冲压模具品质培训教材

1、.1模具事业部模具分类：模具事业部模具分类：模具事业部按制造模具类型分模具事业部按制造模具类型分一：机壳模具部一：机壳模具部二：连接器模具部二：连接器模具部1）其中连接器模具细分为：）其中连接器模具细分为：a:五金冲压模具五金冲压模具(编号以编号以118开头开头)B:连接器塑胶模具连接器塑胶模具(编号以编号以108开头开头)C:装配夹具（模具）装配夹具（模具）D:单一零件（散件）单一零件（散件）E:备品（备用零配件）备品（备用零配件）.2连接器模具进料检测程序连接器模具进料检测程序详细内容参见进料检测工作指导书 不同意特采NG.3连接器模具原材料的分类连接器模具原材料的分类按材质分为按材质分为

2、1）钢料）钢料 2）铝材）铝材 3）电木）电木 4）塑钢）塑钢 5）铜料）铜料 6）玻纤板）玻纤板其中钢料又分为：其中钢料又分为：SKD11 SKD61 SKH9 S136 T15 SLD S45C WC S55C CR12 DHAE ASP铜料：铜料：青铜 红铜按原材料尺寸 精确度可分为：1)粗皮料 2）光正料 3）精光料 4）标准件.4连接器模具原材料的分类及检测标准连接器模具原材料的分类及检测标准1）粗皮料：）粗皮料：此类进料原材料尺寸精度要求较低，尺寸接受范围按照 订单尺寸长宽高(厚)直径尺寸可大3mm,超过3mm或尺寸小于 订单尺寸不可接受,需退货处理.2）光正料）光正料:此类材料尺

3、寸要求精度尺寸接受范围按照订单尺寸长宽 尺寸可大0.5mm,高(厚)方向尺寸接受范围按照订单尺寸不 可超 过0.20mm,垂直度保证在0.05mm/200mm内.超出以上标准或小 于订单尺寸不可接受,需退货处理.3）精光料）精光料:所有精光料尺寸接受范围按照订单尺寸长宽高(厚)直 径尺寸可大0.02mm,垂直度保证在0.02mm/200mm内,超出以上 标准或小于订单尺寸均不可接受,需退货处理.4）标准件及外发工件）标准件及外发工件:按照图纸尺寸及标准检测,5)热处理工件热处理工件:按照设计图纸要求可2.5连接器模具原材料、零配件常用检测工具连接器模具原材料、零配件常用检测工具1）进料（原材料

4、）检测工具：粗皮料:卷尺 游标卡尺 光正料: 带表卡尺 高度尺 百分表精光料:带表卡尺(精度0.01mm) 高度仪 千分表 标准件及外发加工成品半成品工件:根据图纸要求及标准选择 测量工具(常用测量工具为:数显千分尺(精度0.001mm) 数显千分表(精度0.001mm)数显卡尺(精度0.01mm)高 度尺(精度0.01mm)投影仪 (精度0.001mm)外发加工工件: A:热处理工件:洛氏硬度计.所有外发热处理工件回厂后,备料经检测合格必须在长边方向标注材质及热处理后的检测硬度.6一、五金冲压模使用材质及热处理硬度一、五金冲压模使用材质及热处理硬度注意：注意：五金冲压模不需热处理材质：五金冲

5、压模不需热处理材质：S45C、S55C、 钨钢（HRV 85-90）二、各加工工序英文代号二、各加工工序英文代号R-备料 M-铣床 WE-慢丝 CNC-电脑锣 D-钻孔 M -沉头孔 WQ-快丝 THRU-螺丝孔T-攻牙 H-热处理 WR-放电 DEEP-深度G-研磨 JG-内圆研磨 PG-光学研磨 BACK-背面C-倒角 HKC-度数 THR-偏孔 材料材料SKD11（SLD）SKH9T15SKD61 STAR（DHAI）ASP-60S136SLD特性特性HRC 62 - 64 HRC6852 - 5463 - 6648 - 52 56 - 58.7模柄上盖板卸料弹簧卸料钉上模座上垫板固定板

6、夹板卸料板背托板脱料板内导柱导正销冲头吊模孔.8浮升销限位钉下模板下模座内导套凹模镶件模脚托料板导料板下垫板.9 冲模加工要求冲模加工要求1.A、B级模具用进口材料2.C级模具所用材料不限3.三块主板加工方式：铣真空热处理超深冷粗磨粗割应力消除精磨精割.(热处理后模板硬度为HRC58-60.)4.所有模板侧面中心必须刻上模号.5.所有模板必须打基准点。6.所有模板表面要求光洁度。7.螺牙孔依攻牙方向，不可从反向攻牙，且底孔不可加大必须饱牙。8.脱料板之导料板避位建议用CNC加工，需注意最小R角。9.上下模座：300mm以下，300mm以上，其它模板：0.0050.0100.005.1010.下

7、模板异形孔割一修三，间隙单边0（轻敲配）。脱料板异形孔割一修三，间隙单边0.003（轻敲配）。夹板异形孔割一修三，间隙单边0.008(用手能压入)。*以上如有特殊注意除外*11.外导柱孔（单边0.008，割1修3，实配），紧配。12.外导套孔（割一）。13.内导柱孔（单边0.003，割1修3，实配），紧配。14.内导柱套孔（割一修一）。*如特别注意除外*15.10.000定位销（割一修三，实配），轻敲配。 所有分体入块未特别注明，其相接处需为尖角17.刀口如有要求割落料斜度需先割刀口位（割一修三）再割斜度。.11连接器五金模具名词解释连接器五金模具名词解释 上模：上模： 上模是整副冲模的上半部

8、，即安装于压力机滑块上的 冲模部分。上模座：上模座：上模座是上模最上面的板状零件，工作时紧贴压力机 滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。 下模：下模： 下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面 上的冲模部分。 下模座下模座:下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压 力机工作台面或垫板上。刃壁刃壁 : 刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。 刃口斜度：刃口斜度：刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。气垫气垫 ：气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。参阅弹顶器。反侧压块：反侧压块：反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模 的零件。导套导套 ：导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数

9、固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。 .12连接器五金模具名词解释连接器五金模具名词解释 导板：导板： 导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保 证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用.导柱：导柱： 导柱是为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零 件,多数固定在下模座,与固定在上模座的导套配合使 用。导正销导正销 导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零 件。导板模导板模 导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱 离导板。导料板导料板 导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零 件。导柱模架：导柱模架： 导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。冲模：冲模： 冲模

10、是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相 互配合的上、下两部分组成。凸模：凸模： 凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件， 即以外形为工作表面的零件。.13连接器五金模具名词解释连接器五金模具名词解释 凹模：凹模： 凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件， 即以内形为工作表面的零件。防护板防护板: 防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零 件。压料板压料板:（圈）（圈） 压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工 序件以控制材料流动的零件，在拉伸模中，压料板多 数称为压料圈。 压料筋：压料筋： 压料筋是拉延模或拉伸模中用以控制材料流动的筋 状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局

11、部结 构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。压料槛压料槛: 压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。承料板承料板: 承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板 状零件.侧刃侧刃: 侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸 模。.14侧压板：侧压板： 侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压 力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件。顶杆：顶杆： 顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序 料的杆状零件。齿圈：齿圈： 齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起， 是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。限位套限位套 限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一 般套于导柱外面。限位柱

12、：限位柱：限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。定位销（板）：定位销（板）：定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位 置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。固定板固定板 ：固定板是固定凸模的板状零件。固定卸料板：固定卸料板：固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板 (一般在凹模上)。连接器五金模具名词解释连接器五金模具名词解释 .15三、五金冲压模零部件材质三、五金冲压模零部件材质项目材质说明模板上夹板SKD11、CLD真空超冷热处理脱料板SKD11、CLD下模板SKD11、CLD上垫板背托板下垫板SKD11 、CLD真空超冷热处理注：自动化模具普通热处理；连接器塑模模仁真空处理,其余普

13、通 热处理。.16冲子圆冲SKH9（WC）按实际情况作用下料冲T15（WC）成型冲SKH9 T15入子夹板入子SKD11按实际情况作用脱料板入子SKID11、SKH9下模切口入块SKH9、T15、WC下模刀口垫块SKD11下模入块（含成型入块）SKH9、T15、WC.172、五金冲压模检测步骤、五金冲压模检测步骤领取工件核对数量检测材质实配检测外观检测尺寸检测记录工件转送员1:检查工件形状/数量与图纸要求是否相符.2:检查最基本外观品质,有无人为造成不良,如碰伤碰缺裂痕等3:作好工件领取记录,包括模号工件号数量领取日期时间,并要求当班人员在领取工件时确认签字.4:工件转送人员每小时必须到工位各

14、个加工工序领取工件一次,并在工件检测转送记录表上签到登记.5:所有工序在接收时必须要附有无工令单不可接受及转送.工件转送员品质检测员工件转送员品质检测员品质检测员品质检测员品质检测员品质检测员工件检工件检测转送测转送记录表记录表1:材质是否与图纸要求相符,如要求为钨钢不可用为SKD11,尽可能发现用错材质的现象.工件形状是否与图纸相符合，有没有漏加工及加工错误。1:按照图纸尺寸要求进行检测，上偏差不能下偏差，下偏差不能下偏差，检测累积公差时，注意打干净毛刺及杂物，用批士夹紧再进行检测。1:按照图纸要求对组装进行检测,要求滑配试装是否顺畅,要求紧配试装后不可出现松动.1:对检测结果进行包括数据外

15、观材质试装及合格与否的品质记录.工件检工件检测表测表模模具制程具制程品质异品质异常处理常处理报告报告.18标识判定转送或暂存核对投单统计欠数领取工件资料存档品质检测员品质检测员工件转送员品质检测员工件核对员 工件核对员 工件核对员 检测组长 1:对检测结果进行合格与否的品质判定.1:对判定结果进行标识.(检测人员工件模号工件号数量日期时间合格不合格特采成品半成品并在品检栏签字确认.)1:对半成品工件按编排工序进行下一工序转送.转送时必须记录工件模号工件号数量日期时间,并要求当班接收人员在工件检测转送记录本上确认签字2:对成品在记录本上记录工件模号工件号数量日期时间.检测人员.并存放于相对应模号

16、工件盒内.3:所有工序在接收时必须要附有,无工令单不可接受及转送.1:工件核对员在成套模具的最终交期前一个工作日内核对工件与投单的数量及完成状况.统计最终工件欠数及工件编号,查找并记录欠数工件的加工状况(工件加工所在的工序)一式两份,知会生管一份,一份.2:成套模具完成后与投单部门领取工件人员核对数量工件编号.核对无误后要求领取人员签名确认.1:检测组长对各种报表资料的审核及指导相关人员进行分类存档.生产核生产核对记录对记录表表模具零模具零件加工件加工工令单工令单.19B：外观：外观:检测方法：目视1有无碰伤、碰缺裂痕沙孔等. 2有无异形3有无变形 4表面粗糙度5加工有无到位 6有无漏加工7有

17、无多加工(多孔过切等) 8有没有加工反向2、五金冲压模工件检测方法、五金冲压模工件检测方法A：标识：标识数量检查数量检查: 检测方法 目视1如工件上直接标识模号、工件号或因工件过小标识在包 装箱(袋)上检查图纸模号、工件号与图纸工件号是否相符, 检查工件与工令单数量是否相符。.20D：尺寸：尺寸 检测方法：借助相关测量工具进行测量,把测量结果与图纸 要求作比较.2、五金冲压模工件检测方法、五金冲压模工件检测方法C：外形检查：外形检查: 检测方法：目视与图纸的视图及立体图作对比检测(包括 对工件的外形长宽高尺寸进行基本测量).对工件与图纸 的视图及立体图作对比检查形状是否相符.E：组装检测：组装

18、检测 检测方法：与相关工件进行实配是否合符设计要求,如要 求滑配的不可紧配,要求紧配的工件不可有松动. 冲子与入块实配时，先用冲子挂台面与入块相配，以免把冲子 刀口碰缺。.212、五金冲压模工件检测方法、五金冲压模工件检测方法E：特性检测：特性检测 检测方法：1)目视 2)借助测量工具 如工件的材质,部分可根据材质的重量,色泽来进行判定，打火花也是识别材质的一种方法。 如工件的硬度可通过硬度计来进行检测.22四、模具标识区分四、模具标识区分装配模装配模备注：备注：11开头为冲模 10开头为塑模 12开头为装配模120002118S35A五金冲压模五金冲压模118108D16塑胶模塑胶模233塑

19、胶模具塑胶模具109.23五、冲压模模板图层名称与模板厚度规范五、冲压模模板图层名称与模板厚度规范上盖板P07AT=20.00,22.00S45C上模座P01AT=45.00,50.00S45C上垫板P02AT=13.00CR12,SKD11,SLD夹板P04AT=15.00,18.00CR12,SKD11,SLD背托板S05AT=9.00,12.00CR12,SKD11,SLD脱料板S01AT=20.00SKD11,SLD下模板D05AT=20.00,25.00SKD11,SLD下垫板D03AT=15.00CR12,SKD11,SLD下模座D01AT=45.00,50.00S45C.24六、

20、模座、模板加工工艺流程六、模座、模板加工工艺流程上盖板（P07A）：铣床 QC 大水磨 QC上模座（P01A）：铣床 QC 慢 丝 QC CNC QC 大水磨 QC上垫板（P02A）：铣床 QC 外发热处理 QC 大水磨 快丝 QC QC夹 板（P04A）：铣床 QC 外发热处理 QC 大水磨 QC 慢丝 QC 放电 QC背托板（S05A）：铣床 QC 外发热处理 QC 大水磨 快丝 QC脱料板（S01A）：铣床 QC 外发热处理 QC 大水磨 QC 慢丝 QC 放电 QC 磨床 QC下模板（D05A）：铣床 QC 外发热处理 QC 大水磨 QC 慢丝 QC 放电 QC下垫板（D03A）：铣床

21、 QC 外发热处理 QC 大水磨 QC 快丝 QC.25六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准上盖板（上盖板（P07A） 一、铣床： 1、牙孔、沉头孔还有过孔是否按图全部加工完。孔径大小是否正确； 2、牙孔与牙孔的中心距公差为0.2mm； 3、沉头孔的深度公差：0.50mm； 4、其余的过孔的直径与中心距保证在公差0.2mm； 二、大水磨：长度不需加工，宽度不需加工，厚度见光 上模座（上模座（P01A） 一、铣床： 1、长、宽、厚是否留有0.30mm-0.5mm的余量； 2、螺丝孔是否按图全部加工完； 3、牙是否有攻，是否攻反,两个牙孔的中心距公差为0.20mm； 4、穿线孔是否

22、有加工，加工的位置是否正确； 5、沉头孔与等高套孔、孔的直径公差的0.5mm； 6、沉头孔与等高套孔、过孔的中心位置公差为0.20mm； 7、模板测面孔是否有加工,牙是否加工完，攻反。 二、慢丝： 1、10.00定位销孔必须用标准件进行检测，效果达到推拿状态； 2、孔中心距保证在公差0.02mm以内。三、CNC：1、4个导套孔直径公差为正0.10mm，负0mm；2、位置尺寸公差保证在0.02mm以内。四、大水磨：长度、宽度不需加工，厚度见光。.26六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准上垫板（上垫板（P02A） 一、铣床： 1、模板厚度是否留有0.4mm-0.6mm的余量； 2、

23、过孔与沉头孔的直径公差为0.30mm； 3、过孔与沉头孔的中心距公差为0.20mm； 4、沉头孔的深度公差为0.30mm； 5、穿线孔是否有加工； 6、等高套孔的直径公差为0.50mm，两孔中心距的公 差为0.20mm。 二、外发热处理与上夹板一样 三、大水磨：长度不需加工，宽度见光，厚度保证在图纸要 求公差范围内，平面度保证在0.02mm以内。表面度光洁， 不可有波浪纹。 四、快丝定位销孔公差正0.10mm，负0mm，位置尺寸保证 在0.02mm以内（也可用铣床加工10.00定位销孔，可 大不可小）。.27六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准上夹板（上夹板（P04A） 一、铣

24、床： 1、螺丝孔的大小，两孔的中心距的尺寸是否正确，牙是否有 攻、是否攻反及加工完全，牙孔倒角不能过大，要求螺丝试配。 2、等高套孔直径公差为0.5mm，位置尺寸是否正确。 3、穿线孔是否有加工，加工的位置是否正确。 4、方槽是否有加工，槽宽必须留有0.20mm的余量，长度与深 度必须加工到位（放电要保证精度） 5、模板厚度尺寸必须有0.40mm-0.60mm的余量。 二、外发热处理： 1、在外发加工记录本上，记录此工件的模具编号 、工件号、 材质，要求硬度、重量，（此板必须真空+超冷处理），并 知会给生管（以开外发加工单形式）； 2、外发热处理工件，必须拿到检测室检测硬度。 .28六、模座、

25、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准3、检测硬度前，模板必须打磨才能检测。4、打磨时注意（不能打在模板的重要位置，不要打的太深，以免磨床加工时， 磨不到位）。5、硬度必须达到（HRC56-58 ）范围内。6、变形不能超过0.3mm，超过0.3mm退回供应商。7、工件与图纸对好，并登记在转送下工序本子上，转送大水磨。三、大水磨：长度不需加工，宽度见光，厚度尺寸必须加工到位，平面度 保证在0.02mm以内，表面度光洁，不可有波浪纹及划伤。四、慢丝：1、4个10.00mm定位销孔，检测时用标准件进行检测，先 打干净毛刺，再进行配制，效果必须保持推拿状态。2、方孔是否全部加工完，方向、位置、C角

26、是否加工正确。3、4个定位销孔与4个导柱孔的位置、直径是否OK。五、放电：1、方槽，图纸上要求放电保证精度的必须保证在公0.05mm以内。2、方槽的槽宽与深度尺寸公差0.05mm以内。.29六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准背托板（背托板（S05A） 一、铣床： 1、模板厚度是否留有0.40mm-0.60mm的余量； 2、过孔的孔径公差为0.50mm； 3、方槽正面沉头深度公差为0.20mm ，圆孔、方孔可大不可 小，公差为0.50mm； 4、穿线孔是否有加工。二、外发热处理与上夹板一样三、大水磨：长度不需加工，宽度见光，厚度尺寸必须保证在 图纸要求公差以内，平面度保证在0.

27、02mm以内。四、快丝： 1、定位销孔、方孔、异形孔是否按图全部加工完。 2、4.00定位销孔与标准件需要紧配，两孔的中心距保 证在0.02mm以内。 3、方孔与异形孔位置是否加工正确。异形孔不能割反，方向割 偏。.30六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准脱料板（脱料板（S01A） 一、铣床：1、模板厚度是否留有余量为0.40mm-0.60mm。2、螺丝孔是否按图全部加工完，牙是否有攻，是否攻反,牙是否攻到位，每个 牙孔与另外的牙孔中心尺寸距是否正确，牙孔大小、两牙孔中心距公差 0.2mm。4个导柱沉头孔不能漏加工，深度0.05（放电保证精度）。3、异形槽是否按图全部加工完，位

28、置尺寸与深度尺寸必须按照图纸加工到位。4、引导销孔的沉头是否全部按图加工完，直径保证0.01mm 以内，深度尺寸必须按照图纸公差加工到位。5、导料板槽的长、宽、深，公差为0.20mm。6、穿线孔是否有加工，加工位置是否正确。二、外发热处理与夹板一样三、大水磨：1、长度不需加工，宽度见光，厚度尺寸必须保证在图纸要求公差范围内。2、平面度保证在0.02mm以内。表面光洁，不能有波浪纹，划伤。.31六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准四、慢丝：1、定位销孔、导柱孔、引导销孔是否按图全部加工完；2、孔径大小，两孔中心位置尺寸是否正确，公差保证在0.01mm；3、10.00，4.00定位

29、销孔与引导销孔，必须用标准件进行配制；4、方孔是否按图全部加工完，方孔大小、位置、C角是否按图加工正确。五、放电：1、图纸上注明要求放电加工的尺寸，放电是否有加工；加工尺寸是否到位。2、铣床开粗的异形槽放电是否有加工到位（深度）公差为正0.05mm， 负0mm；3、引导销孔的深度是否全部加工到位，公差正0.05mm，负0mm。六、研磨（小磨床）1、压料槽的宽度与深度及位置尺寸是否按图加工；2、检测压料槽的位置尺寸，可用二次元测量以10.00mm定位销孔中心 为0位进行测量，深度公差保证在0.01mm以内。.32六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准下模板（下模板（D05A） 一、

30、铣床：1、模板厚度是否留有0.4mm-0.6mm的余量；2、过孔是否按图全部加工完3、沉头孔的直径大小，深度公差为0.50mm，位置尺寸是否OK；两沉头孔中心距的尺 寸公差的0.5mm。4个导柱孔沉头是否有加工，深度保证0.50mm，放电保证精度 （沉头是否加工反）。4、异形槽是否加工完，宽度是否留有0.2mm的余量，深度必须加工到位（放电在保证精 度）5、穿线是否有加工。6、其它异形槽是否有加工，必须加工到位（放电保证精度）。二、外发热处理与上夹板一样三、大水磨：长度不需加工，宽度见光，厚度必须保证在图纸要求尺寸公差范围内，平 面度保证在0.02mm以内。表面度光洁，不能有波浪纹及划伤。四、

31、慢丝：1、导柱孔、定位销孔、浮升销孔、方孔等，是否全部按图纸加工完，孔径太小，孔与孔 的中心距必须保证在公差0.02mm以内；2、10.00与4.00定位销孔必须用标准件进行检测滑配；3、浮升销孔必须用标准件进行检测效果滑配；4、方孔的大小位置，倒角是否加工正确，必须保证在公差0.02mm以内。 5、引导销孔的直径公差为正0.1mm，负0mm。五、放电：1、图纸上注明要放电的位置，是否有放电，尺寸是否保证在公差0.05mm以内；2、方槽的宽度与深度放电是否保证尺寸公差在0.05mm以内。.33六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准下模座（下模座（D01A）一、铣床：1、外形尺寸为

32、公差0.30mm-0.50mm的余量；2、螺丝孔是否按图全部加工完；3、牙孔是否有攻及攻反，两牙孔的中心距公差为0.20mm；4、穿线孔是否有加工，加工的位置是否正确；5、沉头孔与过孔是否有加工，直径公差在0.5mm，两孔中心距 公差为0.2mm.6、沉头孔深度公差0.50mm；7、模板测孔是否有加工，牙是否有加工。二、慢丝：1、10.00定位销孔与导柱孔是否有加工；2、10.00定位销必须用标准件检测，效果达到推拿状态；3、导柱孔的直径公差为正0mm，负0.01mm。三、快丝：1、孔与异形孔是否按图全部加工完，加工出来的形状是否与图纸相符合。2、方孔与异形孔的位置大小尺寸公差为0.20mm以

33、内。四、大水磨：长、宽、不需加工，厚度见光。.34六、模座、模板品质检测标准六、模座、模板品质检测标准下垫板（下垫板（D03A）一、铣床：1、模板厚度是否留有0.4mm-0.6mm的余量；2、过孔与沉头孔的直径公差为0.50mm；3、过孔与沉头孔的中心距公差为0.20mm；4、沉头孔的深度公差为0.50mm；5、穿线是否有加工。二、外发热处理与上夹板一样三、大水磨：1、长度不需加工，宽度见光，厚度必须保证在图纸要求尺寸公差范围内，平面 度（ ）保证在0.02mm以内。四、快丝：1、定位销孔，方孔及异形孔是否按图全部加工完，加工出来的形状是否与图纸 相符合；2、10.00定位销孔的直径公差为正0

34、.10mm，负0mm（直径可大不可小）两孔 中心距的位置公差保证0.05mm以内。3、方孔大小位置、形状方向是否加工正确，公差保证在0.2mm以内。.35七、五金冲压模具识图的特殊要求七、五金冲压模具识图的特殊要求D25AW/E 内孔C+0.009SKH9 HRC63S12.0T=6.0对称各1PCS注意:线割不同,研磨对称图1图21)图中注解栏: D25A表示工件号2)W/E表示慢丝加工3)内孔C+0.009表示所有該工件内孔单边配合间隙加0.009mm4)SKH9为該工件的材质5)HRC为洛氏硬度6)63表示工件硬度要求637) S12.0表示线割单边为1度的斜度,直身位2.00mm8)T

35、=6.00表示材料的厚度为6.00mm9)对称各一件表示工件的形状10)线割不同表示线割的形状或(方向)尺寸不同附图及工件在实际加工过程中磨床把图2线割的工件做成图1,如图1圆中所示内孔的方向跟着反向.36检测结果的判定1)合格: 工件检测结果经比较判定合符品质标准允收范围.2)不合格:工件检测结果经比较判定不合符品质标准允收范围.3)重加工:工件检测结果经比较判定不合符品质标准允收范围.可修正加工后合 符品质标准允收标准.4)报废: 工件检测结果经比较严重不合符品质标准允收范围且不可修正加工. 5)特采:电极检测结果经比较不合符品质标准允收范围.经本公司工程师确认 并签名判断可以接收.37工

36、件领取工件领取检测与转送时的注意事项检测与转送时的注意事项1)领取工件时必须轻拿轻放,严防碰伤碰缺.2)认真核对工件的数量编号是否与图纸相符.3)仔细检测工件有无人无造成的外观不良.(如碰伤碰缺等)4)作好相关的领取与转送记录,检测记录,做到品质状态可追溯性5)作好检测结果的判定标识,使所有检测人员,加工人员看到工件 标识就能一目了然的知道品质状态.6)字迹清晰,工整,使自己认识,别人也能认识.7)领取转送工件时,与生产加工现场管理人员核对并确认领取 或转送工件的数量外观品质,作好相应的记录,要求生产加工 管理人员签字确认.8)领取转送工件时文明礼貌,尊重每一位同位及管理人员.38检测合格工件

37、的标识检测合格工件的标识经检测合格的工件各工序加工已完成标签成品工件必须填写模号工件号数量检测人员及日期.不合格品必须填写以上要求外还要求填写加工工序及不良原因半成品工件必须填写模号工件号数量检测人员日期及要转送的下一工序.39不合格品的处置不合格品的处置不合格品的发现不合格品的发现 检测人员作出初步判断检测人员作出初步判断 检测记录检测记录 不合格交检测组长确认不合格交检测组长确认 检测组长判断检测组长判断 判断结果回复（合格、不格）判断结果回复（合格、不格） 检测人员对不合格品交由连检测人员对不合格品交由连接器主管确认接器主管确认 连接器主管或设计工程师确认并回复结连接器主管或设计工程师确

38、认并回复结果果 检测人员追踪确认结果检测人员追踪确认结果 检测记录资料归档检测记录资料归档 特别注意：特别注意：所有检测人员检测工件不合符品质允收标准必须进行确认后才可所有检测人员检测工件不合符品质允收标准必须进行确认后才可 放行。放行。品质异常处置确认权限：品质异常处置确认权限：品质部门：检测组长级以上（含组长）人员可进行品质异常处置确认。品质部门：检测组长级以上（含组长）人员可进行品质异常处置确认。加工部门：主管人员及所有设计工程师可进行品质异常处置确认。加工部门：主管人员及所有设计工程师可进行品质异常处置确认。各个检测人员在根进品质异常处置结果时：所有确认结果必须由以上人有权限人员各个检测人员在根进品质异常处置结果时：所有确认结果必须由以上人有权限人员 确认并签名后方可放行。（口头通知不签名者一律视为无效，可不接收确认并签名后方可放行。（口头通知不签名者一律视为无效，可不接收.40交模前需做以下四点交模前需做以下四点1、核对已完成工件数量与投单是否一致2、复检整套模具（主要以实配为主,如冲子与刀口滑配；冲子与入块都必须与上夹板、下模板、托料 板滑配,定位销孔等工件的实配检测,以及各工件有无漏加工,如少孔漏攻丝工件的 形状是否与