手机壳模型及其模具方案设计书

1、手机外壳注射模具设计摘要模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术。本设计介 绍了手机外壳注射模具的设计与制造方法。该注射模采用了1模2腔的结构。关键词：塑料注射模具设计Han dset outer coveri ng injecti on mold desig nAbstractThe die making tech no logy rapidly expa nd, has become the moder n tech nique of manu facture the importa

2、nt comp onen t. If mold's CAD/CAM tech no logy, mold's laser fast formatio n tech no logy, mold's precise form tech no logy, mold's ultra precisi on sizi ng tech no logy. This desig n in troduced the Han dset outer coveri ng injected mold's desig n and the manufacture method. Thi

3、s injection mold has used 1 mold 2cavity structures.Key word: Plastic injection molddesign二塑件的工艺分析2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料选用ABS（丙烯腈一丁二烯一苯乙烯共聚物）。用途：汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、 大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等） ，打字机键盘，娱乐用车辆如高 尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。比重:1.05克/立方厘米燃烧鉴别方法：连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味 溶剂实验：环已酮可软化，芳香溶剂无作用特

4、点：1、综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬，喷漆处理3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。4、流动性比HIPS差一点，比PMMAPC等好，柔韧性好。5、用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件.6同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象。成型特性：1. 无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间 预热干燥80-90度,3小时.2. 宜取高料温，高模温，但料温过高易分解（分解温度为270度）.对精度较高的塑 件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件，模温宜

5、取60-80度.3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入 水位等方法。4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导 致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将 PS SAN BS的各种性能 有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。 ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙 烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚 的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，

6、发出特殊的肉桂气味， 但无熔融滴落现象。ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、 耐磨性、抗化学药品性、染色性，散热性（现在 ABS工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记 本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。）成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇 类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为 1.021.05g/cm 3。ABS 有

7、良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。 水、无机盐、碱和酸类对 ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长 期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任 何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70oC左右，热变形温度为93oC左右， 且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； ABS易产生熔接痕， 模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度 对收缩率影响极小

8、。ABS主要技术指标：表1-1热物理性能密度(g/ cm 3)1.02 1. 05比热容 J kg-1 K-1)12551674导热系数13.8 31.2线膨胀系数5.8 8.6(W- m1 K1 x 10-2)(10-5K-1)滞流温度(° C)130表1-2力学性能屈服强度(MPa50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率(%)35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度无缺口261布氏硬度9.7R121(简支梁式)缺 口11表1-3 电气性能表面电阻率(Q )131.2 x 10体积电阻率(q

9、m146.9 x 10击穿电压(KV/mr)i介电常数(10 Hz)3.04介电损耗角正切(106Hz)0.007耐电弧性(s)50852.2分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单多数都为曲面特征。除了配合尺寸要求精度较高 外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般 精度等级：5级。2.3工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具 的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损 伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件的工艺参数：干燥条件：80-90 C 2小

10、时成型收缩率：0.4-0.7%模具温度：25-70 C （模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）融化温度：210-280 C （建议温度：245C）成型温度：200-240 C注射速度：中高速度注射压力：500-1000bar三初步确定型腔数目3.1初步确定型腔数目根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种：一种是将塑料制品的回转 轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬 套的轴线平行。这里拟采用第一种方式，1模2件的结构，采用侧向分模。四注射机的选择4.1塑件体积的计算塑件:零件塑件的体积V=3.45cm 3浇注系统的体积：V2=

11、2.13cm3塑件与浇注系统的总体积为 V=3.45*4+2.13=5.58 cm34.2计算塑件的质量：查手册取密度p=1.05g/cm3塑件体积：V=3.45cm3塑件质量：根据有关手册查得:p =1.05g/cm所以，塑件的重量为：M=V X p =3.45cm3 X 1.05=3.62g4.3按注射机的最大注射量确定型腔数目根据km°叶n p -k(4-1 )(4-2)0.8;nm m-得mp-p kk 一注射机最大注射量的利用系数，一般取mp -注射机最大注射量，cm3或g;m-浇注系统凝料量，cm3或g;m-单个塑件体积或质量，cm3或g；根据塑件的结构及尺寸精度要求，该

12、塑件在注射时采用uoouo m- OOOQO1h ,OODUD0000 QQQQQ4.3计算浇注系统的体积，其初步设定方案如下产_jg一 - iteI(1Mu瓢1图4.1浇注系统示意图根据三维模型，利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=2.13cm34.4查表文献4、2得选用CJ8NC 3型号注射机，其参数如下:迂塑机型号CJBOHC 3射胶部分注射重昼154克注射容星173立方厘米注射压力113Mpa.注射行程125min喷嘴半径10mm喷嘴孔牲4IWH定位环直径100nil喷噬深入模貝距离?min锁模力BC0KN锁模行程270mm开模行程570mm複板尺寸曲¥)&4

13、0X490mm导拄间距0«¥)355X300mm閱小容複厚度130mm是大容複厚度3C0mm顶出力18KM顶出行程6Cmm五浇注系统的设计浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入；避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能尽快的流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形 尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置；浇口位置及其塑料流 入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行

14、方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排 出。5.1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道根据选用的CJ80NC：型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径：d0=4.0mm喷嘴前端球面半径：R0=10mm根据模具主流道与喷嘴的关系R =1 ： 2 mmd 二 d0 亠0.5 : 1 mm取主流道球面半径：R=11mm取主流道小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为2 : 6，此处选用2°，经换算得主流道大端直径为 7.44MM图5.1主流道示意图5.2分流道的设计分流道是连接主流道和塑件的那一部分流道，主要

15、设计在分型面上，由于本设计 是利用瓣合模形式，所以分流道设计在瓣合模的分型面，分流道的断面为半圆形，这样有 利于加工和熔料的流动。分流道选用圆形截面：直径 D=6mm流道表面粗糙度 & =1.6m图5.2 分流道示意图5.3分型面的选择设计原则分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切 关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。一、分型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。二、分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精 度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此

16、在选择分 型面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则:分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合 理的分型面。其分型面如图图5 .3 .1分型面示意图5.4浇口的设计根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷， 浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用扇形浇口可以保持产品外观精度。本设计采用边缘 浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口）该浇口相对于分流道来说断面尺寸

17、较小,属于小浇口的一种。边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点 是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑 料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。浇口设计如图5.45.5图5.4 浇口示意图冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中 料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度， 有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结 束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后 推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料

18、一起推出模外。其设计如下图图5.5冷料穴示意图六确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计6.1型腔、型芯工作尺寸计算ABS塑料的收缩率是0.3%-0.8%平均收缩率：Q平=（0.3%-0.8%）/2=0.55%型腔内径：2rD模（D DQ平-）=228.59mm4型腔深度：QrH模（H HQ平一.：）'=8.04mm3型芯外径：3d模=（d dQ平二）一 .=221.58mm型芯深度：2h模=（h hQ平）一.=6.92mm3D模-型腔径向尺寸（mm）D -塑件外形基本尺寸（mrj）；Q平-塑件平均收缩率；-塑件公差-成形零件制造公差，一般取1/4 1/6厶；d -塑件内形基本尺寸

19、（mm）；d模-型芯径向尺寸（mm ；H模-型腔深度（mm；H-塑件高度（mmh模-型芯高度（mr）h-塑件孔深基本尺寸（mr）型腔：钢材选用P20,型腔尺寸采用三维造型计算得出，使用数控精雕及电火花加工成型,无需热处理;型芯：钢材选用P20,型腔尺寸采用三维造型计算得出，使用数控精雕及电火花加工成型,无需热处理6.2 侧抽机构设计6.2.1抽芯距的确定与抽拔力的计算1抽芯距的计算公式如下：S 二S,23（6.1）式中 S抽芯距，mm；Si取出塑件最小尺寸，mm； R最外尺寸，mm； r滑块内径，mm。S=1.13+2.87=4mm斜导柱分型抽芯机构的设计斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构

20、，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单,制造方便，动作可靠。其结构如图 所示，瓣合模滑块装在T型导滑槽内，可沿着抽 拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的 孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力，迫使 滑块完成抽芯动作。图斜导柱分型抽芯机构示意图斜导柱本设计采用10°斜导柱的尺寸如图6.3所示，材料采用优质钢材 T8A，淬火硬度 HRC5560。1斜导柱的长度计算当滑块抽出的方向与开模方向垂直（图 8.6所示）斜导柱的长度计算公式如下:(6.7),（D +d ； h S “L = tg 口 +10 15I 2 丿

21、cosg sin a式中L斜导柱的总长度，mm；D 大端的直径，mm；S抽拔距，mm；d导滑段的直径，mm；h固定模板厚度，mm；a斜导柱的倾斜度，10°L=31mm6.3模架的选择A, AAA - CSAS!-耒示辭幅狀灿迪旳见和 仲-王萩斟阵肘我純甑附朋； 忙寿诚樣蛀啊秋砒砒里离； 曾一表示户酬齡制迫緬育； £一一耒示产品眾商庙月轉腐厂一表觸赫砒联当必肘型的:“犷一赫产晶高応产品投影面积目 (mm2)ABCHC声 E100-900402030302020900250040-45202430-4030-40202420-242500-640045-5024-3040-50

22、40-5024-2824-306400-1440050-55303650-6550-6528-3230-3614400-2560055-6536-4265-80658032-36364225600-4000065-7542-4880-9580-9536-4042-4840000-6250075-8548-5695-11595-11540-4448-54模架的选择，采用龙记大水口系列标准模架CI2325A60B7Q材料为45钢图6.1 模架模型图八导向机构的设计导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力8.1导柱的设计长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812 c

23、m,以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。形状导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为50 55HRC8.2导套的结构设计材料 用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可 以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。8.2.2 形状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔， 以利于排出孔内的空气。8.3推出机构的设计根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具

24、成本，我们采 用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶 出痕迹，但塑件底部装配后使用时不影响外观，设立五个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高 出 采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损 坏后也便于更换。结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体 式型腔板，这种结构工作过程中精度高，并且在此模具中容易加工得 至叽 在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防 止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品较小，另外折断后也易于更换。这里采用设计推杆，

25、全部固定在顶杆固定板推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布 置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和 强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或搞出型腔 0.05 0.1cm.831推件力的计算对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力（ Q:Q = Lhp f cos：- -sin ：（8-1）式中 l-型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm ；h-被包紧部分的深度（cm）;p-由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.8 11.8MPa；f-磨擦系数，一般取0.11.2 ；:-脱模斜度；L=221.58

26、MMH=6.92MMQ=221.58MM*6.92MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5)*2=306.67(N)推杆的设计推杆的强度计算查塑料模设计手册之二由式5-97得d=64 j23 L n ； E(8-2)d圆形推杆直径cm推杆长度系数"0.7l 推杆长度cmn推杆数量E推杆材料的弹性模量N/cm2(钢的弹性模量E=2.1 107N/cm2)Q总脱模力取 D=3MM。推杆压力校核 查塑料模设计手册式5-984Q(8-3)6 取320N/mm二vj 推杆应力合格，硬度HRC5&65九冷却系统的设计冷却水回路布置的基本原则：a）冷却水道应尽量多，b）截面尺寸

27、应尽量大；c）冷却水道离模具型腔表面的距离应适当；d）适当布置水道的出入口；e）冷却水道应畅通无阻；f）冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位；由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积浇注系统中的分流道布置如图所示，采用非平衡式布置，从主流道末端到每个浇口的距离不相等，但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同，这样的设计可以使进人每一型腔的流程最短，减少了热量散失，缩小了模具的体积，对于该小型什的注射成型来说，并 不影响制品的使用性能。分流道的横截面形状为梯形，浇口的类型采用侧浇口。冷却系统 的设计对于成型小型件的1模多腔模具来说是十分重要的。如果冷却不好或冷却不均匀，

28、 必然导致收缩不均匀，特别是非平衡式分流道的结构。放为了使冷却效果好，在模具的定 模型腔板和动模利腔板内开没了如图所示的水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处 的冷却均匀，模具的模温均匀本塑件在注射成型机时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计算计。设定模具平均工作温度为60 7C，用常温20 /C的水作为模具冷却介质，其出口温度为30 /C。9.1求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q,查表3-26得ABS的单位流量为35 1 04J/kg依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较小。设计冷却水道直径为6mn符合要求。冷却水示意图:十、模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生 的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不 清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑 件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。 我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆 预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0