缩短预制柱吊装时间

1、缩短预制柱吊装时间建设有限公司XX市城建档案馆迁建工程项目部QC小组一、工程概况XX市城市建设档案馆迁建工程位于XX市东部新城核心区百丈东路与福庆南路西南角，为一幢11层的公共建筑，结构类型：地下室为框剪结构，地上为框架结构。本工程建筑面积：23660.5平方米；地下二层，地上十一层，410层结构施工采用预制装配整体式钢筋混凝土结构体系，使用叠合板、叠合梁、预制柱以及预制楼梯等的成品构件。预制柱总数276根，标准层单层数量42根；预制梁总数621根，标准层94根；叠合板总数864块，标准层130块。整体预制率为31.54%，标准层预制率达到65.76%，装配率50%。工程安全目标：浙江省安全文

2、明标准化工地；工程质量目标：确保钱江杯。（效果图1如下）图1：XX市城市建设档案馆迁建工程效果图二、QC小组简介表1 QC小组概况表小组名称 XX市城市建设档案馆迁建工程项目部QC小组课题名称 缩短预制柱吊装时间小组类型 攻关型 小组成立时间 XXX年10月6日小组成员 11人 小组注册号 XJJS-XXX-QC10活动日期 XXX年10月-2018年1月 课题注册号 XJJS-XXX-QC10-K活动次数 18次 QC教育时间 人均接受培训45小时组 员 信 息序号 姓名 性别 年 龄 学历 组内职务 职务（职称） 备注1 2 / 241 XX 男 42 本科 组长 工程师2 XXX 男 4

3、6 本科 技术负责 工程师3 XXX 男 28 本科 技术员 助工4 XXX 男 27 本科 技术员 助工小组成员大专以上学历5 XXX 男 28 研究生 技术负责 助工6 XXX 男 28 专科 安全员 技术员7 XXX 男 30 专科 工程处 助工8 XXX 男 30 本科 施工员 助工9 XXX 南 28 本科 材料员 助工 90%，全部接受QC培训 考试合格，人均受QC教育时间45小时，出勤率9 3%。10 XXX 男 23 本科 测量员 助工11 XXX 女 25 专科 资料员 助工制表人：XXX 制表时间：XXX年10月12日三、选题理由6.6%理由1：调研项目预制柱105个，预制

4、梁144根，预制墙板49块，预制楼梯8个，其中标准层预制柱吊装占总吊装时间40%，严重影响施工进度。（见图2）26.7%40%26.7% 理由2：本工程预制柱总数达276个，标准层单层数量达42个，甲方要求工期8天一层。理由3：本工程预制柱钢筋多达16根，预制柱制图人：XXX 制图时间：XXX年10月12日图2 标准层各构件吊装时间比重套筒与钢筋对位难度大，定位难。综上所述，我们将本次活动的课题确定为：“缩短预制柱吊装时间”。四、现状调查小组成员对浙江捷城建筑科技有限公司年产8万立方PC构件工业用房一项目的PC施工进行了调查，该工程预制柱总数105个，标准层单层数量35个，并对每层的每道施工工

5、序时间所需时间进行分析，并制定了标准层流水施工表。表2 标准层流水施工表制表人：XXX 制表时间：XXX年10月12日2由表2可知，预制柱吊装及定位需要花费3天，占整一层吊装时间的3/10，严重影响施工进度。该工程每层预制柱共35根，项目部安排了2组吊装人员进行施工，平均每天工作12小时，吊装3天，QC成员在对每组吊装人员吊装17根预制柱的时间，进行具体用时测算，共归纳平均用时，汇总如下表所示：序 工序 完成安装 占总用号 用时（min 时比重（） %）1 构件对408 77.4位2 构件调51 9.7平3 构件起34 6.5 吊4 安装吊17 3.2 具5 取出吊具17 3.26 总用时 5

6、27 100调查人：XXX 制表时间： XXX年10月14日 制图人：XXX 制表时间： XXX年10月14日表3预制柱的“构件吊装”各工序安装时间表 图3 预制柱的“构件吊装”各工序安装时间排列图由表3可知：17根柱子吊装需要耗时527min，则平均每根柱子吊装需要耗时31min，其中构件对位耗时对多需24min，占总用时的77.4%。因此，构件对位是造成预制桩吊装耗时长的主要原因，我们QC小组将针对构件对位耗时长该原因采取对策，解决问题。五、设定目标根据现状调查，该项目每层工期时间为10天超出本项目甲方要求的8天，若将本工程预制柱吊装时间缩短为1天，则能满足甲方要求。本工程每层预制柱共42

7、个，项目部吊装班组为1组，平均每天工作12小时，则平均每根柱子吊装需要消耗17min，构件对位耗时10min。最终确定了本次QC小组活动的目标值设定为：构件对位消耗时间由原来的24min降低到10min。（图4）图4 目标设定图耗 时24min10min制图人：XXX 制表时间：XXX年10月15日六、原因分析针对预制柱构件对位消耗长的影响因素，绘制如下因果图（见图5）。图5 因果图七、要因确认 由以上所示的关联图我们小组共找到11条末端原因，并制定了相应的要因确认计划表，具体见表4。表4 要因确认计划表序号 末端因素 确认内容 确认方法 确认依据 负责人 确认时间 结论1未进行吊装岗前培训是

8、否进行岗前培训、考核合格率低于60%调查分析考核合格率不低于95%。XXXXXX年10月19日非要因技术交底不到位员工进场培训，作业交底调查分析员工进场培训100%，作业交底有记录XXXXXX年10月19日2 非要因无专人巡检、监督是否有专人管理 调查分析有专人负责且有完善的巡检记录XXXXXX年10月20日3 非要因4奖惩制度不完善检查奖惩制度是否完善现场验证 奖惩制度完善 邹海波XXX年10月18日非要因塔吊配重不够本项目型号STT403及最远吊重达10.4吨现场验证吊重满足起吊最大构件重量7.6吨XXXXXX年10月16日5 非要因46全站仪未检验检查仪器校验情况 现场验证全站仪偏差2X

9、XXXXX年10月16日非要因钢筋屈服强度差检查钢筋屈服强度是否超出或不足540MPa的允许误差范围外。现场测试钢筋质量达到设计使用要求XXXXXX年10月18日7 非要因模具保养不及时检查模具质量，是否及时保养现场验证钢模完好、无变形；符合规定要求XXXXXX年10月20日8 非要因专业技术配备不到位检查项目部是否有专业技术专员、操作规程及指导手册等现场验证项目部无PC专业人员，缺少指导规章XXXXXX年10月16日9 要因10无钢筋定位方法查看预制柱吊装专项施工方案现场验证无提高构件对位的有效措施XXXXXX年10月16日要因施工场地风力等级强检查风力测量调查表，是否存在大风天作业现场测量

10、现场平均风力在5级及以下，符合施工要求XXXXXX年10月17日11 非要因调查人：闻婧 制表人：XXX 制表时间：XXX年10月20日确认一末端因素：未进行吊装岗前培训确认方式 询问岗前培训情况、进行质量考核 确认人 XXX 确认地点 现场会议室确认过程 对现场15名吊装班组人员进行调查,确认均参加了项目部组织的内部培训。人员包括项目部管理人员及各班组成员，到会成员均在签到单上签字，并进行了一次考核，考核成绩及格率为100%.序号 考核等级 合格人1 优秀（85-100分） 82 良好（75-85分） 53 及格（60-75分） 24 不及格（60分以下） 0 合格人数/合格率 15/10结

11、论 未进行吊装岗前培训为非要因确认二末端因素：技术交底不到位确认方式 员工进场培训100%合格，作业交底有记录 确认人 XXX 确认地点 民工学校查阅培训记录，并对现场作业人员进行考核，合格率为100%，检查交底记录，签字齐全。序号 检查项目 检查人数 合格人数 合格率1 上岗培训记录 15 15 100%2 操作技能 15 15 100%结论 技术交底不到位为非要因确认三末端因素：无专人巡检、监督确认方式 有专人负责且有完善的巡检记录 确认人 XXX 确认地点 民工学校5小组成员查看了项目部资料，发现有完整的巡检记录，内容详细，针对安全、文明施工等方面有完善的记录结论 无专人巡检、监督为非要

12、因确认四末端因素：奖惩制度不完善确认方式 检查奖罚制度是否完善 确认人 邹海波 确认地点 现场办公室确认过程查找项目部是否制定相关班组奖惩制度，并分析其制度的否合理性。经确认项目部制度完整，适用于工程应用。结论 奖惩制度不完善未非要因确认五末端因素：塔吊吊重不够确认方式 吊重满足起吊最大构件重量 确认人 XXX 确认地点 施工现场确认过程 小组成员对项目部所采用的塔吊型号、配重及PC最大构件重量进行查阅。发现PC最大构件重量为7.6吨，塔吊最远距离最大起吊重量为10.4吨，完全可以满足构件起吊的安全性和稳定性。序号塔吊型号标塔（独立）高度（m）工作臂长（m）末端最大起重量（吨）最大吊重（t）品

13、牌出厂日期出厂编号产权备案号1 STT403 73.6 40 10.4 24永茂建机XXXN75 XXX.05浙B0-T01532结论 塔吊吊重不够为非要因确认六末端因素：全站仪未校验确认方式 全站仪角度偏差2 确认人 XXX 确认地点 施工现场确认过程 小组成员对项目部所使用的测量全站仪仪进行检查，都已定期送检校正，角度误差2鉴定证书显示均在使用期限内且保养良好。结论 全站仪未校验为非要因6确认七末端因素：钢筋屈服强度差确认方式 实验室检查 确认人 XXX 确认地点 工地现场确认过程 分别将 22型号的钢筋以60吨为一批，按55公分长度截取5根，送往试验室进行检查，3天后查看检验报告。经查看

14、，钢筋屈服强度540MPa左右，符合施工规范要求。结论 钢筋屈服强度差为非要因确认八末端因素：模具保养不及时确认方式 现场检查 确认人 XXX 确认地点 工地现场确认过程 小组成员对预制厂预制柱模具内表面、阴角、连接加固等部位进行检查。经检查发现，这些部位仍旧保持完好，符合规定要求，另外，厂家请专人每月对这些设备进行保养。结论 模具保养不及时为非要因确认九末端因素：专业技术配备不到位确认方式 检查是否有专业技术专员、操作规程等 确认人 XXX 确认地点 工地现场确认过程 小组成员对项目的技术力量进行了检查，发现项目没有配备专业的技术人员，同时项目部缺少操作规程，指导手册，认为现阶段施工技术落后

15、，无法正确指导班组施工，严重影响了施工质量，增加成本浪费。结论 专业技术配备不到位为要因确认十末端因素：无钢筋定位方法确认方式 现场验证 确认人 XXX 确认地点 现场办公室确认过程 小组成员对项目的钢筋定位措施进行现场调查，发现项目技术仍停留在普通施工工艺层次，无提高构件对位的有效措施，导致砼浇捣完后，钢筋偏位大，人工调整耗时长且误差大，大大增加了预制柱钢筋对孔的时间，严重影响7施工进度。结论 无钢筋定位方法为要因确认十一末端因素：施工现场风力等级强确认方式 现场检测 确认人 XXX 确认地点 现场办公室确认过程 现场工人的工作时间为早上5点半到下午6点半，小组成员定时对施工楼层现场进行风力

16、测试，记录显示施工现场平均风力为4级，该风力在高空作业施工风力的范围内，属于正常施工。统计表格如下（风力单位为级）：时间 8:00 10:00 13:00 16:00 合计 平均风力XXX/10/16 4.0 3.0 3.0 4.0 3.5XXX/10/17 3.0 2.0 2.0 2.0 2.3 3.0XXX/10/18 4.0 3.0 2.0 4.0 3.3 结论 施工现场风力等级强为非要因通过要因分析，确认了影响构件对位耗时长的2条主要要因：1、专业技术配备不到位；2、无钢筋定位方法八、制定对策根据上述分析的2条要因，我们制定了相应措施，如下表所示：（表5）：表5 对策措施表序号 要因

17、对策 目标 措施地点完成时间 负责人1、成立PC工程专家小组，结合施工引进专 组建PC专家 现场对方案论证并进行专题讨论； 专业1技术配备不到业工业化施工技术力小组，并编制了相关规章手册指导2、引进BIM技术，优化拼装节点；3、结合项目特点，编制了针对本项目的吊装手册、装配式混凝土结会议室XXX年10月30日XXXXXXXXX位 量 施工 构技术规程4、聘请专业技术人员进行现场指导1、设计定型化模具2、按设计图纸，委托厂家制作定型化模具并进行现场试拼装模具制定定 3、对模具编号排序，全面安装模具；2无钢筋定位方法型化模具，对钢筋进行可靠固提高钢筋对孔效率，模具周转达7次以上模具安装完毕后，进行

18、测量定位，并进行检查验收，保证钢筋位置的精准性。4、待砼成型后，将模具及PVC管拆除施工现场XXX年11月15日XXXXXXXXX定回收并进行清理、刷油，以便周转使用5、放样定位，检查钢筋偏位情况；6、预制柱吊装，检验钢筋对位成效制表人：XXX 制表日期：XXX年10月28日九、实施对策实施一: 引进专业工业化施工技术力量1、成立PC工程专家小组，邀请上海市建筑工业化专家委员会委员、辽宁省土木建筑学会装配式建筑专业委员会副主任委员、XX市住建委建筑工业化办8公室主任等专家成为小组组员，结合施工现场对方案论证并进行专题讨论；（见图6）图6 方案论证、专题讨论会2、利用BIM技术，通过BIM模型对

19、构件拼装节点区的建模模拟，用以对构件节点区钢筋的碰撞检查，提高设计质量，并避免日后施工过程中产生不必要的麻烦。图7 PC构件优化后节点示意图3、结合项目特点，编制了针对本项目的吊装手册、装配式混凝土结构技术规程指导施工（见图8）。图8 装配式混凝土结构技术规程、吊装手册4、聘请专业技术人员进行现场指导，解决施工中存在的问题图9 现 场 指 导实施效果：通过引进专业工业化施工技术力量，编制相关指导手册，不仅弥补了施工经验不足，完善了方案的不合理性。降低了现场质量缺陷、减少了材料浪费，避免了施工返工，为后期缩短工期打下了坚实的基础。实施二：制定定型化模具，对钢筋进行可靠固定1、根据预制柱钢筋分布图

20、纸，小组成员对定型化模具进行了设计。选取795mmX100mmX10mm钢板2块、754mmX100mmX10mm钢板2块进行拼接;预制柱钢筋直径为22mm,钢筋对应的钢板处开32mm的空洞，每侧预留5mm的空隙，保证可以放置内径22mm的PVC管（不仅用于钢筋成品保护，同时卡主模具，不让其下滑）；钢板内侧沿钢筋孔位处开23mm的缝隙，便于钢板拆除；钢板与钢板之间采用2颗螺栓M8X60X20进行加固。（见图10）图10 定型化钢板模具平面图及剖面图2、按设计图纸，委托厂家制作定型化模具并进行现场试拼装模具。（见图11）10图11 定型化模具拼装图3、对模具编号排序，全面安装模具，其中模具面距现

21、浇面50mm；模具安装完毕后，进行测量定位、调平，检查验收并记录，保证钢筋位置的精准性。（见图12）图12 现场验收及验收记录4、待砼成型后，将模具及PVC管拆除回收并进行清理、刷油，以便周转使用（见图13）图13 模具回收、清理5、放样定位，检查钢筋偏位情况；小组成员对一层42个预制柱钢筋（每个柱子16根钢筋，钢筋中心距柱边距离为50mm，允许误差为5mm）进行偏位检查，得到如下调查表。表7 钢筋偏位调查表偏移量L（m 钢筋数量n（ 占总数比重（m） 根） %）L3 545 81.13L5 127 18.9L5 0 0总计（根） 672合格率（% 10011）制表人：XXX 制表时间：XXX

22、年12月2日由上表可知，通过定型化钢板定位，楼面钢筋偏位合格率达100%，为预制柱钢筋对孔并顺利落位打下了坚实的基础。图14 钢筋偏位验收6、预制柱吊装，检验钢筋对位成效图15 钢筋对位成效 实施效果：通过制定定型化模具，对钢筋进行可靠固定，避免了楼面钢筋偏位，杜绝了钢筋二次污染，保证了预制柱吊装时，钢筋能顺利对孔，大大缩短了钢筋对孔所消耗的时间。 十、效果检查效果一：对策实施后，QC小组于XXX年11月20日对本工程每层42个预制柱吊装关于构件对位所需时间进行了统计（四舍五入，小数点保留个位数），并与策划方案实施前进行了综合比较，做出的相关表及效果对比图，具体如下：构件对位耗时调查表 表8耗时（min）预制柱数量（个）实际平均耗时目标值现状值5 56 11 7 10 247 20128 59 110 0 10以上 0总数 42 /制表人：XXX 制表时间：XXX年12月 10日24min10min7min制图人：XXX 制图时间：XXX年12月10日图16 实施效果对比图 结论：通过上述对比，构件对位耗时实际平均值为7min比目标值10min缩短了3min；平均每根柱吊装耗时14min比原所需的31min，提高了一倍的效率，大大缩短了吊装时间。同时小组成员也对该层施工进度进行了记录，5层施工共耗时8天已满足甲