某火车站雨棚钢结构施工方案

1、 目 录一.编制说明1二.编制依据1三.工程概况2四.总体部署21、技术准备22、材料准备：23、机械准备：24、劳动力计划105、施工用电、用水：106、施工组织协调10五.施工工艺流程11六.专项施工方案11第一节 原材料采购与进厂检验111.1原材料111.2焊材材料131.3涂装材料13第二节 零件制作142.1 适用范围142.2 技术准备142.3基本要求142.4零件制作要求15第三节 钢结构厂内拼装173.1适用范围173.2作业准备17第四节 钢结构涂装作业184.1目的184.2 依据184.3 适用范围184.4 表面处理184.5 厂内喷涂184.6 涂装修补204.7

2、 喷涂安全质量技术要求21七.工期保证措施：施工工期要求29八.质量控制程序措施31九.工程质量保证措施35十.安全施工保证措施39十一.环境保护措施42十二.文明施工保证措施42大石头南站雨棚钢结构施工方案一编制说明 某火车站雨棚制作工程是依据施工图纸、建设单位、监理单位、相关标准的要求和我公司的施工经验、能力，结合现场实际情况，编制本工程施工方案。用以指导本工程的施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成施工任务。二编制依据 1、设计院提供的某火车站雨棚施工图及相关的设计文件。2、同类工程的施工经验、技术力量。3、根据国家现行的有关标准、规范规程：1）钢结构工程施工质量验收规范 GB50

3、205-20012）建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 3）冷弯薄壁型钢结构设计规范 GB50018-2002 4）优质碳素结构钢 GB/T699-19995）表面粗糙度参数及其数值 GB/T1031-19956）碳素结构钢 GB/T700-2006 7）低合金高强度结构钢 GB/T1591-20088）钢溶化焊对接头射线照相和质量分级GB3323-2005 9）碳钢焊条 GB/T5117-199510低合金钢焊条 GB/T5118-199511）气体保护焊用钢丝 GB/T14968-9412）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345-198913）钢结构防火涂料应用技

4、术规范 CECS24:199014）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-198815）建筑用钢结构防腐涂料 JG/T224-200716）钢结构用高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T1231-200617）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB363218）六角头螺栓C级 GB/T578019）六角头螺栓 GB/T578220）圆柱头焊钉 GB10433 三工程概况本工程位于xxxxxx，雨棚钢结构建筑面积4056，钢结构雨棚离站台面高度为5.5 m。站台雨棚为钢管柱及H型挑梁、箱型钢梁组成的Y字形型钢架结构体系，该雨棚共有钢管柱62根，柱间距为9m。本工程共二个

5、站台。四总体部署1、技术准备（1）熟悉图纸，对图纸进行审查，明确设计意图和技术要求，进行图纸的深化工作，充分考虑到施工的难点问题。（2）组织工程技术人员认真对现场进行仔细的勘察，调查现场施工条件具备情况、检查与工程相关的预埋件及位置尺寸。（3）对钢构件的运输线路进行现场勘测，了解运输限界的规定。2、材料准备：本工程所用的材料主要为钢材、焊接材料等。3、机械准备：四、工程准备（一）机械准备1、制作设备：附表一 拟投入本工程的主要施工设备表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注钢板矫正设备1钢板矫平机W43-25×22001台中国上海钢板矫正自有

6、2钢板矫平机W43-25×20002台中国上海钢板矫正自有下料设备1数控切割机EXA6000×200002德国下料切割自有2直条切割机CG1-55004中国下料切割自有3铣边机XBJ-12M1中国制作坡口自有H型钢加工设备1H型钢矫正机KY600BS1日本H型钢矫正自有2H型钢组立机HG-15001中国H型钢组立自有3数控九轴三维钻BDL125/92美国H型钢钻孔自有4数控带锯机SHN38/18/MC2美国锯切自有5数控锁口机ABCM1250/32美国坡口加工自有6H 钢加工生产线6BH10001日本钻、锯锁口自有7AMADA三维钻GBH10002日本钻孔自有8AMADA数

7、控卧式带锯HK-1000CNC2日本锯切自有9锁口机AB组合SHINX.MNV-1050W2日本锁口自有10碳刨机ZX5-8005中国刨削自有圆管加工设备1相贯线切割机HID-600EH1日本相贯线切割相贯线切割自有2管子坡口机GW5202中国坡口坡口自有3液压矫正机315T1中国矫正矫正自有工厂焊接设备1气保焊机OTC-50030日本焊接自有2逆变焊机ZPT-50015中国焊接自有3小车埋弧焊机ZX5-12505中国焊接自有4电渣焊ZH-125012日本焊接自有5晶闸管控制二氧化碳弧焊电YD-600KHZHGE2日本焊接自有6栓钉氩弧焊机SLH-25C2中国焊接自有7埋弧焊机5美国焊接自有抛

8、丸设备1抛丸除锈机HDW-82中国抛丸2喷砂机15561中国喷砂喷砂自有3喷漆烘干线1中国油漆油漆自有4无气喷漆机W33-704德国喷漆喷漆自有5无气喷漆机KQ32564中国喷漆喷漆自有2、安装机械、工具：序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力用于施工部位备注1汽车吊QY163中国2004-16吊装租赁2汽车吊QY253中国2001-25拼装租赁3直流电焊机AX-32020中国200140KVA-焊接自有4CO2焊机CPXS-50010中国200220KVA-焊接自有5碳刨机ZX5-6302中国2002-焊接自有6高温烘箱YGCH-X-4002中国200318KW-焊接

9、自有7角向砂轮机JB1193-7120中国20012-焊接自有8空气压缩机XF2002中国20023-焊接自有9小型电动工具60KW-自有10照明设备1000瓦5中国20031焊接焊接自有附表二 拟配备的试验和检测仪器设备表（1）工厂制作检测设备表：序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率生产能力用于施工部位备注1液压式万能试验机WE-1000B1中国2002100机械性能检测自有2扭矩扳手1中国2003机械性能检测自有3布式硬度试验机HB-3000B1中国200355机械性能检测自有4轴力试验机DZC-X1中国200350机械性能检测自有5高强度螺栓电动扳手YJ-A241中国2003

10、80机械性能检测自有6冲击试验机JB-30B1中国2004100机械性能检测自有7拉床LC2001中国2002机械性能检测自有80-500g架盘药物天平1中国2003试件测重自有9光学读数分析天平TC328A1中国2004试验检测自有10磁粉探伤仪MT20008中国2003焊缝检测自有11笔记本式数字探伤仪CTS-2000型3中国2004焊缝检测自有12普通探伤仪CTS22B5中国2002焊缝检测自有13高强螺栓轴力智能检测YJZ5001中国200280机械性能检测自有现场安装检测设备表：序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率生产能力用于施工部位备注1超声波探伤仪USL-32、UM2

11、4中国2002检测自有2磁粉探伤仪DCT-E2中国2003检测自有3电子全站仪GTS-7011中国2003检测自有4激光经纬仪J2-JD、J2-JC4中国2004检测自有5水平仪3中国2003检测自有6涂层测厚仪EPK600BF1中国2002检测自有7压力传感器350t2中国2004350t检测自有9应变采集系统英国Satron1英国200215检测自有4.2 钢结构安装施工人员计划根据本次工程量和要求工期，计划配备现场管理人员6人，即总指挥1人，现场负责人2人、质检员1人、安全员1人、技术员1人，操作工人15人，合计21人。5、施工用电、用水：现场施工用电从总电网接，并设置二级箱，总功率不低

12、于400KW。6、施工组织协调（1）成立专门的运输小组，负责钢构件从工厂到现场的运输事宜，积极组织，保证按时、安全地运输到安装现场。（2）当施工现场多个专业交叉施工时，要增加现场的领工人员和安检人员，保证各个专业相互交接顺利和施工人员的安全。五、施工工艺流程在施工之前，施工单位应根据施工图纸、其它专业的配合、工期要求制定施工工艺流程，在施工前应经有关部门审核后方可施工。施工工艺流程；原材料采购检验、入库零件制作钢结构拼接组对焊接钢结构厂内拼装钢结构涂装钢结构运输钢结构安装验交六专项施工方案 第一节 原材料采购与进厂检验1.1原材料1.1.1采购的原材料品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计

13、要求。1.1.2钢材进厂时应进行验收。质检人员除查验进厂钢材的炉批号，实物与原始质量证明书必须对应外，还应进行复验，复验合格后方能使用。钢材进厂后，按同一厂家、同一材质、同一厚度、同一出厂状态每批抽一组试件，进行理化检验和力学性能试验，必须符合GB/T714-2008和GB/T700-2006的标准要求。钢构部分钢材化学成分和力学性能如下表1.1.1和表1.1.2。表1.1.1 钢材化学成分表1.1.2 钢材力学性能1.1.3钢材厚度用游标卡尺测量，每一品种、规格的钢板抽查5处。应符合碳素结构钢（GB/T700-2006）规定。1.1.4钢板表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮等影

14、响使用的有害缺陷。钢材不应有目视可见的分层。1.1.5当钢材表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈及压入氧化铁皮和轧辊所造成的不明显的粗糙、网纹、划痕及其他局部缺陷，但其深度不应大于钢材厚度的公差之半，并应保证钢材允许的最小厚度。1.1.6当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。1.1.7钢材的表面缺陷允许用修磨等方法清除，清理处应平滑无棱角，清理深度不应大于钢材厚度负偏差，并应保证钢材允许的最小厚度。1.1.8钢材表面锈蚀等级应符合工业建筑防腐蚀设计规范(GB50046-2008)和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923的规定。1.

15、1.9钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。1.1.10钢材储存1) 严格按照质量保证体系要求进行材料标识、登记和编制材料信息。2) 材料按照施工流程分区堆放，统一规划，摆放整齐，同时预留运输走道。3) 材料放置时，要求每隔一米一个支撑点，支撑点离地面距离为4050mm,以防止材料变形。4) 材料防锈要求，若材料露天堆放，必须加盖防水布。1.2焊材材料1.2.1本工程中所用的焊接金属应与主体金属强度相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工电弧焊采用焊条应符合国标碳钢焊条(GB5117)或低合金焊

16、条(GB5118)的规定，自动或半自动埋弧焊采用焊丝应符合国标熔化焊用钢丝(GB/T14957)的规定。工厂制作的钢构件应采用自动或半自动埋弧焊（见下表1.2.1）。 表1.2.1 焊接材料执行标准焊接方法钢号焊接材料手工电弧焊Q235B焊条：E43系列埋弧自动焊焊剂与焊丝：HJ431-H08A二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MN2SI手工电弧焊Q345B焊条：E50系列埋弧自动焊焊剂与焊丝：HJ431-H08A二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MN2SI1.2.2焊接材料进厂时应进行验收。除必须有质量证明书外，还应进行复验，合格后方能使用。质检部复验供方出具产品合格证书，核对产品外包装是否完好、出

17、厂日期、标准号、型 号、制造厂及商标是否一致。1.2.3焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。（按量抽查1%，且应不少于10包）；CO2气保焊焊丝直径1.2,焊接气体为CO2；CO2气体纯度大于99.5%，且含水量小于0.005%。1.3涂装材料1.3.1喷涂材料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。1.3.2开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所购涂料应应符合工业建筑防腐蚀设计规范(GB50046-2008)和涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级(GB/T 8923-2009)的规定。1.3.3涂装前，工厂将涂装材料送交检测单位进行检测，检测合格后才能使用。禁止

18、使用过期产品以及不合格和未经试验的替用产品。1.3.4不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。第二节 零件制作2.1 适用范围适用于某火车站雨棚钢结构的零件下料、矫正、加工等作业。2.2 技术准备2.2.1应严格按施工图和经批准的制造工艺要求，绘制生产用图（考虑加工和焊接收缩余量），图纸应注明技术要求，且签字齐全。2.2.2对作业人员进行安全技术交底；应对作业人员进行岗前培训，考核合格后，方可上岗。2.3基本要求2.3.1作业人员作业时应正确佩戴劳动保护用品，熟悉、掌握，并能正确的操作设备，必要时，需持证上岗；作业前，应对使用的

19、设备、设施、工具进行检查，确定完好。2.3.2下料前，应对钢料材质、尺寸进行确认。钢料不平直、锈蚀、污染影响切割质量时，应矫正、清理后切割。 采用挡铁限位或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 剪切下料后，切口断面不得有撕裂，裂纹和棱边。2.3.4火焰切割下料 为减少工件变形和利于火焰切割排渣，钢料应放置割料台上，调整与割嘴垂直度，且工件下面留出一定高度的空间。 火焰切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，以防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长工件时，必须采用双边同时切割。 点火前，应将氧气和乙炔气的减压器调整到工作所需的压力值。当瓶装氧气压力用至0.10.2MPa

20、表压,乙炔气用至0.1MPa表压时,应立即停用,并关阀保留其余气。 火焰切割参数的选择：2.4零件制作要求本工程零件主要有钢管柱、柱底板、柱底垫板、钢管柱隔板、连接板、筋板、腹板、翼缘板、钢管等组成。2.4.1下料2.4.1.1钢管柱为钢厂量尺定做，应控制断面的垂直度在2mm以内。2.4.1.2柱底板、柱底垫板采用数控切割机下料。2.4.1.3钢管柱套板、连接板、筋板采用剪板机、全自动数控切割机或半自动切割机下料。2.4.1.4腹板、翼缘板采用全自动数控切割机或半自动切割机下料。2.4.1.5钢管采用半自动切割机下料。2.4.2下料质量要求2.4.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和

21、大于1mm的缺棱。质量符合表2.4.2.1和2.4.2.2的规定。表2.4.2.1 气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0切割面平整度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度表2.4.2.2 机械切割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端面垂直度2.02.4.3清理切割毛刺、矫正。2.4.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后

22、应自然冷却。2.4.3.2当零件采用热加热成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。2.4.3.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。2.4.3.4零件矫正允许偏差平面度1.0mm/m,全长内直线度2mm。2.4.4边缘加工2.4.4.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2.4.4.2边缘加工允许偏差应符合表2.4.4.2的规定：表2.4.4.2 边缘加工的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差

23、零件宽度、长度±1.0加工边直线度l3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6°加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度502.4.5坡口制作，坡口的形状和尺寸应符合建筑钢结构焊接技术规范（JGJ81-2002）的规定。钢管柱坡口采用半自动切割机切割规定尺寸，并用磨光机打磨平整。腹板与腹板焊接、翼缘板与翼缘板焊接坡口采半自动切割机切割，并用磨光机打磨平整。腹板、翼缘板与钢柱焊接坡口采用半自动切割机切割，并用磨光机打磨平整。坡口尺寸及允许偏差见生产用图或焊接工艺。 2.4.6 制孔腹板和连接板上制孔为关键环节，具体操作详见钢结构连接螺栓孔制作指导书

24、。以板件对称中心为基准，采用钻模，钻制螺栓孔。螺栓孔应呈正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤或不平，无刺屑；螺栓孔径允许偏差0+0.7mm;群孔中相邻两孔距允许偏差±0.4mm；两端群孔中心距允许偏差±0.8mm。孔群中心线与杆件中心线的横向偏移允许偏差1.0mm。2.5安全要求2.5.1作业人员必须正确配戴劳动保护用品。2.5.2机械设备必须进行定期检查、养护、维修。2.5.3坚持班前进行安全讲话制度和安全技术交底，不得违章指挥和违章作业。2.5.4做到文明生产，安全通道畅通，安全设施到位。第三节 钢结构厂内拼装3.1适用范围适用于某火车站雨棚钢结构部分

25、厂内拼装。3.2作业准备3.2.1技术准备预拼前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。3.2.2场地及设施准备 1) 选择合适的场地，场地面积 100m× 50m，且硬化、平整，满足搭设预拼装台架和起重机作业。2) 起重设备能力：单机起重能力至少 25吨，两台起吊设备同时作业。3) 搭设牢固、安全的预拼装台架。4) 准备好水平仪、经纬仪、倒链、缆风绳、钢丝等测量仪器、工具。3.3试装工艺3.3.1组装平台搭设采

26、用单侧整体平躺式拼装。1）用型钢纵向搭设拼装平台，各段应不少四点支承。2）采用水平仪测量，找平各支承点，高差±1mm。3）画出各节点定位点，满足钢梁线性，误差为±2mm。4）验收后，加固。3.3.2试拼装步骤：1）将钢柱及悬挑梁吊装到组装平台上指定位置。2）依次调整，对位。3）测量整体钢架的相关参数，对不符合要求的地方进行调整、返修；4）重新试拼，直至符合规范要求。3.3.3试拼装时，保证钢柱与上下翼缘板及腹板密贴，检查拼接处有无相抵触情况，检查完后方可试装。第四节 钢结构涂装作业4.1目的本作业指导书规定钢构件表面喷涂作业所遵循的工艺要求和安全注意事项，指导喷涂人员作业，

27、确保钢梁表面喷涂质量符合规定要求。4.2 依据本作业指导书依据涂装前钢材表面锈蚀等级GB/T8923-2009的规定。4.3 适用范围适用于大石头南站雨棚钢结构的厂内喷涂及安装现场修涂、补涂的作业。4.4 表面处理钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。4.5 厂内喷涂4.5.1涂装方案及环境要求和注意事项 涂装方案（见表4.5.1）。表4.5.1 涂装方案部位涂装用料道数厚度表面无机富锌底漆2总干膜厚度210m环氧云铁中间漆2丙烯酸聚氨酯面漆2 环境要求和注意事项涂装施工时，钢柱和钢梁表面不应有雨水或结

28、露，相对湿度不应高于80%；环境温度对环氧类漆不得低于10，对水性无机富锌防锈底漆、氟碳面漆不得低于5。在风沙天、雨天或雾天不应进行涂装施工，涂装后4h内应采取措施保护，避免遭受雨淋，室外施工时应避免底材被太阳直晒。底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不宜超过7d，两道面漆的涂装间隔时间亦不宜超过7d；若超过，应先采用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，再涂装后一道面漆。喷铝应在表面清理后4h内完成，涂层间隔的时间要求应符合现行国家标准热喷涂金属件表面预处理通则（GB/T 11373）的规定。涂装后，应在规定的位置涂刷杆件和梁段标记。杆件和梁段的码放必须在涂层干燥后进行，对局部损伤的涂层，应进行表面处理

29、，并按原设计涂层补涂各层涂料。涂料涂层的表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、气泡、裂纹和气孔等缺陷，颜色应与比色卡相一致；金属涂层的表面应均匀一致，不应有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等缺陷。每涂完一道涂层应检查干膜厚度，出厂前应检查总厚度。4.5.2使用设备1V-0.6/10空气压缩机PGX80×160型钢抛丸机4.5.3涂装基本要求 涂料的备料所购涂料应该具有相关产品合格证和出厂检验证明。 涂料调和涂料使用前均需搅拌均匀；涂料要按规定比例混合好后，按产品说明书规定放置一定时间进行熟化（预反应）；根据不同的施工方式以及现场条件调节涂料粘度，调节粘度必须使用与涂料配套的稀释剂

30、。 喷砂用磨料钢表面清理用的磨料应符合YB/T5150-1993的规定。根据喷砂除锈的工况选择磨料，磨料表面必须清洁、干净、无油污、无可溶性盐类等。如果受潮，应停止使用或干燥达到要求后再使用。在喷砂期间，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物。 喷涂设备用于喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油、无水、无杂物。 作业时，操作者应严格执行设备操作规程,并穿戴规定的劳动保护用品。 喷涂前的遮蔽对喷涂时可能会影响到禁止涂漆的部位，在喷涂前应进行遮蔽保护。面积较大的部位，可贴纸并用胶带贴牢；面积较小的部位，可全部用胶带贴上。 各工序涂装间隔时间要求喷砂合格的表面必须在4小

31、时内进行涂漆。油漆涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。超过最长间隔时间应进行涂层表面处理后方可继续涂装下道油漆。涂装作业 钢梁涂装顺序（材料进厂、验收后） 表面处理（结构预处理、除油、除盐分、除锈） （焊接钢梁）无机富锌底漆2道喷涂环氧云铁中间漆2道氟碳面漆2道。 涂装前表面处理使用设备XPBS1560压送式喷砂机和1V-3/8空气压缩机或PGX80×160型钢抛丸机。操作者应严格执行设备操作规程,并穿戴规定的劳动保护用品。 喷砂工艺参数（见表）表4.5.4 喷砂工艺参数参数名称空气压力喷

32、射角度喷射距离喷枪移动速度指标要求7585度200400mm一次性达到要求4.6 涂装修补4.6.1在安装和运输过程中难免不损坏原漆膜,面漆修补涂装工艺应按照原设计涂层补涂各层涂料。 油漆涂层常见缺陷和修复方法（表）表 油漆涂层常见缺陷和修复方法名 称现 象原 因处 理流挂油漆沿涂覆表面流淌的现象涂层太厚；喷枪距涂覆表面太近。涂层未干时用刷子刷掉流挂的油漆；如油漆已干，则用砂纸将其砂掉再喷。干喷油漆在到达涂覆表面前已胶干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜喷枪距涂覆表面太远；雾化气量太大；风速太高。除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。粉化掉粉湿度超标、涂层未固化遇水或雨淋栓

33、接面粉化必须重新喷砂处理后，再次喷涂桔皮涂覆表面形成类似桔皮的漆膜油漆粘度太大；喷枪距涂覆表面太近；溶剂挥发太快；喷枪气压太低。涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。大龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地(多发生于快干型油漆)涂层太厚；油漆过分雾化；涂覆表面太热。除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。皱折涂层表面呈现类似皱纹一样的漆膜涂层太厚；涂覆表面气温太高。铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现过高的雾化压力且喷枪距表面太近；油漆压力太高而雾化压力不足；油漆配方有误或被涂表面条件不合适。采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械

34、法进行修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离涂履下道油漆前上道涂层表面被污染；两层涂层之间间隔时间太长。去掉分离层，重新进行处理和喷涂4.7 喷涂安全质量技术要求4.7.1设备符合安全要求，操作人员有安全保证措施，确保通风符合要求。4.7.2油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。4.7.3涂装作业的残留物不得乱扔乱放，应集中并放置在规定的地方，施工结束后作统一处理。4.7.4涂料涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响保护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。4.7.5整个涂装体系涂层间附着力采用拉开法进行试验，附着力不低于一级；涂层厚度采

35、用涂层测厚仪检测。4.7.6涂装作业过程中，应加强安全检查力度，特别是高空涂装修补时，应采取相应措施，确保在施工过程中的操作安全。2、钢结构件运输部分2.1运输方式的选择根据图纸初步计算，初步采用17.5米和13.5米的汽车选择性、分批运输。2.2运输中应注意的问题1)杆件应根据现场安装进度要求分期、分批进场。2)杆件运输过程中应平顺放置，支撑牢固可靠，防止变形措施到位。3)在装车时，每隔一层应用方木垫平，每车最多不超过两层，防止路途中晃动损毁构件，装满车时，必须进行加固。用楔形方木将车厢板和钢构件之间多点垫实，进行分车绑扎，每车封车绳不少于三根。4)现场卸时应核对杆件重量，确保吊具、卡具、机

36、械有足够的安全度，防止发生意外事故。构件应用枕木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时防止油漆不被泥土弄脏。5)起吊杆件时，根据杆件的类形，分别使用专门设计的卡具、吊具,与杆件接触的棱角应加垫胶皮，防止钢丝绳刻痕，吊装时杆件两端应用缆风绳协助，防止碰撞。6)运输过程中应防止摩擦面划伤和污染。3、钢结构件安装部分3.1、预埋地脚螺栓：在埋设地脚螺栓时，先根据螺栓的位置制作模具，为了精确定位，先确定基准定位，一般取柱子的形心为定位点，根据柱子形心与螺栓的位置关系以及螺栓直径在模具上面定位钻孔，钻孔直径比螺栓直径大2mm，模具比螺栓组外边缘大50mm，为了保证垂直度，可根据找平层的厚度做两块相

37、同的模具，制作成一个具备一定厚度的盒子。这样，螺栓穿入模具后，不会左右摇晃。螺栓穿入模具后，上部拧一个螺帽固定，可以调节螺栓预留高度。之后，再将螺栓用钢筋和钢筋笼焊接牢固。具体做法见图3.1。D螺栓孔直径， d螺栓直径，L螺栓组的螺栓间距， h同找平层厚度图3.13.2、钢架安装：在安装之前要对预埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。安装之前还应分别将构件运输至相应的构件堆放场地。钢柱安装，先将柱底板标高，平整度调整好，并弹上轴线。用25吨吊车吊把钢柱吊装到位后，首先将钢柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的螺帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四周兼

38、顾，中心线对准时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作。（见图3.2.1）悬挑梁的安装，安装之前先在钢柱两侧搭建两幅移动脚手架（高度根据钢柱到基础承台面的高度确定），再把焊接好的二侧悬挑梁（见图3.2.2）用吊车吊起，插到钢柱中的衬管中进行定位焊接。此时，一榀钢架就已安装完成（见图3.2.3）。按同样方法依次拼接吊装下一钢柱及悬挑梁，当两榀安装完成后，连接横梁固定，依次再进行框架梁和次梁连接。 3.3、横梁安装：当钢架安装到第两榀后（见图3.3.1），将两幅移动门式脚手架（尺寸1.7米*0.96米*1.8米，高度根据钢柱到基础承台面的高度确定）摆放在基础承台面上，上部用麻绳与悬挑梁固定

39、牢靠，工人上至脚手架上，在两侧钢柱横梁下翼缘板处的定位点线处用L75*5角钢与钢管点焊两点。随后用25吨吊车将横梁吊起，待横梁放至角钢上时，用电焊机将钢梁与钢柱点焊住，在用水平尺检测是否水平，待几何尺寸调整好后，再进行焊接，为防止焊接变形，应对称焊接。待焊接完毕后，横梁安装也已完成（见图）。之后依次安装钢架和横梁。 3.4、框架梁、次梁安装：当钢架安装10榀完毕后，在悬挑梁上用经纬仪将框架梁的内边缘打出边线，在悬挑梁上做上标记。用25吨吊车将框架梁轻轻吊起，当钢架下落至100mm时，轻轻从侧面进入，当框架梁内腹板与边线重合时、上下翼缘板与悬挑梁上下翼缘板重合时，每侧各点焊12个点进行固定，固定

40、牢靠后，轻轻松吊车，依次安装框架梁。框架梁安装完成见图3.4.1。当一个单元内的框架梁安装焊接完毕后，在进行次梁安装。次梁安装完成见图3.4.2。 3.5、包柱混凝土：当钢架与两榀之间的框架梁安装完成后，进行包柱钢筋混凝土的浇筑。3.6、补漆及验收：当钢架、连续梁、框架梁、次梁安装完毕后，进行补漆处理，具体步骤如下： 3.6.1基层处理先将金属表面上的浮土、砂、灰浆、油污、锈斑、焊渣、毛刺等清除干净。然后进行表面除锈，方法可用手工处理。如金属表面是一般浮铁锈，可先用钢丝刷往复刷打，然后用粗砂布打磨出新的光亮表面，再用旧布或棉纱将打磨下的浮灰、锈擦干净；如果钢构件的金属表面锈蚀比较严重（鳞状锈斑

41、），先用铲刀将锈鳞铲掉，然后用钢丝刷刷打清理，再用砂布打磨光亮为止，即可涂防锈漆。3.6.2、涂无机富锌底漆-环氧云铁中间漆-聚氨脂面漆   基层处理完毕后，用滚刷进行滚涂处理，在滚涂每遍之前，构件表面必须干燥，如有水珠、水气必须擦干。施涂时一定要涂刷到位、刷满、刷匀。3.6.3、补漆处理范围：1、现场焊接区域；2、厂内没有涂刷区域3、运输吊装时破损区域4、栓钉焊接后钢梁表面区域3.7、吊装计算书3.7.1吊车选择25吨汽车起重机，主吊臂最长为31.5m，主吊臂倾角80°。在吊装半径为4.5m时，吊装能力为16.3吨，吊臂长10.2m，吊钩起升高度为10.04m；在吊装半径

42、为6.0m时，吊装能力为12.2吨，吊臂长13.75m，吊钩起升高度为13.54 m；在吊装半径为8.0m时，吊装能力为7.85吨，吊臂长20.85m，吊钩起升高度为20.53 m；而本工程钢架的单件重量最大约为1.9吨，采用1台吊车吊装单件钢架满足结构吊装要求，吊装钢结构件采用专业吊装锁具。3.7.2钢丝绳受力计算：吊车吊装时，采用2根18钢丝绳2点捆绑，单点起吊。钢丝绳强度验算： 丝绳按下式计算其所受拉力：T=( G/2 / sin)/2式中 T钢丝绳所受拉力（N）；G主桁架重；钢丝绳与主桁架的夹角；取=30。拉力最大的情况下，则：T = (1.9×9.8 / 2 / 0.5）/

43、2=9.31 kN钢丝绳容许拉力计算吊装用钢丝绳采用6×37直径18.0mm,钢丝公称抗拉强度1870MPa,钢丝破断拉力总和为=2×0.356×18×18×1870/1000=432KN式中： 钢丝绳最小破断拉力,kN；钢丝绳的公称直径,mm； 钢丝绳公称抗拉强度,Mpa；某一指定结构钢丝绳的最小破断拉力系数，取值0.356取不均衡系数=0.82,安全系数8，钢丝绳容许拉力：Fg= F0/K=0.82×432/8=44.28KN>9.31kN钢丝绳强度满足吊装要求3.8现场焊接的质量要求3.8.1所有焊缝质量等级应按设计图纸施

44、工。3.8.2对拼接节点、支座连接节点等重要部位的焊缝质量等级按一级焊缝进行检查和验收。3.8.2.1一级焊缝质量要求3.8.2.2所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。并不允许有气孔、不允许咬边，焊缝余高(板厚b)：12b25时，余高4mm；b25时，余高4b/25mm。3.8.2.3所有焊缝必须全部进行超声波探伤检测。3.8.2.4焊缝经外观检查合格后24小时内进行超声波无损检测。3.8.2.5焊缝超声波探伤内部质量等级为级，全长内100%探伤，检验等级B级；焊缝超声波探伤的距离-坡幅曲线灵敏度见表3.8.2.5-1，缺陷等级判定见表；3.

45、8.2.5-2，其他要求应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定。表-1 超声波探伤的距离-坡幅曲线灵敏度焊缝质量等级板厚判废线定量线判定线焊缝级10463×40-6dB3×40-14dB3×40-20dB表-2 超声波探伤缺陷等级评定评定等级板厚单个缺陷指示长度多个缺陷的累积指示长度焊缝级1046t/4，最小可为8在任意9t焊缝长度范围不超过t注：1、缺陷指示长度小于8mm时，按5mm计。 2、判定为裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，应判为不合格。3.8.3除在图纸中特殊注明外，构件及节点的一般焊缝按下列等级考虑：坡口焊、熔透焊、对接焊按二

46、级焊缝等级，角焊缝按三级焊缝等级。3.8.3.1二、三级焊缝质量要求3.8.3.2所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，焊缝的外观尺寸应符合表3.8.3.2中二级焊缝的有关规定.焊缝余高3mm;焊缝错台（t为钢板厚度）0.1t,且2.0。表3.8.3.2焊缝外观质量允许偏差检测项目二级三级未焊满0.2+0.02t,且1mm，每100mm长度焊缝内未焊满积累长度25mm0.2+0.04t,且2mm，每100mm长度焊缝内未焊满积累长度25mm根部收缩0.2+0.02t,且1mm，长度不限0.2+0.04t,且2mm，长度不限咬边0.05t且

47、0.5mm，连续长度长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1mm，长度不限裂纹不允许允许存在长度5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t且0.5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1处缺口深度0.1t且1mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50mm 长度焊缝内允许存在直径0.4t且3mm的气孔两个；孔距应6倍孔径表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t，且20mm3.8.3.3无损检测应在外观检查合格后进行。3.8.3.4焊缝经外观检查合格后24小时内进行超声波无损检测。焊缝超声波探伤内部质量等级为级，抽验比例应不

48、小20%，检验等级B级；焊缝超声波探伤的距离-坡幅曲线灵敏度见表-1，缺陷等级判定见表；-2，其他要求应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定。表-1超声波探伤的距离-坡幅曲线灵敏度焊缝质量等级板厚判废线定量线判定线焊缝级8304dB10dB16dB表-2 超声波探伤缺陷等级评定评定等级板厚单个缺陷指示长度多个缺陷的累积指示长度角焊缝级8303T/4，最小可为16注：1、缺陷指示长度小于8mm时，按5mm计。 2、判定为裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，应判为不合格。3.8.4焊缝磨修和返修焊接后，去除试板及引、熄弧板应采用气割去除，并磨平切口，严禁用敲击法去除。焊缝咬边

49、超过1mm或焊脚尺寸不足时，各采用手弧焊进行返修。可采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。用埋弧焊返修焊缝，必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡。返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。3.9 钢构件保护露天堆放的钢构件，应放置在干燥无积水处,以免锈蚀;在钢构件的底部须垫枕木，枕木应有足够的支承面,防止支点下沉。构件堆放按种类分类堆放，相同钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被变形或压坏。钢结构件到现场后，应使用合适的机具

50、,严格遵守吊运规范，防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。严禁野蛮卸车,施工人员在操作前,要熟悉构件的重量、外形尺寸,并检查吊、索具的情况，防止意外发生。3.10焊接作业环境要求焊接作业区当手工电弧焊时风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯电弧焊风速超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于80%。3.10.3若焊接作业区环境温度低于-5时，为防止焊缝裂纹，焊前需进行预热，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm方位内的母材，加热到20以上方可施焊且在焊接过程中不得低于这一温度。测温位置为距焊缝40mm范围内当焊接表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。3.11