115地下连续墙施工工艺标准

1、中国新兴建设开发总公司 发布2004-05-01实施2004-04-18发布地下连续墙施工工艺标准Q/ZXJZ J1152004Q/ZXJZ中国新兴建设开发总公司企业标准ICS目 次1 适用范围12 引用标准13 术语14 材料要求15 施工准备26 操作工艺27 质量控制38 质量标准59 成品保护5地下连续墙施工工艺标准1 适用范围地下连续墙作为建筑行业基坑挡水、支护施工的一种方式，适用于淤泥土层、软土层、粘性土层、粉土层、砂层、卵石层及风化岩层等各种土、岩层以及对施工安全要求高、对施工工艺有特殊要求（例如兼作结构施工的承重外墙）、施工场地较为紧张的工程。地下连续墙按照施工墙面类型、墙体填

2、充材料等可分为多种方式。本标准适用目前北京地区建筑行业中使用的钢筋混凝土类型、置换工法的施工工艺。 2 引用标准建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB505022002）建筑工地施工质量验收统一标准（GB503002001）建筑基坑支护技术规程（JGJ12099）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ10796）建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001）3 术语地下连续墙简称地连墙，是利用特制的成槽机械在泥浆（又称稳定液，如膨润土泥浆）护壁的情况下进行开挖，形成一定长度槽段的沟槽，再将地面上制作好的钢筋笼放入槽段内，浇注混凝土，完成一个单元的槽段，各段之间以特定的接头方式相互连接，形成一道连续的

3、地下钢筋混凝土墙。导墙也称导向槽，是用钢、木、混凝土和砖石等材料在施工平台中修建的两道平行墙体，它是地下连续墙施工中一个很重要的临时构筑物。槽段地下连续墙是由一些划分好不同长度的单元施工段、用挖槽机按照不同的施工顺序分段开挖后建成，这些不同的单元施工段叫做槽段。导管水下灌注将导管插入距槽底一定距离，混凝土由导管流入槽底并由槽底沿导管上升，将槽内的水、泥等顶升置换出来，利用混凝土的自密实性成槽。膨润土泥浆护壁施工中常用的一种粘性土造浆材料，主要含三氧化二硫、三氧化二铝等矿物质。4 材料要求4.1 钢筋钢筋应符合设计要求,钢筋表面应光洁、无锈蚀、无油污，钢筋无硬伤、无弯折。4.2 水泥宜选用P.O

4、32.5以上普通硅酸盐水泥。4.3 粗骨料选用质地坚硬的卵石或碎石；一般优先选用卵砾石，粒径在540，连续级配，含泥量<1；导管灌注最大粒径不得大于钢筋最小净距的1/3和导管内径的1/61/8，并不大于5；不宜选用灰岩碎石；石料的质量标准应符合有关规范规定。4.4 细骨料选用洁净的中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂, 含泥量<3；砂的质量标准应符合有关规定。4.5 外加剂混凝土外加剂常用的有、早强剂、缓凝剂等。使用前，应进行掺入配比试验，以选定外加剂的品种和掺量，外加剂应有产品合格证书。5 施工准备5.1 作业条件5.1.1 场地具备“三通一平”。5.1.2 完成连续墙施工范围内的

5、地下管线改造、地下障碍物的清除工作。5.1.3 具有施工场地相关的岩土工程勘察报告、连续墙施工方案及技术交底。5.1.4 具有现场施工水准高程控制点,完成施工定位放线及复核。5.1.4 修建地下连续墙施工用的泥浆池和废弃泥浆临时存放点。5.1.5 修建地下连续墙施工用的导墙并及时回填或加撑。5.1.6 塔设钢筋笼加工平台并进行钢筋加工。5.1.7 根据场地情况修建机械施工行走时的循环道路。5.1.8 修建临时办公、生活设施及现场临时用电、用水设施。5.1.9 划分地下连续墙施工槽段。5.2 材料准备5.2.1 地下连续墙施工前应将所需的钢筋、砂、石、水泥、硼润土等各种原材料运至现场进行前期准备

6、。如施工所用混凝土为预拌商品混凝土则应及时确定供应单位及台班供应量、供应路线、应急保证措施等。5.2.2 施工材料应合格、手续、证件应齐全。5.2.3 施工材料应有足够的防护措施。5.2.4 制定材料计划，根据材料种类、加工工艺及工程量等拟订试验计划，确定试验次数。5.3 设备准备5.3.1 设备包括：连续墙成槽机、泥浆泵、吊车、铲车、导管等。5.3.2 仪器包括：经纬仪、水准仪、超声波检测仪、泥浆比重计等。5.3.3 施工所选用设备应保证运转良好，仪器应进行年检、率定。5.3.4 地下连续墙施工设备工作方式主要有挖斗式、冲击式、回转式、链式挖槽机等，施工时应根据场地地层地质特点确定合适的施工

7、方法再选用地下连续墙施工槽段开挖设备。5.3.5 根据工期要求按照日完成工作量确定连续墙施工设备台数及其他附属设备台（套）数。5.3.6 根据钢筋连接方式及数量确定钢筋加工设备及台（套）数。5.3.7 导管进行高压吹风，检验导管的密封性能。6 操作工艺6.1 工艺流程修建导墙单元槽段开挖吸泥清底吊放接头设备吊放钢筋笼插入浇注导管 浇注混凝土拔出接头设备下一槽段开挖槽段连接成墙6.2 导墙施工6.2.1 导墙有钢筋混凝土导墙、砖-混凝土导墙、钢导墙、木板导墙、预制导墙以及其他类型导墙，施工时应根据土层特征、荷载情况、地下水位、相邻建筑确定导墙深度、厚度及导墙结构形式。6.2.2 导墙基础应良好。

8、当导墙基础需进行地基加固处理时，可采用换土填方、深层地基处理等办法，导墙底部铺设50100混凝土垫层。6.2.3 导墙施工完毕后立即在内侧撑上短木撑或者向内填土代替支撑。6.2.4 导墙顶部应平整，导墙后的填土必须分层回填密实，防止施工时发生孔壁坍塌。6.2.5 导墙混凝土养护期间，重型机械设备不应在导墙附近作业或停置，以防墙体位移和开裂。6.2.6 当导墙作为基坑支护结构的压顶梁时，应配置足够的钢筋。6.3 泥浆制备6.3.1 泥浆池深度应根据现场情况进行控制，池深不宜超过2.0m，池内液面高度不宜超过1.50m。6.3.2 泥浆池应设防水保护设施，防止泥浆池渗漏影响泥浆性状。6.3.3 泥

9、浆池结构应保证安全使用，保证泥浆池在正常使用期间不发生开裂、坍塌。 6.3.4 泥浆搅拌装置应搅拌效率高、清洁、便于搬运、安装及使用。6.3.5 需根据试钻地层及地下水性状数据确定合适的造浆材料，保证制备的泥浆适用于本工程。6.3.6 泥浆制作时要保证制备的泥浆拌和均匀，使制备的泥浆达到设计要求。6.3.7 为防止制备好的泥浆发生离析，泥浆池应设搅拌系统充分搅拌。6.4 槽段开挖6.4.1 槽段开挖采用分隔跳挖,泥浆护壁方式。6.4.2 开挖时向导墙内注入护壁泥浆, 在开挖过程中应不断向槽内注浆,连续墙槽孔开挖施工时泥浆最低液面应高于导墙底部，施工时经常注意液面的变化。6.4.3 在挖槽过程中

10、要定期检测沟槽情况，根据排出的土渣确认持力层情况，挖槽结束后及时测定槽底沉渣厚度。挖至设计槽底标高后及时清除槽底沉渣,使沉渣厚度符合设计要求。6.5 吊放钢筋网片6.5.1 起吊宜采用多点挂钩方式，钢筋笼吊点设置要合理，起吊时不得使钢筋笼产生形变，保证钢筋笼顺利插入槽孔内。6.5.2 起吊时钢筋笼下端不得在地面拖引、有较大摆动、碰撞其他物体，必要时可采用多台吊车配合。6.5.3 钢筋笼吊放中心应对准沟槽中心，不得使钢筋笼碰槽壁，应缓慢下放钢筋笼至槽底并保证钢筋笼顶端高度符合设计要求。6.5.4 分段钢筋笼接长时，下段的钢筋笼要垂直悬挂在导墙上，悬挂点应在钢筋笼的重心轴线上，将上段钢筋笼吊起，上

11、下两段钢筋笼成直线连接。6.6 浇灌混凝土6.6.1 浇灌时宜使用大直径导管，浇灌前应保证导管干净、密封性好、无破损。6.6.2 检查配套设备及安装情况，注意保持槽口清洁，设置必要的槽口挡板，以防杂物及混凝土掉入槽内。6.6.3 现场使用的混凝土原则上每浇灌一个单元槽段最少要测2次（每班不少于2次）坍落度。6.7 安放、起拔接头装置6.7.1 吊放之前对槽孔尺寸进行检查，保证接头装置顺利下放。6.7.2 合理掌握接头装置起拔时间，宜在混凝土浇注12小时后进行小幅度起拔或扭动，破坏混凝土握裹力。6.7.3 接头设备宜匀速、缓慢拔出槽孔。7 质量控制7.1 导墙施工7.1.1 导墙要有足够的深度，

12、导墙深度偏差应控制在100。7.1.2 导墙间距应为设计连续墙厚加余量（4060）。内外导墙间距偏差不大于5；轴线偏差不大于10，墙面平整度不大于5；墙面倾斜度不大于1/300。7.2 泥浆制备7.2.1 泥浆性质要求7.2.1.1 新制备泥浆比重应不大于1.05，槽内泥浆比重不大于1.15 ，槽底泥浆比重不大于1.25。7.2.1.2 泥浆应保证物理的稳定性，在静置一段时间后泥浆的物理性质不发生变化，泥浆内颗粒不发生离析沉淀。7.2.1.3 泥浆应具有一定的化学稳定性、适当的比重、良好的流（触）变性、良好的泥皮形成性、一定的抗污染能力，泥浆制作时可以在泥浆中加入适当的加重剂、分散剂和增粘剂。

13、7.2.1.4 被泥浆携带到地面上来的地层颗粒应能较为容易地从沉淀池、震动筛、或其他分离设备中分离开来。7.2.2 泥浆处理7.2.2.1 泥浆在使用中性质会逐渐恶化，需作再生或废弃处理。7.2.2.2 对于需处理后再使用的泥浆应将其中的土渣分离出去，根据土渣特点确定合适的分离方式。7.3 连续墙施工平台7.3.1 施工平台为挖槽机、起重机和混凝土罐车等大型机械作业场地，应保证平坦、坚固、稳定，并且要有足够场地供各种机械和设备使用。7.3.2 施工平台应比连续墙的设计顶部高出0.50m1.0m以上，施工平台应高出地下水位2.0m以上。7.3.3 平台的宽度取决于挖槽机的类型及布置方式、泥浆系统

14、等，一般宽度9.0m15.0m。7.3.4 施工平台可以根据工地现场情况采用适当方式铺筑，修建施工平台应保证正常施工。 7.3.5 当平台地基土层不能满足施工要求时，应采取处理措施，使地基承载力和变形能力达到要求。7.3.6 如平台基础需进行处理：一般较薄的地层可以直接挖除，换填砂滤料或粘性土等并分层夯实；地基表层的杂填土应全部挖除；地下水位较高时可以采用填方的办法将导墙施工作业面加高；当软弱土层深度较大，地下水位较高时，可以采用深层地基处理办法。7.4 槽段划分7.4.1 槽段一般长为4.0m8.0m。当土层不稳定、附近有高大建筑物或较大地面荷载时，为防止槽壁坍塌，应减少槽段长度。7.4.2

15、 槽段划分应根据起重机的起重能力估算钢筋笼的重量和尺寸，推算槽段的长度。7.4.3 槽段划分应根据单位时间混凝土供应能力来确定,一般情况下槽段划分可参考下面公式： 槽段长度7.4.4 槽段划分应根据泥浆池的容积来确定,一般情况下已有泥浆池的容积应不小于每一槽段容积的2倍。7.4.5 槽段分缝位置远离墙体受力（弯矩和剪力）最大的部位。7.4.6 在结构复杂的部位，分缝位置应便于开挖和浇注混凝土，槽段分缝应与导墙的施工分缝错开，墙体内有预留孔洞和重要埋件，不得在此处分缝。7.4.7 在特殊情况下，可以采用长短槽段交错配置方式。7.5 钢筋加工平台的设置7.5.1 加工平台大小应根据设计网片大小来确

16、定，一般加工平台的长度、宽度比钢筋笼超出0.50m2.00m，场地应平整以保证加工的网片平直不发生弯曲、扭曲及其他变形。7.5.2 加工平台如位于基础施工范围内，则应预留一定厚度保护土层，预留土厚度不得小于0.50m。7.6 挖槽7.6.1 开挖之前检查导墙的宽度、垂直度、走向及挖槽机的刀头尺寸，防止墙体厚度不足和过大。开挖过程中定期检查挖槽机状况，检验排土量等情况。及时发现异常情况。7.6.2 施工时应注意经常检查垂直精度并及时调整。7.6.3 墙面开挖后应测定墙体的凸凹情况并记录其与土质的关系，供以后施工参考。7.6.4 在挖槽结束之后、插入钢筋笼之前，应等待淤积沉降到槽底之后再进行认真清

17、底。7.7 钢筋网片7.7.1 钢筋在加工平台上放样成型，制作前应检查钢筋材质、钢筋尺寸，平台尺寸、有无不均匀沉降。7.7.2 钢筋笼主筋应采用闪光对焊或机械连接，钢筋配筋、位置及连接正确，钢筋笼加工时工序应合理，应考虑浇注混凝土导管的位置。7.7.3 钢筋间距、连接部位、预埋件安装位置、加强区、桁架及保护层垫块等应符合设计图纸。7.7.4 钢筋接头搭接应符合国家规范。7.7.5 检查钢筋笼起吊工具强度及位置，检查防止钢筋笼起吊变形设置的补强材料的安装状态。7.8 接头7.8.1 将钢筋笼分段放入槽孔内时，要检查其接头强度、位置、形状以及尺寸有无异常状态及上下段钢筋笼的垂直连接精度等。7.8.

18、2 单元槽段接头形式（纵向接头）接头方式主要有接头管（箱）、预埋件、管圆、平接切除等，根据设计要求确定合适的接头方式，施工时使用最多的接头方式为接头管式。使用接头管方式应注意：7.8.2.1 应能检验接头管的插入深度。7.8.2.2 插入接头管时使用的工具要安全可靠。7.8.2.3 起吊接头管时，不得使管子弯曲，不得使管子前端受损伤，应将其垂直、缓慢插入槽内。7.8.2.4 使用脱模剂时，要检验是否有未涂到的地方。7.8.2.5 混凝土不得流到接头管的背面。7.8.2.6 接头管拔出后应清洗干净，管壁不得粘泥。7.8.3 与内部主体结构连接的接头。7.8.3.1 为使接头容易连接并减少凿除作业

19、，可采用各种预埋件方法。7.8.3.2 对于预埋件位置、尺寸以及由于泥浆的浮力是否会损伤预埋件等都必须认真检验。7.8.3.3 预埋件钢筋不得超出墙宽，预埋件钢筋配筋间距及位置应准确、合理。7.9 混凝土浇注7.9.1 混凝土需进行试配确定符合设计要求的配合比，混凝土坍落度宜为180220。7.9.2 混凝土最好在1h2h内使用，否则应使混凝土能缓凝5h6h。7.9.3 石子粒径应小于40，对于钢筋较多的钢筋混凝土连续墙，石子直径不宜大于25。7.9.4 导管底口距槽底宜为150250，检查导管隔水塞及其安放是否符合设计要求，确保管内不进水和初灌成功率。7.9.5 用两根以上导管浇灌混凝土时，导管间距宜在3m4m之间，须同时进行浇灌，且应连续不中断，导管提升应同步，其混凝土面高度差不应大于300。7.9.6 导管要始终保证埋入混凝土内1.50m2.00m以上，同时导管埋入混凝土内的深度不宜大于6.0m，浇注时可在垂直方向0.30m0.50m范围上下提管（不可水平移动）。7.9.7 浇注时应注意控制浇灌速度及导管埋深采取措施防止钢筋网片上浮。7.9.8 应在设计连续墙顶超灌一定高度的混凝土保护层。7.9.9 对于