过程检验控制规程_图文_百度文库

1、电器有限公司相关/支持性文件文件编号:W824-17文件名称:过程检验控制规程版本:A/3发行日期:2012年03月29日修改日期:2013年2月8日总页数:10编制:审核:会签: 受控状态:1目的保证生产过程中每个环节的生产、操作、检验都按要求标准进行,保证产品的质量。2适用范围适用于公司内各生产车间的各生产环节。3职责3.1IPQC3.1.1负责车间首件的检验确认与记录;3.1.2对整个生产过程进行巡回检查;3.1.3机器设备的运行状态及工艺要求参数的检查确认;3.1.4生产资料的核对(作业指导书、领用物料与BOM清单、变更材料等;3.1.5督导生产工艺要求的正确使用;3.1.6负责整个生

2、产车间质量检验与质量保证工作,对生产不良应要求车间实施纠正预防对策。3.2材料领用员3.2.1负责按生产令与BOM表进行材料领用工作,查核材料标识,确保领用材料符合需求;3.3在线QC3.3.1在产品在生产过程中特定工序对特定项目进行全检确认与记录;3.4生产管理人员3.4.1负责在整个生产过程中相关质量控制工作的统筹与执行监督;3.4.2负责检验员所提出质量问题的组织处理。3.5操作工3.5.1操作工人依据作业指导书、工艺卡及其它相关操作指引,积极进行工位自检,确保本工序符合质量要求,不让不合格品流到下一道工序。3.6质量部3.6.1负责过程所需物料/部件的质量检验与控制;3.6.2FQC:

3、负责对车间已生产并检验合格产品进行最终检验确认与记录;同时对产品包装资料的核对确认;产品的稳定性能检验与其它型式试验的试验工作;3.6.3负责协调处理生产过程提出的质量问题。4工作程序4.1检验的依据根据“工艺卡片”、“图纸样品”、“检验指导书”、“产品要求”和其它相关资料与标准,对各工序及生产的半成品、成品进行检验控制,使其符合质量要求。对于RoHS指令产品需按相关文件要求进行控制。4.2冲压车间过程检验控制4.2.1关键工序/机台的界定冲压车间电机上盖下盖、铁芯转子定子、轴承座、连杆等冲压工序;4.2.2关键半成品/成品的界定冲压件电机上盖下盖、转定子、轴承座等;4.2.3首件检验4.2.

4、3.1检验时机:每班次开始或改变工作条件时,如生产过程中因换料、换品种、换工装模具、仪器设备调整/维修或修改模具等情况。4.2.3.2首检过程:项目内容作业过程控制1.换料、换品种、换工装模具、仪器设备或模具修改再生产时,领料/操作人员需确认所用物料/工装模具/设备等是否符合生产需求。2.若生产产品为RoHS订单产品时,需对物料进行确认是否有相关RoHS标识,确保不使用不符合RoHS的物料进行生产,确认操作员所使用的工装模具/设备有按清洗要求进行清洗。检验控制程序1.IPQC需按首检的时机对冲压的前5件产品进行首件确认,包括对产品使用物料、生产工艺、工程变更方面的确认,按相关检验标准(如产品图

5、纸、检验指导书等对产品的结构、外观及性能等项目进行检验,并进行记录(RoHS产品的检验需在检验记录标上“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1.常规检验不合格时,IPQC应及时通知车间负责人,向作业员和车间负责人指出不合格之处,要求改善并重新进行首检确认。4.2.4巡回检验4.2.4.1产品质量控制项目内容检验程序IPQC按作业指导书、产品图纸、工程变更等标准要求对车间生产的半成品、成品进行巡检,巡检频率为每2小时1次,每次检验5件。生产RoHS产品时,IPQC 需在每次巡检时对各工序使用的生产原材料和辅料进行检查确认是否符合RoHS 要求(确认是否有RoHS符合标识。检验合格巡检合格则

6、在巡检记录表上做好记录,若检验的为RoHS订单产品时需在巡检记录上标“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1在检验过程中发现有1件或以上不合格品,应立即通知车间负责人、作业员和当班班长处理,并填写SV/830-3“质量反馈通知单”给车间负责人和质量部;2生产车间负责人需针对不合格情况进行组织分析改善,质量部及相关部门协助处理:A属个别的不合格品,按SV/CX830不合格品控制程序中的相关条款要求处理;B属批量性的不合格品,IPQC应先责令车间停工,并按不合格品控制程序中的相关条款要求处理。4.2.4.2作业过程控制项目内容检验程序IPQC应不间断地(1次/2小时按机台/工位进行逐次检查机

7、器运行状况、领用的物料、人员作业状态、产品的包装防护、产品放置等情况。不合格处理1根据不合格情况的程度,采取如下处理方式:要求限期纠正因设备运转参数不良或运转状态有异常、模具异常等;要求立即改正因发现违反工艺技术和操作规程要求、作业错误、误用材料等;要求立即停产并处理因发现错误导致连续3次生产不良品或质量偏差;警告因发现违反操作规程、工艺卡要求,但未造成不良品时。2对质量异常应做到“先停机、再通报;先纠正、再作业;先制止、再操作的原则。4.2.5自检:操作工应根据相关的作业指导书、工艺卡等对产品的外观进行自检,发现异常应及时向相关负责人报告并处理,防止不合格品流到下一道工序。4.3电机车间的过

8、程检验控制4.3.1关键工序的界定电机车间材料加工、绕线、接线/焊接、整形、浸漆、压轴承和轴承罩、电机装配、主电机抽检等工位。4.3.2首件检验4.3.2.1检验时机:每当出现新产品、产品参数的更改或调整、每一批号生产的前5件产品时。4.3.2.2首检过程项目内容作业过程控制1.产品上线生产前,领料/操作人员需确认所用物料/工装模具/设备等是否符合生产需求。2.若生产产品为RoHS订单产品时,需对物料进行确认是否有相关RoHS标识,确保不使用不符合RoHS的物料进行生产,确认操作员所使用的工装夹具/设备有按清洗要求进行清洗。检验控制程序1.IPQC需按首检的时机对各关键工序上线生产的前5件产品

9、进行首件确认,包括对产品使用物料、生产工艺、工程变更方面的确认,按相关检验标准(如产品标准参数、检验指导书等对产品外观、性能等项目进行检验,并进行记录(RoHS产品的检验需在检验记录标上“RoHS”、“RH”等相关标记。2.当首检产品为RoHS订单产品时,IPQC需按RoHS电机生产控制规定、W901-2符合ROHS指令材料清单对上线物料进行确认,对自制件上线使用时需确认是否有RoHS检测合格标识,并将确认情况记录于相应首件检验记录表上。不合格处理1.常规检验不合格时,IPQC应及时通知车间负责人,向作业员和车间负责人指出不合格之处,要求改善并重新进行首检确认。2.IPQC发现上线物料或自制件

10、无法证明符合RoHS要求时(即无相关符合性标识时,制止此物料或自制件上线使用,IPQC跟踪处理至结案。4.3.3巡回检验4.3.3.1产品质量控制项目内容检验程序IPQC按作业指导书、产品标准、工程变更等标准要求对生产关键工序的半成品、成品进行巡检,巡检频率为每2小时1次,每次检验5件。生产RoHS产品时, IPQC需在每次巡检时对各工序使用的生产原材料和辅料进行检查确认是否符合RoHS要求(确认是否有RoHS符合标识。检验合格巡检合格则在巡检记录表上做好记录,若检验的为RoHS订单产品时需在巡检记录上标“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1在检验过程中发现有1件或以上不合格品,应立即

11、通知车间负责人、作业员和当班班长处理,并填写SV/830-3“质量反馈通知单”给车间负责人和质量部;2生产车间负责人需针对不合格情况进行组织分析改善,质量部及相关部门协助处理:A属个别的不合格品,按SV/CX830不合格品控制程序中的相关条款要求处理;B属批量性的不合格品,IPQC应先责令车间停工,并按不合格品控制程序中的相关条款要求处理。4.3.3.2作业过程控制项目内容检验程序IPQC应不间断地(1次/2小时按关键工序进行逐次检查机器运作状况、领用的物料、人员作业状态、产品的包装防护、产品放置等情况。不合格处理按本规程“4.2.4.2不合格处理”条款的方式处理。4.3.4在线QC和员工自检

12、:4.3.4.1在线QC依据相关的产品检验指导书,对产品进行全检测试,以确定产品是否符合要求;操作工依据工艺卡、操作规范,完成本工序的工作,并积极自检,防止不合格品流到下一道工序。4.4塑料车间过程检验控制4.4.1关键工序/机台的界定塑料车间前壳、后壳、底座、顶盖、支柱等注塑机台。4.4.2关键半成品/成品的界定塑料件前壳、后壳、底座、顶盖、支柱等。4.4.3首件检验4.4.3.1检验时机:每班次开始或改变工作条件时,如生产过程中因换料、换品种、换工装模具、仪器设备调整/维修或修改模具等情况。4.4.3.2首检过程:项目内容作业过程控制1.换料、换品种、换工装模具/机台或模具修改再生产时,领

13、料/操作人员需确认所用物料/工装模具/机台等是否符合生产需求。2.若生产产品为RoHS订单产品时,需对物料进行确认是否有相关RoHS标识,确保不使用不符合RoHS的物料进行生产,操作员确认使用的工装模具/机台是否按清洗要求进行清洗。检验控制程序1.IPQC需按首检的时机对机台生产的前5件产品进行首件确认,包括对产品使用物料、生产工艺、工程变更方面的确认,按相关检验标准(如产品图纸、检验指导书等对产品的结构、外观及性能等项目进行检验,并进行记录。2.当生产RoHS订单产品时,需按W901-6RoHS塑件生产控制规定的4.4条款,从规定为合格之产品起的前5件产品进行首件确认;IPQC需按W901-

14、6RoHS塑件生产控制规定、W901-2符合RoHS指令材料清单对产品用料、设备和使用的工装模具等进行确认、标识,并将确认情况记录于相应首件检验记录表上,需在首件检验记录标上“RoHS”、“RH”等相关标记。3.当首检产品为RoHS订单产品时,IPQC需填写RoHS检验申请表,将首件确认5件产品中的任意1-3件送到质量部RoHS检验室,进行RoHS 检测分析。不合格处理1.常规检验不合格时,IPQC应及时通知车间负责人,向作业员和车间负责人指出不合格之处,要求改善并重新进行首检确认。2.IPQC收到RoHS检测员出具的RoHS检测报告后,确认检测不合格,则开具不合格评审报告,相关部门对该不合格

15、情况进行进行评审处理,IPQC 跟踪处理至结案。4.4.4巡回检验4.4.4.1产品质量控制项目内容检验程序IPQC按作业指导书、产品图纸、工程变更等标准要求对车间各机台生产的半成品、成品进行巡检,巡检频率为每2小时1次,每次检验5件。生产RoHS产品时, IPQC需在每次巡检时对各机台使用的生产原材料和辅料进行检查确认是否符合RoHS要求(确认是否有RoHS符合标识。检验合格巡检合格则在巡检记录表上做好记录,若检验的为RoHS订单产品时需在巡检记录上标“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1在检验过程中发现有1件或以上不合格品,应立即通知车间负责人、作业员和当班班长处理,并填写SV/8

16、30-3“质量反馈通知单”给车间负责人和质量部;2生产车间负责人需针对不合格情况进行组织分析改善,质量部及相关部门协助处理:A属个别的不合格品,按SV/CX830不合格品控制程序中的相关条款要求处理;B属批量性的不合格品,IPQC应先责令车间停工,并按不合格品控制程序中的相关条款要求处理。4.4.3.2作业过程控制项目内容检验程序IPQC应不间断地(1次/2小时按关键工序进行逐次检查机器运作状况、领用的物料、人员作业状态、产品的包装防护、产品放置等情况。不合格处理按本规程“4.2.4.2不合格处理”条款的方式处理。4.4.5自检:操作工应根据相关的作业指导书、工艺卡等对产品的质量进行自检,发现

17、异常应及时向相关负责人报告并处理,防止不合格品流到下一道工序。4.5风轮车间过程检验控制4.5.1关键工序/机台的界定风轮车间风轮焊接、动平衡等工序。4.5.2首件检验4.5.2.1检验时机:每班次开始或改变工作条件时,如生产过程中因换料、换品种、换工装模具、仪器设备调整/维修或修改模具等情况。4.5.2.2首检过程:项目内容作业过程控制1.换料、换品种、换工装模具/机台或模具修改再生产时,领料/操作人员需确认所用物料/工装模具/机台等是否符合生产需求。2.若生产产品为RoHS订单产品时,需对物料进行确认是否有相关RoHS标识,确保不使用不符合RoHS的物料进行生产,操作员确认使用的工装模具/

18、机台是否按清洗要求进行清洗。检验控制程序1.IPQC需按首检的时机对各关键工序上线生产的前5件产品进行首件确认,包括对产品使用物料、生产工艺、工程变更方面的确认,按相关检验标准(如产品标准参数、检验指导书等对产品外观、性能等项目进行检验,并进行记录(RoHS产品的检验需在检验记录标上“RoHS”、“RH”等相关标记。2.当首检产品为RoHS订单产品时,IPQC需按W901-5W901-2符合ROHS指令材料清单等文件对上线物料进行确认,对自制件上线使用时需确认是否有RoHS检测合格标识,并将确认情况记录于相应首件检验记录表上。不合格处理1.常规检验不合格时,IPQC应及时通知车间负责人,向作业

19、员和车间负责人指出不合格之处,要求改善并重新进行首检确认。2.IPQC发现上线物料或自制件无法证明符合RoHS要求时(即无相关RoHS符合性标识时,制止此物料或自制件上线使用,IPQC跟踪处理至结案。4.5.3巡回检验4.5.3.1产品质量控制项目内容检验程序IPQC按作业指导书、产品标准、工程变更等标准要求对生产关键工序的半成品、成品进行巡检,巡检频率为每2小时1次,每次检验5件。生产RoHS产品时, IPQC需在每次巡检时对各工序使用的生产原材料和辅料进行检查确认是否符合RoHS要求(确认是否有RoHS符合标识。检验合格巡检合格则在巡检记录表上做好记录,若检验的为RoHS订单产品时需在巡检

20、记录上标“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1在检验过程中发现有1件或以上不合格品,应立即通知车间负责人、作业员和当班班长处理,并填写SV/830-3“质量反馈通知单”给车间负责人和质量部;2生产车间负责人需针对不合格情况进行组织分析改善,质量部及相关部门协助处理:A属个别的不合格品,按SV/CX830不合格品控制程序中的相关条款要求处理;B属批量性的不合格品,IPQC应先责令车间停工,再按不合格品控制程序中的相关条款要求处理。4.5.3.2作业过程控制项目内容检验程序检验员应不间断地(1次/2小时按关键工序进行逐次检查机器运作状况、领用的物料、人员作业状态、产品的包装防护、产品放置等

21、情况。不合格处理按本规程“4.2.4.2不合格处理”条款的方式处理。4.5.4自检:操作工应根据相关的作业指导书、工艺卡等对产品的外观进行自检,发现异常应及时向相关负责人报告并处理,防止不合格品流到下一道工序。4.6装配车间的过程检验控制4.6.1关键工序的界定装配车间接线/焊接、部件装配、初检、总检等工位。4.6.2首件检验4.6.2.1检验时机:每当生产线转换产品、产品参数的更改或调整、每一批号生产的前5件产品时。4.6.2.2首检过程项目内容作业过程控制1.产品上线生产前,领料/操作人员需确认所用物料/工装模具/设备等是否符合生产需求。2.若生产产品为RoHS订单产品时,需对物料进行确认

22、是否有相关RoHS标识,确保不使用不符合RoHS的物料进行生产,操作员确认使用的工装夹具/设备有按清洗要求进行清洗。检验控制程序3.IPQC需按首检的时机对各关键工序上线生产的前5件产品进行首件确认,包括对产品使用物料、生产工艺、工程变更方面的确认,按相关检验标准(如产品标准参数、检验指导书等对产品外观、性能等项目进行检验(整机性能测试送到质量部进行,并进行记录(RoHS产品的检验需在检验记录标上“RoHS”、“RH”等相关标记。4.当首检产品为RoHS订单产品时,IPQC需按W901-7RoHS产品装配控制规定、W901-2符合ROHS指令材料清单对上线物料进行确认,对自制件上线使用时需确认

23、是否有RoHS检测合格标识,并将确认情况记录于相应首件检验记录表上。不合格处理1.常规检验不合格时,IPQC应及时通知车间负责人,向作业员和车间负责人指出不合格之处,要求改善并重新进行首检确认。2.IPQC发现上线物料或自制件无法证明符合RoHS要求时(即无相关符合性标识时,制止此物料或自制件上线使用,IPQC跟踪处理至结案。4.6.3巡回检验项目内容检验程序IPQC按作业指导书、产品标准、工程变更等标准要求对生产关键工序的半成品、成品进行巡检,巡检频率为每2小时1次,每次检验5件。生产RoHS产品时, IPQC需在每次巡检时对各工序使用的生产原材料和辅料进行检查确认是否符合RoHS要求(确认

24、是否有RoHS符合标识。检验合格巡检合格则在巡检记录表上做好记录,若检验的为RoHS订单产品时需在巡检记录上标“RoHS”、“RH”等相关标记。不合格处理1在检验过程中发现有1件或以上不合格品,应立即通知车间负责人、作业员和当班班长处理,并填写SV/830-3“质量反馈通知单”给车间负责人和质量部;2生产车间负责人需针对不合格情况进行组织分析改善,质量部及相关部门协助处理:A属个别的不合格品,按SV/CX830不合格品控制程序中的相关条款要求处理;B属批量性的不合格品,IPQC应先责令车间停工,并按不合格品控制程序中的相关条款要求处理。4.6.3.2作业过程控制项目内容检验程序检验员应不间断地

25、(1次/2小时按关键工序进行逐次检查机器运作状况、领用的物料、人员作业状态、产品的包装防护、产品放置等情况。不合格处理按本规程“4.2.4.2不合格处理”条款的方式处理。4.6.4自检:操作工应根据相关的作业指导书、工艺卡等对产品的外观进行自检,发现异常应及时向相关负责人报告并处理,防止不合格品流到下一道工序。4.7产品完工检验4.7.1各生产车间生产的完工产品由车间填写SV/824-1“报检单”送质量部,质量部FQC组和OQC组按检验标准规定的抽样方案对产品进行随机抽样,并根据相应的W824-3过程检验指导书、W824-5成品检验指导书、W900-2验货标准以及客户订单的要求进行检验,合格后方可入库。如检验判定为不合格的,按要求填写SV/830-1“不合格评审表”进行评审处理。4.7.2RoHS产品入仓检验时需对产品RoHS标识进行确认,并在检验记录上做相应的“RoHS”或“RH”等相关标识。4.8返工跟踪凡是抽检不合格所要求的返工,相关FQC检验员应对返工情况进行跟踪检查,保