施工人员应戴手套，以防污染板面。丿八、安全措施1、现场临时水电设专人管理，防止长明灯、长流水.用水、用电分开计量，通过 对数据的分析得到节能效果并逐步改进。2、工人操作地点和周围必须清洁整齐， 做到活完脚下清，工完场地清，制定严格 的成品保护措施。3、持证上岗制 : 特

26、殊工种必须持有在有效期内的上岗操作证 ,严禁无证上岗。4、中小型机具必须经检验合格，履行验收手续后方可使用。同时应由专门人员 使用操作并负责维修保养。 必须建立中小型机具的安全操作制度， 并将安全操作 制度牌挂在机具旁明显处。5、中小型机具的安全防护装置必须保持齐全、完好、灵敏有效。6、使用人字梯攀高作业时只准一人使用，禁止同时两人作业。1编制说明由于国内外大型合成氨一尿素厂的生产工艺流程在目前基本上相同，故其工艺管道的配管材料也是大体相同的。按照材料的性质，配管材料分三大类，即第一类碳钢类；第二类合金钢 类;第三类奥氏体不锈钢类。根据特殊用途，在尿素装置的一部分工艺气体或溶液，要求有较 高的

27、耐尿素一甲胺腐蚀性能，因此对材质有更严格的要求，目前一般按美国ASTMS准，选用316MOC尿素级材质，其含碳量低于 0。035%,含Cr18 20%含Ni13 12%，含钼23%.除 上述化学成分要保证外，还限定材料的铁素体含量应小于 0.6 %.焊缝中铁素体含量应w 0.6%。 由于配管材料的选择的不同，其施工工艺、焊接方法等也不同.为了保证30工程316MO材质 管道高的焊接质量和高精度安装水平，特制定本方案。其他材质的工艺管道施工，有设计规 定要求的以设计为准，不足部分按现行的国家标准规范执行。2、编制依据2、1中国五环化学工程公司设计图纸；2、2工业金属管道工程施工及验收规范 GB5

28、023 97;2、3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023 98;2、4工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-932、5HG20237-94化学工业工程建设交工技术文件规定。3、工程量一览表序号管道规格管道数量阀门数量弯头数量1 273。1 衣 25.4、DN1083。572m172 219.10 X 20.62 DN8 ”3m12 168。3*15.88、DN6196。627m253 114。3*11.13、DN420。568m214 88.9*11.13、DN3198.98m1215 60.33*8。74、DN242.724m396 33。4*4。55、DN1

29、9;65o 82m77 21。5 衣 3。73、DN1/2 '11。43m6以上数据是根据蓝图统计的。4、施工前应具备的条件和施工准备：4.1 施工前应具备的条件 ;4。1。1 施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全 , 图纸会审完毕，并进行设计交底。4.1。2 到货的配管材料满足施工要求。4。1。3施工人员已进行培训，焊接工艺评定 PQF经审定批准。（见附录四）4。1.4 于管道有关的土建工程、专业工程经检查合格，满足安装要求。4。1。 5 设备系统的安装达到 70-80%，并找正合格，灌浆完毕，地脚螺栓已经拧紧。4.1 。 6 现场道路及施工用水、电等就绪，并能保证连续施工。

30、4.2 施工准备4。 2.1 技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应 对管道平面布置图、空视图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。4。 2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行施工及安全技术交底 .4.2 。 3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件 及阀门等按设计要求核对无误 , 内部清理干净，不存杂物。4。 2。 4 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。4。 2。 5要大力注意配管材料的验收、管理和发放工作，配备强有力的材料管理人员 . 由技术 人员协助编制各工号的配管材料汇总表。根据汇总表进行验收

31、和登记、分类存放、中间编号、 专人保管和发放 . 准备好足够的工程辅助材料、消耗材料和劳动保护用品。4。 2。 6 工业管道施工的安全要求 , 劳动保护按现行有关规定执行。5、施工程序 （ 见下页）试车前全部检查6、管道材料、管道组成件及支承件的检查6.1 一般规定6。1.1管道组成件、管道支承使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号，并具有制造厂 的合格证明书。6.1。2管道组成件使用前应进行外观检查，要求其表面应无裂纹、崐缩孔、夹渣、折迭、重 皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封应良好，精度及光洁度达到 设计要求。管道组成件应有材质标记，使用前应用光谱分析、铁素体含量（

32、最大铁素体含量为0.6 %）,或其它方法进行复查。复查时,按同规格同材质100%检查，查验完后做好标记.6.1。4按设计文件要求逐项核对产品合格证的内容是否与设计要求相符，若不相符则做补充 试验，给予补齐或作退货处理.6。1。5管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳素 钢接触。6.2管材检验6。2.1管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：a）供方名称或代号；b ）需方名称；c）钢的牌号；d ）炉罐号、批号和重量（或根数）；e）品种名称、尺寸和质量等级；f）化学成份和试验项目齐全，并有结果；g）标准编号；h） 休氏试验的试样号、休氏试验和选择性侵蚀试验结果

33、，以及有关材料的铁素体含量和金相 组织说明的钢厂试验报告应随从材料一起发送。i ）如果材料不是直接从钢厂定货的，则还应附上钢厂的厂名和完整的地址6。2.2钢管验收时，如遇下列情况之一，则应进行校验性检查：a ）证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符b ） 钢管或标牌上无钢号、炉罐号 .6.2.3 钢管校验性检查应按下列规定进行：6.2 。3.1 全部钢管应逐根编号、并检验铁素体含量。6。2。 3。 2 化学分析试样应从力学性能试验的钢管或试样上截取.6.2.3 。3 化学成分和力学性能应符合供货技术条件的规定 .6。2。 4 应对该批管子逐根检验，不合格者不得使用 .6。 2.5 钢管如遇下列情况

34、，应进行无损探伤：6.2 。5.1 当钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤 .6。2。5。2 钢管虽有探伤合格证 , 但经目测检验发现有缺陷时，应抽查 10进行探伤，若仍 有不合格 , 则应逐根进行探伤。6。2。 6 高压钢管外表面应按下列方法探伤：钢管 , 应采用液体渗透检验法。6.2.7 钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。除去缺陷后的极限壁厚减薄量为 公称壁厚的 12。5，且不小于设计壁厚 ; 经验收检查合格的钢管应及时填写高压钢管验收 （校验性）记录。6。2。8 钢材供货商不得对管子、管件采用焊接修理。6.3 阀门检验6.3.1 不锈钢阀门应全部进行合金元素光谱分析， ?

35、不合格时，该批阀门不得使用。6。3。 2 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。6.3。 2.1试验介质采用洁净水。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm ?当有 特殊要求时，试验介质必须符合设计规定。6。 3。 2.2 试验压力:阀门的壳体试验压力应为公称压力的 1.5 倍； 阀门的密封试验宜以公称压力进行 .6。 3.2.3 试验时间：阀门的壳体压力试验时间不少于 5min。6.3。2.4 合格标准：阀门的壳体压力试验以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验以阀 瓣密封面不渗漏为合格。6。 3。 3 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行，壳体压力试验宜在安装 前进行

36、。6。 3。 4 密封试验不合格的阀门作退货处理 .6.3。5 阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验， 更换油脂,并检查其动作是否灵活可靠。6.3 。6 合金钢阀门的壳体材质必须逐个进行光谱分析复查， 对内件的材质每批取不少于 1 个 进行抽查。 ?不合格时，该批阀门不得使用。6。3.7 试验合格的阀门 , 应及时排尽内部积水 ,关闭阀门 , 封闭出入口，密封面涂上防锈油， 做好标记，并及时填写阀门试验记录 .6。3.8 安全阀在安装前，应按设计文件规定的开启压力进行调试，按现行有关规定，应到当 地锅炉检验所指定的有关部门去检验，检验合格后方能进行安装。6.4 其它管道组成件检验6.4 。1

37、 其它管道组成件尺寸必须符合国家现行标准规定，材质符合设计规定 , 且必须核对制 造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析及无损探伤 结果必须符合国家现行标准。6.4.2 高压螺栓及螺母必须符合下列要求：6。4.2 1 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷 . 螺栓与螺母配合应良好，无松动 或卡涩现象。6。 4.2.2 螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检验。当有崐不合格时，该批螺栓、螺 母不得使用。6。4。2。3当螺栓、螺母的直径大于或等于 M3Q且设计温度500E时，应逐根（个）进行 硬度试验 , 不合格者不得使用。6。 4.2.4 合金钢螺栓、 螺

38、母应每批各取两根 （个）进行光谱检验。 当有不合格时， 应逐根（个） 进行检验 .6.4。3 补偿装置的材质、规格、型号等应符合设计文件规定 .6.4。4 金属垫片的加工尺寸、粗糙度及硬度应符合国家现行标准崐和设计规定。6.5 弹簧、支吊架检验6.5。1管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求。6。 5。 1.1 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。6.5 。 1。 2 尺寸偏差符合图纸要求。6。 5。 1。 3 工作圈偏差不应超过半圈。6。 5。 1.4 在自由状态，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10。6。 5。 1。 5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其

39、偏差不得超过自由高度的2。6.6 弯头管件由于尿素装置中用316LMOD材料的工艺管道，大部分有坡度要求，因此弯头同样是非标准的 ,这样就需要进行精确测量并作出轴侧图，根据轴侧图进行预制.6.6。2所有弯管均采用冷弯 ,若加工困难 ,可采用中频或电加热热弯。663弯管最大椭圆度w 3%,背部减薄量小于原壁厚的3%,内侧波浪率小于2% .6。6。4 弯管角度误差± 0。5°。6。6。5 管道弯制成型进行淬火固溶处理后 ,所有管件须进行晶间腐蚀试验和休氏试验。检验 验收标准按8-A10S-95尿素厂耐腐蚀不锈钢的休氏试验和金相检验和8-A9S-95耐腐蚀不锈钢的休氏试验和金相试

40、验的取样进行并合格。6。6。6所有弯管部位须作100%超声波探伤，按GB4730 981级检验验收。6。6.7所有316LMOD管道弯制后并固溶处理后，须作化学成分、机械性能复验分析，其化学 成分应满足中国五环化学工程公司 30-A10S-95 尿素厂 316LMOD 不锈钢材料要求， 并有检验 报告；硬度HB = 128187,其机械性能应满足抗拉强度485MPA、屈服强度175MPA、伸 长率35%、断面收缩率50%（但供应的材料必须足够长，以满足实验要求 ）。在运输、存放及制造过程中，严禁于铁素体材料直接接触。6。 7本项工程施工中关于管子、管件及阀门的检验，方案中未尽事宜，按照GB50

41、235-97国 家现行有关标准及有关美国ASTM标准进行.7、材料使用管理规定7。1 材料员及保管人员应充分熟悉本材料的材质性质 , 严禁与碳素钢接触。7。2 合格品入库按规格、材质种类分别摆放整齐，并作上明显标示 .7。 3由专人按管段表限额发料，经负责人核实无误后，方可使用 ,严禁材料错发滥用 .并作好 记录.7.4阀门类:a按其型号、材质、直径分开存放，作出标记。如制造厂已有标记，应妥善保存。b 大阀门应注意保护密封面不受 尤其是具有软密封面的碟阀应防止密封面被尖硬物刮伤。c 试压后应排净积水，清除污物，端面密封，阀杆予以润滑油封 .7。 5 管件法兰类： a 按照不同的品种、型式、直径

42、、材质分开存放，作出标记。较小的可放 在货架的上面，较大的放在地面上（注意防锈蚀 ）.b 注意保护法兰面不受损坏 .7.5紧固件类：a各种垫片要注意不受外力造成变形和损伤，尤其是不锈钢一石棉缠绕垫和金 属环形垫。各种螺栓螺母应按不同材质和规格分开存放和标记 , 不能露天存放造成受 潮。并应注意保护螺纹不受损伤。7。6特殊件类 :各种特殊管件如疏水器、防爆板、膨胀节等要按照其位号分别存放和标记， 防止普通管件阀门相混，不易识别。7。7焊条材料类： 我施工现场建立一个统一的焊条烘干站， 设专人管理对焊条进行集中保管、 烘干、发放及回收并做好发放、回收记录，定期抽查 . 现场焊工对焊条的管理实行每个

43、焊工手 里一个保温桶， 用一条拿一条 , 严格控制保温桶中焊条数量。 使用完后按时交回到管理员手中 做保温或重新烘干 , 并做好记录。7.8 作业者持管段表到仓库领料。保管人员根据管段图材料表中所列的品种、规格、材质、 数量进行发放。双方共同检查实物同图纸是否相符，然后领料人在仓库相应的管段表上签署 姓名和日期，或者开具出库料单 ,以便核查 .有些暂时不安装的材料荣辱，如孔板、防爆板以 及某些预计要拆御的部位上的永久性垫片，在第一次领料时不应领出，防止在现场损坏和丢 失. 但一定作好标示，以防遗漏。8、管道加工8。1 管道的焊接坡口，应采用机械方法进行，如车床、切管机、坡口机等。切割时, 应采

44、用不锈钢刀头或专用砂轮片。8.2 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用专用砂轮片仔细去除，并磨光。8。3 管件在储存和制造期间避免被盐、咸水、碳钢锈皮污染内侧。管件两端开口处通常应加 盖保护为宜。9 预制管路注意事项9。1 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆;9。2 预制管路的机械加工面 , 如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施 ,可用木塞或塑料盲板 等堵塞覆盖；9.3 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。9.4 当一条管线比较长，而且走向变化大，不容易一次测量得到准确数值时，就应留下一段 “封闭段”暂不预制。待预制管子安装后，实测该段“封闭段”

45、的尺寸。再去进行“封闭段” 的预制和安装。10、管道安装10。1 一般规定10。1。1 施工用的单线图已与施工图核对无误，为了安装减少误差，提高安装精度，在管道安装前最好经过实测检查无误后，方能管道安装。管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。10.1 o 3管道坐标、标高、坡度、角度等须严格按设计要求施工，安装偏差见表 10.1。3。1管道安装允许偏差（mm） 表10o 1 o 3o 1项目允许偏差坐标架空± 10地沟± 7埋地± 20标咼架空± 10地沟± 7埋地±

46、 20平直度Dg< 100mm< 2L/1000最大40Dg> 100mm< 3L/1000最大70铅垂度< 3H/1000最大25成排在同一平面上的间距± 10交叉管外壁或保温层的间距± 710。1.4穿墙的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚。 管道与套管的空隙应用石棉或其它不燃材料填塞。10.1 o 5在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤合格。管道连接时，不得强力对中，不能采用加热管子，加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、 不同心等。法兰两平面应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000

47、，且不大于2mm.10o 1o 7与容器、设备和泵类相连的法兰，安装时采用临时石棉盲板，与动设备连接的管道, 其固定焊口远离设备，管道安装合格后，动设备不得承受设计的附加载荷。10.1 o 8不得用铁质工具敲击管道。管道与管架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡 胶石棉板。10o 1.9法兰连接必须使用同一规格螺栓，紧固螺栓应对称均匀，松紧适宜.紧固后外露长度不大于2倍螺距,遇到下列情况之一时，螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂或石墨粉。10.1。9。1 不锈钢、合金钢螺栓、螺母 ;管道设计温度高于100C或低于0C10。1 。9。3 露天位置；10.1.9.4 有大气腐蚀或有腐蚀介质 .10。2

48、阀门10。2.1 安装阀门时，特别注意铭牌标记 , 不得用错 .10.2.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关阀状态下进行安装 .10.2.3 球阀和止回阀安装时应根据阀体上所做标记，使阀按流动方正确安装。10.2.4 对焊接型阀的安装，为避免焊接影响使阀变形，小型的阀应在“关闭”状态下焊接。10.3 法兰连接10.3.1 法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙应处处相等；螺栓凸出螺母的长度以12扣为宜。10.3。2 螺栓孔应跨中布置。10.3.3 对不允许承受附加外力的传动设备， 管道与设备法兰连接应在自由状态下检查法兰的 平行度和同轴度。10。3。 4 施工时 , 密封垫片不得用错。在拧紧法

49、兰螺栓时 , 应考虑密封垫片的柔性，不要因其 受力过度而超过其柔性极限。10.3 。 5 仪表一次部件要在管道施工时完成。10。 4 管架10.4。1 管架应按图纸所示位置正确安装 , 并与管子施工同步进行。10。 4。 2 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做出记录。弹簧的临时固定 件，应待系统安装、试压，绝热完毕后方可拆除。10。 5 管道安装完毕后，应进行全面检查，做到无错项和漏项。10.6 管道的试压、清洗与吹扫方案另行编制。10。 7 在整个施工过程中， 应严格进行质量控制，技术人员应认真做好记录，使交工资料与 施工同步 .10.8 管道的静电接地按设计要求做 . 连接

50、处不得虚接。10.9 线路阴极保护工程施工及验收应符合有关技术文件要求 .11 管道焊接11。1焊前准备 11。1.1坡口准备：316LMOD材料的钢管应采用坡口机进行机械加工11.1。1。2组对前将坡口内外20MM范围内严格清理,不得有油漆、沥青、毛刺和任何其他可 能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。11。2对接接头坡口型式及尺寸11.2。1管壁厚度w 3.5mm坡口制备：平接口或稍有倒角。见图一、图二。图管壁厚度3。5mm22mm坡口制备如下图± 2。5oo 6± 0o 8管壁厚度22mmm坡口制备如下图:11.2。4管子内径或外径不等时应将厚管壁削薄，其削去的厚度与长

51、度之比为1:3.11.3焊接接头的组对 11。3.1 接头在组对前应按 11。2。1、11.2.2 、11.2 。3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。 否则应按要求修正合格后方可组对。11。3.2 壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做倒内壁齐平，避免错口。局部错边量不得 大于 1。 5mm。壁厚不同的管子、管件组对时，其错边量大于1。5mm寸必须按11.2。4条款加工后组 对。但极限管壁减薄量为公称壁厚的 12。 5。11。3。4组对间隙：氩弧焊缝23mm手工电弧焊2.5-3。5mm.11.3.5 组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm点固焊应

52、使用2.5mm的焊材。11。4焊材选择和焊条烘干温度。11。4.1焊材的选择：正确选择焊条和焊丝,是保证焊缝质量的关键之一。316LMO材料的焊 接,现根据中国五环化学工程公司工程设计标准 14A30S-95焊丝选用SANDVI（瑞典）的焊 丝为2RM69药皮焊条为P6钛型（AVESTA瑞典）的焊条.11.4.2 焊材应根据其说明书中的烘干温度和时间进行烘干，并填写烘干记录。11.5 管道焊接11。 5.1 所有焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监 检单位的确认后， 方可进行焊接工作。 由于我公司在晋城 1830工程中已安装过同样材质的管 道. 因此焊接工艺评定

53、已做 , 见后面附录 PQR-R075。11.5。2做好现场的施焊记录 ,同时焊接记录应有下列数据 :a）所有焊接数据（例如：安培、伏特、交流/直流、极性）；b）焊接材料的牌号、型号和直径，包括炉号 /批号；c）惰性气体流量（保护气和背面保护气）；d）焊接设备的牌号和型号；e）钨极直径、焊枪型号、喷嘴内径；f ）带有焊道层的焊接接头的简图 ；g） 焊工的名字和识别印记（焊工号）；h）管材的炉号。11。 5.3 在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。凡组对后又被水、油等污染的坡 口必须处理干净。11。 5.4 焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条 . 当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有

54、污染的使用前必须处理干净。11.5。5所有焊接表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使 用不锈钢卡子牢固在焊件上。11。5。6当管道直径2"、管子壁厚5mm寸全部采用氩弧焊（GTA）;壁厚5mm或管径2” 时，底层采用氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊（SMAW）焊接时应确保焊缝根部熔透，且层 间和两侧熔和良好。各层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接 在坡口两侧不小于100mn范围内涂上白垩粉，以防止飞溅沾污焊件。11.5。8对于根层和第一道填充焊层必须采用背面保护气。壁厚4mn管道组件的角焊缝，以及壁厚5mn管道的填充焊层适用手工电弧焊.11。5.10焊接应力求在预制时进行，并力求在平焊位置操作 .对管系钢度大的现场固定焊，应注意防止焊缝承受过大的焊接应力和系统温度应力 而产生裂纹。同时，一道焊缝应力求连续焊完，尤其是厚壁管，要注意选择造成最小的焊接变 形和残余应力的焊接工艺。11。5.12在焊接前应将坡口内外20mn范围内，以及焊丝用丙酮擦