润滑油工艺流程(共6页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上润加氢装置; N1 Z, c& 7 g9 y; z8 _+ W工艺原理：- r) / t8 ( r0 t1 w1加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应，从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。5 e+ w Q5 i! / a2石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标（含油量、熔点、针入度等）情况下，降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量，脱除含硫、氧、氮化合物，以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性，达到不同使用要求。5 Y/ Y, F, u1 * v3润滑油基础油加氢精制是除去

2、油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品颜色，贮存安定性，降低酸值。轻度加氢精制不能饱和芳烃，更不能进行加氢裂化，因此粘度指数提高较少。如果使用特殊效能的催化剂，在较苛刻的条件下，使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃，则可以提高粘度指数，生产高档润滑油。: 1 n% G6 ( * f8 c$ h4微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物，特别是除掉芳烃化合物，降低芳烃含量，改善其颜色、气味和光、热安定性，使之达到工业、药用及食品卫生要求。 X6 V7 l 7 S4 ! H4 ?3 ? $ A8 r& A8 M# E, : O: s) K8 GB工艺流程简述：$ m. K( Z, q( j.

3、W1石蜡如氢精制装置工艺流程$ w! E* i- W9 H4 M! Q$ , KL+ N6 ?, 0 p石蜡原料从中间罐区（六罐区）经原料线424#线靠液位差送到装置内，由原料接力泵泵1041、2增压后进入原料过滤器滤102/1、2过滤其中的机械杂质，再经换-102壳程与石蜡产品换热至约100后进原料脱气塔塔103中脱除携带的气体，脱气后的蜡料进入高压原料泵泵1011、2增压后与氢气混合，混氢料经过换热器换1011、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉101中加热。另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉，用于调节加氢生成物进高压分离器容101的温度。物料从炉101出来后直接进入反应器反101顶部，

4、在加氢精制催化剂RJW1的作用下进行加氢反应，反应生成物从反101底部出来，经换101/1、2管程与、混氢料换热后进入高压分离器容101进行气液分离。液体石蜡从容101底部经减压阀减压至0.5MPa后进入低压分离器容102，在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离，分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔101中，塔底通入过热蒸汽进行常压汽提，生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔102中，在真空条件下干燥，以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。干燥后的精制蜡经产品泵泵1021、2送至换102管程与石蜡原料换热，再经产品冷却器冷101冷却至工艺卡片规定的温度后通过产品过滤器滤101/1、2过滤除

5、掉机械杂质，最后出装置送往石蜡调合罐区。2 P$ n c; K 8 C0 E1 v i2微晶蜡（白油）加氢装置工艺流程6 n- I* F6 Z9 E) I- ) k# A6 o& g微晶蜡（白油）原料从中间罐区经原料线425#线靠液位差进装置，由微晶蜡（白油）原料接力泵泵一4041、2增压后进原料过滤器滤402/1、2，再经换403/1、2管程与微晶蜡（白油）产品换热后进微晶蜡（白油）原料脱气塔塔403脱气，脱气后的微晶蜡（白油）原料进入高压原料泵泵401/1、2入口，增压后与工业氢混合，混氢原料经换401、换4021、2壳程与反应生成物换热后进入加热炉，混氢原料经炉401加热后进入反403顶

6、部在RJW一2催化剂的作用下进行加氢反应，以脱除原料中的氧、硫、氮，降低产品颜色，反应生成物从反403底部出来进入反-401顶部再次进行加氢反应，以改善其颜色，经过换4021、2管程与混氢原料换热后，进入反402，同样在RJW2催化剂作用下进行加氢反应使芳烃饱和，改善产品的安定性，反应生成物经换401管程与混氢原料换热后进入高压分离器容401中进行气液分离，将溶解在生成物中的氢气分离出一部分。液体微晶蜡（白油）则从容一401底部经液面减压阀将压力降至0.5MPa后送入低压分离器容402中进一步进行气液分离，液体蜡（白油）靠自压进入汽提塔塔401中进行常压汽提，生成蜡（油）经汽提后靠液位差及压力

7、差进入干燥塔塔一402中，在真空条件下干燥以除去微量水分及轻组份，干燥后的精制蜡（油）经产品泵泵4021、2送到换4031、2壳程与原料微晶蜡（白油）换热，再经产品冷却器冷401冷却至工艺卡片规定的温度后进入产品过滤器滤4011、2除去机械杂质后出装置送往石蜡罐区（轻油罐区）。- a) X, R: Z1 s! 经石蜡、微晶蜡高压分离容101、容一401分离出来的氢气温度较高，分别进入氢气冷却器冷102、冷403冷却后合并在一起由149#线进入氢气分液罐容103分离出氢气中所携带的液体后进入润滑油加氢装置作为补充新氢，少量多余氢气则经减压后进入废氢管网。容401分离出来的氢气也可由冷一403冷却

8、后经4411#线进入氢气分液罐容404分离出氢气中携带的液体后进入石蜡加氢装置作为新氢。- W $ i c2 H2 F% O( s3润滑油加氢装置工艺流程+ k* q/ R6 U! s% j* H6 N, f5 r( f润滑油原料从中间罐区（五罐区）经原料线419#线靠液位差进装置，由原料泵泵2011、2增压后与氢气（工业氢、新氢或循环氢）混合后进入换201壳程与干燥塔塔202底来的精制油换热后，再经换202壳程与从反201出来的生成油换热，然后进加热炉炉201加热至所需温度后，进入反201在3665催化剂的作用下进行加氢反应。反应生成物经换202管程与混氢料换热后进入高压分离器容201中进行

9、气液分离。生成油从容201底部经减压后降至0.5MPa进入低压分离器容202，再次进行气液分离，分离出溶解气后的生成油靠自压进入汽提塔塔201中进行常压汽提，以除去反应生成的H2S、NH3等轻组份。生成油经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔202中，在真空条件下脱除微量的水分，干燥后的精制油由产品泵泵2021、2送至换201管程与润滑油原料换热，再经空气冷却器空冷202或冷却器冷203冷却至工艺卡片规定的温度，经产品过滤器滤2011、2滤除杂质后作为精制油出装置送往油品调合罐区。8 Z. , S) E& y+ p, M# : f6 Y: a6 _7 % g: P由高压分离器容201顶部出来的尾

10、氢先经空气冷却器空冷201、再经冷却器冷2011、2冷却，然后进入循环氢脱硫装置以脱除循环氢中的硫化氢。脱硫后的氢气经减压后出装置送往系统PSA装置提纯后循环使用。: m7 & c- r- D8 i) ! sE0 r. l4 p8 |( I$ X ) Y/ l2 L4 o改质装置工艺原理概述( _; E CG. & z0 L# Y! N1、加氢处理反应原理% R: N( P! l5 n# r* dm润滑油加氢处理的主要作用是改善润滑油基础油的粘温性能。这一点与溶剂精制工艺相同。但这两种工艺存在本质的差别。加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，将非理想

11、组分转化为理想组分，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。在加氢处理过程中会发生以下化学反应：/ m3 g+ u 5 x) d5 b S. i含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应；5 D1 q3 H1 n& W0 m6 O, 稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应；! _) E. O* e* F% Q烷烃与环烷烃的临氢异构化反应；+ P- h- N, Q# g环烷烃的开环反应；( Q4 R3 A3 b6 v, X( R1 T, i, V+ j7 H烷烃的加氢裂化反应。1 ?6 w) i+ d 4 x1 Q m0 ?以上化学反应的进行程度和反应速度与催化剂的性能、反应条件的选择有密切关

12、系，同时与原料性质有关。对于中间基原油，在加氢处理过程中一方面要除去杂环化合物，另一方面要饱和芳烃，适度开环。同时，要防止加氢中间产物发生缩合反应造成催化剂表面积炭增加。$ a, & w5 5 E1 G% o% |$ U2/ 6 t; x- r3 P; X) 4 W加氢后精制反应原理, p3 k& a i. U2 y N5 N$ p( Z在加氢处理过程中,由于芳烃的转化反应存在热平衡限制,因此加氢处理生成油中尚存在一部分未能完全转化的芳烃,这部分芳烃的存在最终会影响基础油的光安定性和热氧化安定性。为了改善油品的光安定性和热氧化安定性，改善油品的颜色，需要在较低的温度下对加氢处理生成油进行加氢后

13、精制，促使芳烃进一步转化。加氢后精制过程的主要反应为烯烃和芳烃的加氢饱和反应。. b5 B# s/ J ) r& Z39 k* a. b5 J4 K3 Z常、减压分馏工艺原理! Y1 D4 8 V( ; l* s8 I: c常压蒸馏主要是根据油品的沸点不同把加氢生成油进料通过汽提蒸汽汽提,降低油品分压,从常压塔顶部分离出石脑油,从塔中部分离出柴油,常压塔底重油送至减压部分。* z1 C6 s8 I. g1 J减压分馏的目的，主要是将上游常压部分送来的常底重油，通过加热炉提供蒸馏所需热量和高真空抽空系统形成真空，降低减压塔的压力，从而使油品在低于其沸点的温度下汽化，防止油品裂解、结焦，以得到不同

14、的目的产品。% m0 L. I7 Y. S: N8 r* M8 z- J( h9 T8 X; jz工艺流程简述z, S& _7 M9 W* W# U8 K$ w( R11 F0 Z+ y0 S9 c2 # I* C9 y2 加氢处理部分8 s0 Y& M3 O$ m3 Y原料油由装置内原料油泵抽入。由于原料油品种不同，性质差异较大，如轻脱沥青油，粘度高，流动性差，为保证能自罐区顺利抽入，必须维持储罐有足够且稳定的储存温度；但储存温度也不宜过高，保证流动即可。同时装置的输油管应取较低的流速，并应加强沿途的伴热和保温。0 d4 u& S. w- W2 k6 m8 v! x: 原料油自中间罐经原料油

15、升压泵（P101/3）抽入原料油脱水罐(D101)，再被原料油升压泵（P-101/1,2）抽入装置与减底油换热（E104），油温可达到120。换热后的原料油去自动反冲洗过滤器（SR101），除去油中大于25的机械杂质。. ? P- ?7 C; W! k1 过滤后的原料油进入原料油缓冲罐（D102），原料油缓冲罐设有氮封，压力维持在0.93MPa左右。. x$ aAx& ?+ H+ C# z% 缓冲罐中的原料油被加氢处理进料泵（P102/1，2）抽出，与循环氢混合后分别在换热器（E102）和换热器（E101）中与加氢后精制反应器（R102）和加氢处理反应器（R101）来的反应产物换热。通过调整原

16、料油旁路，可控制加氢处理反应产物去加氢后精制反应器（R102）和加氢后精制反应产物去高分（D103）的温度。( M0 I2 R- f4 D4 d- V$ C7 : LB/ d5 Q+ y6 A油、氢气混合物经换热器（E-102）和换热器（E101）换热后达到 290383（不同原料油，不同工况温度不同），进入加氢处理反应进料加热炉（F101），加热到 370400，而后去加氢处理反应器（R- 101），从加氢处理反应器（R101）来的物流经换热器（E101）与原料油换热后进入加氢后精制反应器（R-102）。5 g4 _/ _! _+ 0 E; L加氢处理反应器是装置最重要的设备，油品的改质主要

17、在这里发生。原料油与氢气混合物料在高压（氢分压 10.0MPa）,高温（370400），低空速（体积空速0.5 h-1）条件下，经专用催化剂的催化作用，发生一系列加氢改质反应，脱氧、脱硫、脱氮、芳烃加氢饱和、加氢裂化等反应，脱除原料油中的杂质，改善氧化安定性，粘温性质。为控制床层温升，加氢处理反应器(R101) 设有 4 个催化剂床层，3 个冷氢段。加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，进入加氢后精制反应器（R-102）进行加氢后精制反应。4 s/ m* M/ M/ U9 q2w; x8 H$ E& a5 K8 T加氢后精制部分c8 M8 , N5 9 x加氢处理反应产物经过换热器（

18、E-101）换热后，温度达到 300340，进入加氢后精制反应器（R- 102）进行加氢后精制反应。进入R102 的物料。在氢气和精制催化剂的作用下，进一步进行加氢精制反应，除去烯烃与其它残存的杂质，进一步饱和芳烃，改善油品的氧化安定性与颜色。- P, Y) d4 U% t c/ S$ N) L$ j从加氢后精制反应器（R102）出来的加氢精制生成油经过换热器（E102）与混氢原料油换热后进入热高压分离器（D103）进行气液分离。热高分顶部的油气经换热器（E103）与循环氢换热，然后经过空冷器（A101）冷却到50以下进入冷高压分离器（D104）。在空冷器（A-101）入口管线上注入洗涤水，以

19、洗去物料中的铵盐。在冷高分中进行气、油、水的三相分离。水相即为含硫污水，送到工厂污水处理装置处理。油相基本属于汽油馏分，直接送入冷低压分离器。气相分为两路，一路去循环氢压缩机（K102）。另一路去氢提浓装置，经过提浓的氢气去新氢压缩机（K101）与新氢混合作为新氢进入装置。由循环氢压缩机出来的循环氢也分为两路，一路经换热器（E103）与热高分（D103）气相物流换热后与原料油混合；另一路去加氢处理反应器（R101）作为急冷氢，急冷氢分为三路，通过调节急冷氢量，将加氢处理反应器床层温度控制在一定范围内，确保产品质量与收率。 |P. D/ ?% D. S热高压分离器（D103）底部的油相进入热低压

20、分离器（D105）进行进一步的气液分离；热高分顶部的油气物流经过换热器（E-103）及空冷器（A101）冷却后，温度达到50以下，进入冷高压分离器（D-104）。! P0 N/ 0 z1 6 _从热低压分离器（D105）顶部来的气相物流经空冷器（A110）冷却后与冷高压分离器来的油相混合进入冷低压分离器（D106），在此进行进一步气相、油相和水相分离，分出的水相仍为含硫污水送到污水处理装置进行处理，顶部的气体出装置。油相混入热低分来的物流去蒸馏部分的加热炉（F102）。至此，油品的加氢处理加氢后精制过程全部完成。8 N& E! X$ % _) ?3常、减压分馏部分1 u7 T. B4 ! 热低

21、分油与冷低分油混合后进F-102加热到320左右进入常压汽提塔C-101,塔底设蒸汽汽提,塔顶油气经空冷器(A-102),水冷器(E-105)冷却至40进常压塔顶回流罐(D-108)进行汽、油、水三相分离,分离出的不凝气送出装置,含油污水自流到减压塔顶大气罐(D-109),油相经常压塔顶回流及产品(P-105/1、2)升压后，一部分作为C-101回流，一部分作为副产品粗汽油送出装置。* D5 g1 % q$ W常压塔设柴油抽出侧线，从侧线塔C-106抽出的柴油经轻柴油产品泵（P-116/1，2）升压后经常压侧线空冷器（A-109）冷却到50与减压柴油侧线的重柴油混合送出装置。9 HGM, I常

22、压塔底油经常压塔底泵（P-104/1，2）抽出升压后，再进减压塔进料加热炉（F-103）加热至360左右，进减压塔（C-102）。9 & v4 d. k, B5 d! C9 . k% J减压部分由一个减压塔，三个侧线汽提塔组成，均用过热蒸汽直接汽提，减压塔（C-102）采用三级抽真空，真空度为40mmHg。减压塔顶油气经大气水封罐（D-109）分离后，不凝气送入减压炉（F-103），含油污水，经减压系统水泵（P-111/1，2）升压出装置；减顶油经减顶油泵（P-110/1，2）送至不合格油线出装置。( T( ?8 m8 _1 E* R( Q% x/ P7 w减一线为柴油侧线汽提塔（C-103）

23、。减一线油经柴油侧及减一线中段回流泵（P-112/1，2）自C-102填料第6床层底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102第五床层上部分，一部分进C-103汽提，另一部分经减一中段回流空冷器（A-107）冷却后回流至第六床层上部。侧线塔C-103顶蒸汽返回C-102第六床层上部，塔底油经柴油产品泵（P-109/1，2）升压经柴油产品空冷器（A-103）冷却后送出装置。7 & i. M0 A3 j2 n$ U* 7 o; I减二线为轻质润滑油侧线汽提塔（C-104）。减二线油经轻质油侧线及减二中段回流泵（P-113/1，2）自C-102第4床层底部抽出后，也分为三部分。一部分返回C-102第

24、三床层上部；一部分进C-104汽提；另一部分经减二中段回流空冷器（A-108）冷却后回流至第4层上部。侧线塔C-104顶蒸汽返回C-102第五床层下部，C-104塔底油经轻质油产品泵（P-108/1，2）升压经轻质油产品空冷器（A-104）冷却后送出装置。 i6 |, p* F2 P) w. I8 S4 m减三线为中质润滑油侧线汽提塔（C-105）。减三线油经中质油侧线抽出泵（P-114/1，2）自C-102第三床层底抽出后，一部分返回至C-102第二床层上部，一部分至塔C-105，C-105顶蒸汽返回C-102第三床层底部，C-105塔底油经中质油产品泵（P-107/1，2）升压经中质油产品

25、空冷器（A-105）冷却后送出装置。5 l, A; c( U5 G4 C-102塔底油经减底油泵（P-106/1，2）抽出升压后，与E-104换热，再由重质油产品空冷器（A-106）冷却后出装置。# ; l T5 L* G9 : A7 e* B$ M 1 r: r L O) N6 c B! B2 s|0 a4 1 , N( fj糠醛装置! , e; m( T3 g- z0 + E- r工艺原理：g& a0 S. J a( h9 a1z: k8 h; z. U萃取原理! J, o0 |) F$ c1 ; H5 N润滑油溶剂精制是利用溶剂的选择性将润滑油原料中理想组份与非理想组份分离的过程。糠醛对

26、减压馏分油中的各组份有不同的溶解度，多环短侧链的烃类和胶质（非理想组份）在糠醛中的溶解度较大，少环长侧链的烃类（理想组份）在糠醛中溶解度较小。利用糠醛的这一性质对润滑油原料在抽提塔中进行逆流接触的液液抽提，抽提后分为两相，非理想组份从塔底流出，理想组份从塔顶流出，然后分别蒸发回收溶剂，即可得到抽出油和抽余油（精制油）。这一过程叫作糠醛精制。糠醛溶剂经回收后循环使用。8 k8 z% m( |3 U5 q4 27 2 t5 I! u8 3 U+ Y溶剂回收原理0 O9 f8 K. F$ k: r2 n+ W a1 k溶剂回收是利用糠醛溶剂的沸点比油料低来实现的。将精制液和抽出液加热后进入各自的蒸发

27、塔，糠醛溶剂从塔顶蒸出，塔底分别抽出精制油和抽出油，这两个系统分别为精制液溶剂回收系统和抽出液溶剂回收系统。精制液中含溶剂少，在一个蒸发汽提塔中即可使溶剂全部97.45回收。抽出液中含有大量糠醛，本装置采用双效蒸发，抽出液换热后进入一个蒸发塔（塔3）蒸出部分溶剂，一次蒸发塔底的抽出液经炉2加热后进入二次蒸发塔（塔4）蒸出大部分溶剂，最后在汽提塔（塔5）中蒸出残余的溶剂。这样就达到了回收溶剂的目的。4 9 k5 _# w6 K7 u/ u3: C C8 O7 N7 q2 l水溶液的回收原理& U+ l; 5 r* Mz0 Q& C水溶液回收系统采用双塔回收。汽提塔顶糠醛水共沸物含醛35，共沸物的常压沸点为，利用这一原理，即可将湿糠醛干燥或将水溶液中含有的少量糠醛以共沸物形式蒸出。. u1 q d8 j. v共沸物冷却至3845后在水溶液分离罐（容2）中自然分层，上层为含醛6.8的水溶液，下层为含水6.4的湿糠醛。水溶液从脱水塔（塔7）顶进入，脱醛净水从塔底排出，塔7顶蒸出的共沸物返回至水溶液分离罐。湿醛进入干燥塔（塔6）进行干燥，干燥塔顶得到的共沸物再返至水溶液分离罐，干燥塔底得到干糠醛作为装置循环溶剂。: